CN102050287B - 金属罐用顶板及其修补方法并修补装置 - Google Patents

金属罐用顶板及其修补方法并修补装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及金属罐用顶板及其修补方法并修补装置。本发明的目的在于提供能够防止环境污染，并适当地修补在用于手环安装的点焊时所产生的层叠层的损伤位置的金属罐用顶板及其修补方法并修补装置。本发明的技术方案是，在顶板主体(3)的一侧的表面上，用于修补由点焊导致的层叠层(5)的损伤位置(14)的修补膜(15)形成为遍布包括损伤位置(14)的规定范围的膜形成区域，利用具有与膜形成区域的面形状对应的外周面形状的加热辊(41)，将修补膜(15)热熔敷在膜形成区域上。

Description

金属罐用顶板及其修补方法并修补装置
技术领域
本发明涉及金属罐用顶板及其修补方法并修补装置，特别是涉及适于修补在由形成有层叠层的层叠金属板构成的顶板主体上点焊手环安装用的垫圈时所产生的层叠层的损伤位置的金属罐用顶板及其修补方法并修补装置。
背景技术
在以往，使用由顶板、罐体及底板构成的18升罐等的金属罐作为容纳石油、涂料、化学药品或食品等的各种液体的内容物的装置。
作为这种金属罐，出于防止罐的腐蚀(生锈等)进而防止使罐内的内容物的质量劣化的观点，普及了在罐内表面上形成由树脂材料构成的层叠层。
此外，在以往，作为18升罐用的顶板，考虑到搬运时的便利性，使用了安装有用于把持罐的手环的顶板。
为得到这样的顶板，需要进行在顶板主体上安装手环的作业，在以往采用点焊作为安装该手环的一个方法。
即，在将手环安装在顶板主体上时，将手环的基端部配置成以具有间隙的状态将其夹在顶板主体的罐外面侧的表面与手环安装用的垫圈之间，并将该垫圈点焊在顶板主体上。
这样，手环借助于其基端部能自由地立起或倒下地安装在顶板主体与垫圈之间。
在此，在以往，在安装这样的手环时，存在由点焊的热导致产生形成顶板的罐内面侧的表面的层叠层破损或剥离等损伤的问题。
为解决这样的问题，至今已知有例如通过在层叠层的损伤位置使用清漆等的液体涂料进行烤漆来修补损伤位置的方法。
专利文献1：日本特开平09-99941号公报(特别参照段落0003)
然而，在以往的利用烤漆的修补方法中，由于是进行液体涂饰，不仅涂饰膜的膜厚不稳定，而且也不能得到足够的膜厚，进而不能适当地修补层叠层的损伤位置，产生由罐内的内容物导致与罐内表面上的损伤位置对应的部位被腐蚀的问题。
此外，在相关的以往的修补方法中，还产生在液体涂料的烘烤时因溶剂等向大气中飞散而导致环境污染的问题。
发明内容
因此，本发明是鉴于这样的问题点而做出的，其目的在于提供能够防止环境污染，并适当地修补在用于手环安装的点焊时所产生的层叠层的损伤位置的金属罐用顶板及其修补方法并修补装置。
为实现上述目的，本发明的金属罐用顶板具备：由层叠层形成在金属板厚度方向的至少一方的表面的层叠金属板构成的顶板主体；点焊在该顶板主体的上述厚度方向的另一方的表面上的手环安装用垫圈；通过基端部能自由地立起或倒下地安装在该垫圈与上述顶板主体之间的手环；其特征是，在上述顶板主体的上述一方的表面上，用于修补由上述点焊导致的上述层叠层的损伤位置的修补膜形成为遍布包括上述损伤位置的规定范围的膜形成区域，利用具有与上述膜形成区域的面形状对应的外周面形状的加热辊，将上述修补膜热熔敷在上述膜形成区域上。
在此，上述修补膜也可以由与上述层叠层相同的树脂材料构成。
此外，本发明的金属罐用顶板的修补方法用于对具备：由层叠层形成在金属板厚度方向的至少一方的表面的层叠金属板构成的顶板主体、点焊在该顶板主体的上述厚度方向的另一方的表面上的手环安装用垫圈、通过基端部能自由地立起或倒下地安装在该垫圈与上述顶板主体之间的手环的金属罐用顶板，进行由上述点焊导致的上述层叠层的损伤位置的修补，其特征是，在上述顶板主体的上述一方的表面的包含上述损伤位置的规定范围的膜形成区域上配置有与该膜形成区域对应的大小的修补膜的状态下，通过使具有与上述膜形成区域的面形状对应的外周面形状的加热辊从上述修补膜之上向上述膜形成区域侧进行挤压并沿上述膜形成区域相对移动，从而将上述修补膜热熔敷在上述膜形成区域上。
在此，也可以为，将上述顶板主体的规定范围的部位作为要在与上述垫圈之间形成上述点焊的多个焊接点并点焊上述垫圈的点焊部位，该点焊部位形成为其上述厚度方向的另一方的表面向上述厚度方向的另一侧的方向突出，并且，其上述厚度方向的一方的表面向上述厚度方向的另一侧凹入的形状，在热熔敷上述修补膜时，使用其外周面的一部分与上述点焊部位的上述一方的表面对应地突出的加热辊作为上述加热辊。
此外，在由上述加热辊进行上述修补膜的熔敷之后，也可以通过使第二加热辊从上述修补膜之上向上述膜形成区域侧进行挤压并沿上述膜形成区域相对移动，从而提高上述修补膜的向对上述顶板主体的紧贴力。
另外，本发明的金属罐用顶板的修补装置对具备：由层叠层形成在金属板厚度方向的至少一方的表面的层叠金属板构成的顶板主体、点焊在该顶板主体的上述厚度方向的另一方的表面上的手环安装用垫圈、通过基端部能自由地立起或倒下地安装在该垫圈与上述顶板主体之间的手环的金属罐用顶板，进行由上述点焊导致的上述层叠层的损伤位置的修补由层叠层形成在金属板在厚度方向上的至少其一的表面的层叠金属板构成的顶板主体、点焊在该顶板主体的在上述厚度方向上的另一侧的表面上的手环安装用垫圈、在该垫圈与上述顶板主体之间通过基端部安装为自由地立起或倒下的手环的金属罐用顶板，进行由上述点焊导致的上述层叠层的损伤位置的修补，其特征是，该修补装置具备：将上述金属罐用顶板按照规定的搬运路线搬运的顶板搬运单元；能够向上述搬运路线上每次一片地依次提供多个上述金属罐用顶板的顶板提供单元；配设在相对于上述搬运路线上的上述顶板提供单元的下游侧的位置，对上述金属罐用顶板进行加热的顶板干燥单元；配设在相对于上述搬运路线上的上述顶板干燥单元的下游侧的位置，将切断加工为与在上述顶板主体的上述一侧一方的表面的包括上述损伤位置的规定范围的膜形成区域对应的大小的修补膜提供至由上述顶板干燥单元干燥之后的上述金属罐用顶板的上述膜形成区域上的供膜单元；配设在相对于上述搬运路线上的上述供膜单元的下游侧的位置，对在由上述供膜单元进行上述修补膜的提供之后的上述金属罐用顶板进行该修补膜的对上述膜形成区域上的热熔敷的膜熔敷单元；配设在相对于在上述搬运路线上的上述膜熔敷单元的下游侧的位置，对在由上述膜熔敷单元进行上述修补膜的热熔敷之后的上述金属罐用顶板进行用于提高上述修补膜的向对上述顶板主体的紧贴力的加热处理的加热处理单元；配设在相对于上述搬运路线上的上述加热处理单元的下游侧的位置，冷却在由上述加热处理单元进行上述加热处理之后的上述金属罐用顶板的顶板冷却单元；上述膜熔敷单元具备：具有外周面形状与上述膜形成区域的面形状对应，外周面的一部分以与在上述膜形成区域中的上述点焊的多个焊接点对应的规定范围的区域的面形状相对应的方式突出的外周面形状的第一加热辊；使该第一加热辊从提供至上述膜形成区域上的上述修补膜之上向上述膜形成区域侧进行挤压的第一挤压单元；保持该第一挤压单元的挤压状态，并沿上述膜形成区域相对移动上述第一加热辊的第一移动单元；第二加热辊；在由上述第一加热辊进行上述修补膜的热熔敷之后，使该第二加热辊从该热熔敷的上述修补膜之上向上述膜形成区域侧进行挤压的第二挤压单元；保持该第二挤压单元的挤压状态，并沿上述膜形成区域相对移动上述第二加热辊的第二移动单元。
在此，根据本发明，由于能够将与液体涂料相比厚度及厚度的稳定性、均匀性优良的修补膜利用具有与膜形成区域的面形状对应的外周面形状的加热辊具有足够的紧贴性地热熔敷在膜形成区域上，因而能够适当地修补层叠层的损伤位置，进而，能够可靠地抑制与罐内面的损伤位置对应的部位的腐蚀。另外，根据本发明，即使在点焊或罐口加工时因热量导致在顶板主体产生扭曲的情况下，也能够适当地修补层叠层的损伤位置。进而，根据本发明，在热熔敷修补膜时，由于溶剂等有害物质不会像烤漆的情况那样飞溅，能够防止环境污染。另外，若以与层叠层相同的树脂材料构成修补膜，则能够适当地修补损伤位置并能够减少成本。此外，若在由加热辊进行修补膜的热熔敷之后由第二加热辊进一步提高修补膜对顶板主体的紧贴力，则能够更适当地修补层叠层的损伤位置。另外，若在一系列的生产线上自动地进行这样的层叠层的损伤位置的修补，则能够高效地进行该修补，进一步提高金属罐用顶板的大量生产性。
此外，作为实施本发明方法的金属罐用顶板的修补装置，只要至少具备上述供膜单元与上述膜熔敷单元即可。
发明的效果是，根据本发明，能够防止环境污染并适当地修补在用于手环安装的点焊时产生的层叠层的损伤位置。
附图说明
图1是表示本发明的金属罐用顶板的实施方式的俯视图。
图2是图1的仰视图。
图3是图2的A-A线剖视图。
图4是图2的B-B线剖视图。
图5是在本发明的金属罐用顶板的修补装置的实施方式中表示整体结构的概略俯视图。
图6是在本发明的金属罐用顶板的修补装置的实施方式中表示顶板提供装置的概略结构图。
图7是在本发明的金属罐用顶板的修补装置的实施方式中表示膜熔敷装置的概略结构图。
图8是在本发明的金属罐用顶板的修补装置的实施方式中表示第一加热辊的主视图。
图9是图8的侧视图。
图10是在本发明的金属罐用顶板的修补装置的实施方式中表示第二加热辊的主视图。
图11是图10的侧视图。
图12是在本发明的金属罐用顶板的修补装置的实施方式中表示顶板承受部的俯视图。
图13是图12的侧视图及局部剖视图。
图14是表示加热电炉内的搬运输送机的概略侧视图并主要部分放大图。
其中：
1-金属罐用顶板，3-顶板主体，5-层叠层，7-手环用垫圈，8-手环，14-损伤位置，15-修补膜。
具体实施方式
下面，参照图1至图14对本发明的金属罐用顶板及其修补方法并修补装置的实施方式进行说明。
图1是表示本实施方式的金属罐用顶板1的俯视图，图2是图1的仰视图。此外，图3是图2的A-A线剖视图，图4是图2的B-B线剖视图。
如图1及图2所示，在本实施方式的金属罐用顶板1具有平面为大致正方形的具备罐口边2的顶板主体3。
顶板主体3由作为层叠金属板的层叠钢板构成，如图3及图4所示，其厚度方向的一侧(图3及图4的上方)(在下面称为罐内面侧)的表面由层叠在钢板6上的树脂材料的层叠层5构成。该层叠层5在金属罐用顶板1构成金属罐(未图示)的状态下防止钢板6与罐内的内容物直接接触。
此外，虽未图示，顶板主体3在其厚度方向的另一侧(图3及图4的下方)(在下面称为罐外面侧)的表面除去安装有后述的手罐安装用的垫圈的一部分的范围以外，也由层叠在钢板6上的树脂材料的层叠层构成。
此外，例如，能够使用无镀锡薄钢板作为适合的钢板6。此外，例如，能够使用PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)树脂膜作为适合构成层叠层5的树脂材料。
此外，在本发明，作为层叠层5包括作为其代替物向钢板6上涂饰环氧-酚醛树脂或环氧-尿素树脂等树脂涂料而形成的产物。
此外，如图1及图3所示，在顶板主体3的罐外面侧的表面上，以在与顶板主体3之间设置有手环配置用的间隙部10(参照图3)的状态点焊有剖面形状呈大致Ω字形的手环安装用的垫圈(在下面称为手环用垫圈)7。然后，在该手环用垫圈7与顶板主体3间夹有的间隙部10处以具有间隙的状态配置手环8的基端部8a。
这样，手环8借助于其基端部8a能自由地立起或倒下地安装在手环用垫圈7与顶板主体3之间。
具体而言，如图2至图4所示，顶板主体3将其中央的规定范围的部位作为要在与手环用垫圈7之间形成点焊的多个焊接点并对手环用垫圈7进行点焊的点焊部位11。
此外，如图2至图4所示，在本实施方式中，点焊部位11形成有两个。该两个点焊部位11、11均设置为沿顶板主体3的一条对角线方向(在图2中的向左倾斜约45°方向)尺寸较长，并且，并列设置为在与该对角线方向正交的顶板主体3的另一条对角线方向(在图2中的向右倾斜约45°方向)上相互隔有间隔。
如图3所示，各点焊部位11、11形成为其罐外面侧的表面向罐外面侧突出，并且其罐内面侧的表面向罐外面侧凹入的突起状。
另一方面，如图1及图4所示，在手环用垫圈7上，向顶板主体3侧突出的多个U字形的(在图1中为十二个)的突起部12形成为在手环用垫圈7的长度方向(图1中向右倾斜的方向，在图4中的横向)以及与其正交的方向(在图1中向左倾斜的方向)设为相互隔有间隔。
然后，如图4所示，以各突起部12的顶板主体3侧的表面以与各突起部12对置的各点焊部位11、11的罐外面侧的表面分别接触的状态，以在每一个各突起部12与点焊部位11、11之间形成焊接点P的方式将手环用垫圈7点焊在点焊部位11、11上。
通过这样的点焊，在各点焊部位11、11沿各自的长度方向上成列地形成有多个焊接点P。
另外，由于该点焊，在与各点焊部位11、11的罐内侧表面的各焊接点P对应的位置形成由点焊时的焊接热导致的层叠层5的损伤部(裂纹或剥离部分等)14。
这样的损伤部14在对其未采取任何对策的情况下，在金属罐用顶板1构成金属罐时，由罐内的内容物导致钢板6的腐蚀。
因此，在本实施方式中寻求用于修补这样的损伤部14的方法。
即，如图2至图4所示，在顶板主体3的罐内面侧的表面，在遍布包括各损伤部14的规定范围的膜形成区域上，形成有用于修补各损伤部14的树脂材料构成的平面为长方形的修补膜15。此外，膜形成区域包括各点焊部位11、11的罐内面侧的表面。
此外，在本实施方式中，利用具有与膜形成区域的面形状对应的外周面形状的加热辊将修补膜15热熔敷在膜形成区域上。在后面对该加热辊进行详细叙述。
此外，例如，能够使用与构成层叠层5的树脂材料相同的树脂材料(PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯))作为适用于构成修补膜的树脂材料。此外，能够使用上述PET之外的PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)作为构成修补膜的树脂材料。
通过例如图5至图14所示的修补装置17能够得到这样的金属罐用顶板1。
该修补装置17能够在一系列的生产线上自动地进行在金属罐用顶板1的上述的损伤部14的修补。
即，如图5所示，作为根据该搬运路线(在下面称为顶板搬运路线)搬运金属罐用顶板1的顶板搬运单元，修补装置17具有沿顶板搬运路线依次配设的多个搬运输送机18。各搬运输送机18在用于修补损伤部14的后述一系列的各工序中，通过间歇式输送从前工序向下一工序进行金属罐用顶板1的交接。利用马达等未图示的驱动源独立地驱动各搬运输送机18。此外，由电控制修补装置17整体的动作的未图示控制部(计算机)驱动控制各搬运输送机18的驱动源。
此外，如图5所示，修补装置17具有作为顶板提供单元的顶板提供装置19，在该顶板提供装置19中，以其罐内面侧的表面朝向铅垂上方的方式在铅垂方向上装载容纳修补损伤部14之前的多个金属罐用顶板1。然后，顶板提供装置19从最上层的金属罐用顶板1开始按顺序每次一片地向顶板搬运路线上的上游端通过依次间歇式输送提供装载容纳的多个金属罐用顶板1。根据从上述控制部输入的提供指令信号开始该金属罐用顶板的提供动作。此外，顶板提供装置19也可以由真空垫吸附装载容纳在容纳位置的金属罐用顶板1而将其从容纳位置取出，将已取出的金属罐用顶板1传递给设置有作为最上游侧的顶板搬运单元的磁铁的悬挂式输送机(未图示)。在这种情况下，悬挂式输送机通过磁铁的磁力悬挂从顶板提供装置19接受的金属罐用顶板1，并通过间歇式输送向最上游侧的搬运输送机18侧搬运悬挂的金属罐用顶板1即可。
另外，如图5所示，在相对于顶板搬运路线上的顶板提供装置19的下游侧的位置配设有作为顶板清洗单元的顶板清洗装置20。该顶板清洗装置20对在通过顶板提供装置19向顶板搬运路线上提供之后，使用挥发性清洗液对通过顶板搬运单元(例如，悬挂式输送机)搬运到下游侧的金属罐用顶板1进行擦拭清洗。具体而言，顶板清洗装置20也可以具备利用涂敷有乙醇的毡自动地擦拭金属罐用顶板1的至少膜形成区域的机构。
然后，通过由这样的顶板清洗装置20进行的清洗工序，能够从金属罐用顶板1除去在手环用垫圈7的点焊或罐口加工等的顶板加工工序中飞溅的油分、粉尘及湿气等异物。
此外，在以金属罐用顶板1的至少膜形成区域能够进行修补膜15的热熔敷的状态的情况等的条件允许的情况下，能够省略利用顶板清洗装置20的清洗工序或顶板清洗装置20本身。
另外，如图5所示，在相对于顶板搬运路线上的顶板清洗装置20的下游侧的位置配设有作为顶板干燥单元的顶板干燥装置21。该顶板干燥装置21利用热风对由顶板清洗装置20清洗之后的金属罐用顶板1分别进行干燥。该顶板干燥装置21也可以具备公知的热风产生器。以在金属罐用顶板1的上下两面分别进行热风的吹送为宜。
然后，通过由这样的顶板干燥装置21进行的干燥工序，在蒸发挥发性清洗液(例如乙醇)时能够使从空气中吸取的附着在金属罐用顶板1上的水分蒸发。
此外，作为顶板干燥装置21也可以形成为将远红外线加热器或近红外线加热器(未图示)配置在金属罐用顶板1的上下两面侧进行干燥。
此外，在省略了顶板清洗装置20的情况下，也能够省略顶板干燥装置21，在进行执行下游侧的修补带的热熔敷的情况的预加热的情况下以不省略为宜。
此外，如图5所示，在相对于顶板搬运路线上的顶板干燥装置21的下游侧的位置配设有作为供膜单元的供膜装置23。该供膜装置23对在通过顶板干燥装置21干燥后通过搬运输送机18在顶板搬运路线上搬运的金属罐用顶板进行对其膜形成区域上的修补膜15的提供。
具体而言，供膜装置23具有切膜装置24，该切膜装置24一边将辊状的修补膜从前端侧顺序抽出，一边将抽出的修补膜切断加工为与膜形成区域的面积对应的规定的长度(大小)。然后，使切断加工后的修补膜15位于在图5中以P1表示的等待位置。
此外，如图5及图6所示，供膜装置23具有将由切膜装置24切断加工的修补膜15从等待位置P1搬运至在图5中表示为P2的提供位置的吸附搬运装置25。如图6所示，吸附搬运装置25具有：吸盘26；使该吸盘26沿缸筒27的长度方向往复运动的第一供膜用汽缸28；能够在与如图6的虚线部所示的垫26的位置之间的90°的角度范围内调整吸盘26的姿势的第二供膜用汽缸29。第一供膜用汽缸28也可以是公知的无杆气缸。此外，第二供膜用汽缸29也可以是公知的耐热型带自动开关的旋转气缸。这样的吸附搬运装置25通过吸盘26吸附位于等待位置P1的修补膜15，并将吸附的修补膜15通过第一供膜用汽缸28每次以一个吸盘26搬运至提供位置P2。然后，在提供位置P2，在利用第二供膜用汽缸29使吸盘26在被其吸附的修补膜15与膜形成区域接触之后，通过解除吸盘26的吸附而将修补膜15放置在膜形成区域上。此外，也可以通过在吸盘26上设置弹簧垫，提高在将修补膜15放置在膜形成区域上时的可调整性。
以这样的方式进行向膜形成区域上的修补膜15的提供。此外，如图5所示，由吸附搬运装置25进行的修补膜15的搬运方向相对于金属罐用顶板1的搬运方向具有约45°的倾斜，其直接反映了如图2所示的修补膜15的朝向相对于金属罐用顶板1的朝向的关系。即，若使用图2进行说明，则金属罐用顶板1的搬运方向相对于图2中的向下方向，修补膜15的搬运方向为图2中的右下方向。
此外，将提供了修补膜15之后的金属罐用顶板1通过搬运输送机等未图示的搬运单元在顶板搬运路线上搬运至下一工序。
返回图5，在相对于顶板搬运路线上的供膜装置23的下游侧的位置，配设有作为膜熔敷单元的膜熔敷装置32。该膜熔敷装置32对在由供膜装置23提供修补膜15之后的金属罐用顶板1进行该修补膜15向膜形成区域上的热熔敷。
具体而言，如图7所示，膜熔敷装置32具有作为第一移动单元及第二移动单元的第一熔敷用汽缸33。该第一熔敷用汽缸33具有在图7中的横向上尺寸较长的缸筒34；以及能够通过对该缸筒34的空气的供给与排放在缸筒34的长度方向上往复运动的移动部31。此外，如图5所示，第一熔敷用汽缸33的缸筒34与上述的第一供膜用汽缸28的缸筒27平行。
此外，如图7所示，在移动部31上，以在图7的横向上相互留有间隔地设置利用螺栓等固定单元固定有作为第一挤压单元的第二熔敷用汽缸35与作为第二挤压单元的第三熔敷用汽缸36。
另外，如图7所示，在第二熔敷用汽缸35的缸筒37的下端部连结有第一加热辊安装板38，该第一加热辊安装板38能够利用第二熔敷用汽缸35上下移动。此外，以在图7的垂直纸面方向上设置有间隔的方式配设有一对第一加热辊安装板38，这一对第一加热辊安装板38、38为托架结构。
另外，如图7所示，在第三熔敷用汽缸36的缸筒39的下端部连结有第二加热辊安装板40，该第二加热辊安装板40能够利用第三熔敷用汽缸36上下移动。此外，也以在图7的垂直纸面方向上设置有间隔的方式配设有一对第二加热辊安装板40，这一对第二加热辊安装板40、40为托架结构。
然后，在一对第一加热辊安装板38、38之间自由旋转地安装有图7至图9所示那样的作为第一加热辊的第一加热辊41。
另一方面，在一对第二加热辊安装板40、40之间自由旋转地安装有如图7、图10及图11所示的作为第二加热辊的第二加热辊42。
在此，首先，若对第一加热辊41进一步详细叙述，则如图8及图9所示，第一加热辊41具有由第一加热辊安装板38自由旋转地支撑的旋转轴43。此外，在旋转轴43的轴向的中央的规定范围的部位的外侧有与旋转轴43形成为一体的大致圆筒状的凸缘部44。另外，在凸缘部44中，在其周向上埋设有设置为等间隔的合计三个加热器45，在该加热器45中连接有用于调整其发热温度的未图示的高温计。另外，在凸缘部44的轴向的中央的规定范围的部位的外侧有与凸缘部44形成为一体的由耐热性的弹性材料(弹性体)构成的筒状的膜接触部46。
如图8所示，膜接触部46具有包括其外径沿轴向变化的部分的凹凸状的外周面形状。该膜接触部46的外周面形状是与几乎沿着顶板主体3的膜形成区域的面形状的膜形成区域的面形状对应的形状。例如，如图8所示，虽然在膜接触部46的外周面上，在轴向相互留有间隔地形成了具有规定的顶角的三角形状的一对凸面部47、47，但这些凸面部47、47的面形状是与几乎沿着如图3所示的棱纹状的各点焊部位11、11的罐内面侧的表面的面形状的该面形状对应的面形状。
此外，作为凸缘部44的材料，例如，能够使用导热性优良的铝作为适合的材料。此外，作为构成膜接触部46的弹性材料，例如，能够使用耐热硅酮橡胶作为适合的材料。此外，考虑到凸缘部44及膜接触部46的导热率，采用适当的温度作为加热器45的发热温度(调整温度)即可。例如，能够采用膜接触部46的外周面的温度为200℃那样的温度(例如，230℃)作为适当的温度。另外，能够使用红外线加热器等各种发热方式的加热器作为加热器45。
如图7所示，使这样的第一加热辊41在初始状态下通过第一熔敷用汽缸33位于第一加热辊41的水平移动范围内的一端部的原来位置。另外，在初始状态下，第一加热辊41通过第二熔敷用汽缸35位于第一加热辊41的上下方向的移动范围内的上端部的退避位置。
此外，若将金属罐用顶板1搬运至使其膜形成区域上的修补膜15位于第一熔敷用汽缸33的正下方的位置那样的规定的热熔敷位置，则第一加热辊41通过第二熔敷用汽缸35从退避位置向下方移动而位于修补膜15的挤压位置。此时，也可以构成为，通过例如，由光传感器等的顶板位置检测单元检测金属罐用顶板1搬运至热熔敷位置的情况，根据该检测结果，上述控制部驱动控制第二熔敷用汽缸35而使上述第一加热辊41移动至挤压位置。此外，在挤压位置，第一加热辊41既可以是挤压了膜形成区域上的修补膜15的热熔敷行进方向的上游端的状态，或者，也可以是在金属罐用顶板1的该修补膜15的上游端挤压了接近上游侧的部位的状态。
另外，第一加热辊41在从退避位置移动至挤压位置之后，在该挤压位置等待规定时间，从而利用加热器45使膜接触部46的外周面的温度达到足够的温度(例如200℃)。
在等待该规定时间之后，第一加热辊41在将上下方向的位置维持在挤压位置的状态下，通过第一熔敷用汽缸33从原来位置向水平移动范围内的另一端部以规定的移动速度移动。由此，加热状态的第一加热辊41以通过其膜接触部46从修补膜15之上向膜形成区域侧挤压的状态沿膜形成区域移动。
采用以上那样构成的第一加热辊41，能够利用与该修补膜15接触的膜接触部46的热将膜形成区域上的修补膜15熔融并热熔敷在膜形成区域上。此时，由于膜接触部46的外周面形状形成为与膜形成区域的面形状对应的形状，能够以具有向顶板主体3的足够的紧贴力的状态热熔敷修补膜15。
然后，在进行这样的修补膜15的热熔敷之后，第一加热辊41通过第二熔敷用汽缸35返回与初始状态相同的退避位置，并且通过第一熔敷用汽缸33返回与初始状态的相同的原来位置。
此外，作为上述的挤压位置的第一加热辊41的加压力，例如，能够采用0.2～0.3〔MPa〕作为适当的加压力。若采用这样的加压力，则能够以足够的加压力对修补膜15适当地热熔敷，并且，能够防止因加压力过大在金属罐用顶板1上产生后述的顶板承受部50(参照图12、图13)的挤压痕。由于挤压痕损害金属罐的制品外观，期望尽可能地减少。
此外，为进行修补膜15的热熔敷，作为使第一加热辊41沿膜形成区域移动时的移动速度，例如，能够采用50mm的长度的修补膜15的从热熔敷行进方向的上游端至下游端以1～2秒移动的充分缓慢的速度作为适当的移动速度。
接下来，若对第二加热辊42进行进一步详细叙述，则如图10及图11所示，第二加热辊42与第一加热辊41同样地具有由第二加热辊安装板40自由旋转地支撑的旋转轴43、凸缘部44、加热器45及膜接触部49。
但是，第二加热辊42的膜接触部49不同于第一加热辊41的膜接触部46，具有其外径沿轴向恒定的平坦的圆筒状的外周面形状。
如图7所示，这样的第二加热辊42在初始状态下，通过第一熔敷用汽缸33而位于第二加热辊42的水平移动范围内的一端部的原来位置。另外，在初始状态下，第二加热辊42通过第三熔敷用汽缸36而位于第二加热辊42的上下方向的移动范围内的上端部的退避位置。
此外，第二加热辊42在通过第一加热辊41进行修补膜15的热熔敷时，通过第一熔敷用汽缸33与第一加热辊41一体地水平移动。但是，此时，第二加热辊42的上下方向的移动位置维持在退避位置，第二加热辊42与热熔敷无关。
另外，在由第一加热辊41进行的修补膜15的热熔敷结束之后，第二加热辊42在通过第一熔敷用汽缸33返回原来位置之后，通过第三熔敷用汽缸36而从退避位置向下方移动并位于修补膜15的挤压位置。
另外，第二加热辊42从退避位置移动到挤压位置之后，在该挤压位置等待规定时间，从而通过加热器45使膜接触部49的外周面的温度达到足够的温度(例如200℃)。
在等待该规定时间之后，第二加热辊42在将上下方向的位置维持在挤压位置的状态下，由第一熔敷用汽缸33从原来位置朝向在第二加热辊42的水平移动范围内的另一端部以规定的移动速度移动。由此，加热状态的第二加热辊42以通过其膜接触部49从修补膜15之上向膜形成区域侧挤压的状态沿膜形成区域移动。
采用以上那样构成的第二加热辊42，能够对通过第一加热辊41热熔敷在膜形成区域上的修补膜15进行进一步加强的热熔敷，并尽可能地消除熔敷浮渣等熔敷不合格部分。其结果，能进一步提高修补膜15对顶板主体3的紧贴力。
然后，第二加热辊42通过第三熔敷用气缸36返回退避位置，并且通过第一熔敷用汽缸33再次返回原来位置。
此外，上述挤压位置的第二加热辊42的加压力也可以与第一加热辊41的加压力相同。
此外，为进行修补膜15的加强的热熔敷，沿膜形成区域水平移动第二加热辊42时的移动速度也可以与在为修补膜15的热熔敷水平移动第一加热辊41时的移动速度相同。
另外，膜熔敷装置32在相对于在顶板搬运路线上的第一熔敷用汽缸33的铅垂下方的位置具有如图12及图13所示那样的顶板承受部50。
如图12及图13所示，顶板承受部50具有位于其中央的垫圈支承盘51、包围该垫圈支承盘51的顶板周边部支承架52，这些垫圈支承盘51与顶板周边部支承架52通过板状的连结盘53相互连结。垫圈支承盘51形成为与手环用垫圈7对应的大小，并且其表面形成为与手环用垫圈7及手环8的形状对应的凹凸形状。
在由第一加热辊41进行的修补膜15的热熔敷及由第二加热辊42进行的加强的热熔敷时，这样的顶板承受部50通过其垫圈支承盘51从下方支承手环用垫圈7。此外，此时，顶板承受部50通过其顶板周边部支承架52，从下方支承金属罐用顶板1的周边部。由此，能够将修补膜15稳定地热熔敷。
另外，如图13所示，在垫圈支承盘51的下部附近的位置水平地配设有盘加热器54，该盘加热器54在修补膜15的热熔敷时，以规定的发热温度从下方加热膜形成面。由此，能够辅助修补膜15的热熔敷。此外，作为盘加热器54的发热温度，例如，能够采用80℃作为适当的温度。
返回图5，在相对于顶板搬运路线上的膜熔敷装置32的下游侧的位置，配设有作为加热处理单元的加热电炉56。该加热电炉56在由膜熔敷装置32进行的修补膜15的热熔敷之后，使用加热器等对通过搬运输送机18在搬运路线上搬运的金属罐用顶板1进行加热处理。由此，能够提高修补膜15对顶板主体3的紧贴力。在加热电炉56中，如图14所示，形成为由搬运输送机60对金属罐用顶板1以使其立起的状态进行搬运。该搬运输送机60形成为将支撑棒63架设在沿顶板搬运路线平行地设置的一对链条61的各销链节板62之间，在各二根支撑棒63之间插入并搬运金属罐用顶板1。在搬运输送机60的两端部各支撑棒63张开的角度较大的位置进行金属罐用顶板1相对于搬运输送机60的插入与取出。
此外，也可以在该加热电炉56的上游侧设置卤素加热器(未图示)从而预先加热。
此外，如图5所示，在加热电炉56之后的搬运路线由利用磁铁的磁力以悬挂式状态(立起状态)向下游侧搬运金属罐用顶板1的悬挂式堆垛器58构成。
进而，如图5所示，在相对于顶板搬运路线上的加热电炉56的下游侧的位置配设有作为顶板冷却单元的冷却鼓风机57。该冷却鼓风机57通过送风对在由加热电炉56加热处理后在顶板搬运路线上搬运的金属罐用顶板1进行冷却处理。
然后，将冷却后的金属罐用顶板1搬运至未图示的整理箱(例如，在内部并列设置有纵向隔板的整理箱)并以立起状态并列容纳在各隔板之间。
此外，实施这样的一系列的生产线上的各处理工序的各装置19、20、21、23、32、56、57的动作由上述控制部进行电控制。此外，理所当然地，在各处理工序中，通过上述控制部的控制，有时仅在各处理工序所需要的单位处理时间暂时停止金属罐用顶板1的搬运。
通过采用以上结构的修补装置17，能够实施本发明的金属罐用顶板的修补方法。
即，采用修补装置17，对于由顶板提供装置19提供至顶板搬运路线上并在依次经过由顶板清洗装置20进行清洗工序及由顶板干燥装置21进行干燥工序之后搬运至供膜位置的金属罐用顶板1，能够将通过供膜装置23切断加工成与膜形成区域对应大小的修补膜15向膜形成区域上进行配置。
接下来，对在提供修补膜15之后搬运至热熔敷位置的金属罐用顶板1，通过膜熔敷装置32从膜形成面上的修补膜15之上向膜形成区域侧挤压并沿膜形成区域移动第一加热辊41，该第一加热辊41具有与膜形成区域的面形状对应的外周面形状，从而能够将修补膜15热熔敷在膜形成区域上。
进而，在由第一加热辊41进行修补膜15的热熔敷之后，通过从该修补膜15之上向膜形成区域侧挤压并沿膜形成区域移动第二加热辊42，从而能够提高修补膜15对顶板主体3的紧贴力。
此外，本发明并不限定于上述实施方式，根据需求能够进行各种变更。
如上所述，根据本发明，能够将与液体涂料相比厚度及厚度的稳定性、均匀性优良的修补膜15通过具有与膜形成区域的面形状对应的外周面形状的第一加热辊41具有足够的紧贴性地热熔敷在膜形成区域上，因而，能够适当地修补损伤位置14，进而能够可靠地抑制与在罐内面的损伤位置14对应的部位的腐蚀。在此，在使用以往的漆枪的修补方法中，相对于涂饰膜的膜厚限于20μm左右，根据本发明，能够使用80μm左右的足够厚的修补膜15来适当地修补损伤位置14。
此外，根据本发明，在热熔敷修补膜15时，由于溶剂等有害物质不会像烤漆的情况那样飞溅，能够防止环境污染。

Claims (7)

1.一种金属罐用顶板，其具备：
由层叠层形成在金属板厚度方向的至少一方的表面的层叠金属板构成的顶板主体；点焊在该顶板主体的上述厚度方向的另一方的表面上的手环安装用垫圈；通过基端部能自由地立起或倒下地安装在该垫圈与上述顶板主体之间的手环；其特征在于，
修补膜遍布规定范围的膜形成区域而形成在上述顶板主体的上述一方的表面上，其中，上述修补膜用于修补由上述点焊导致的上述层叠层的损伤位置，上述规定范围包括上述损伤位置，
利用具有与上述膜形成区域的面形状对应的外周面形状的加热辊，将上述修补膜热熔敷在上述膜形成区域上。
2.如权利要求1所述的金属罐用顶板，其特征在于，
上述修补膜由与上述层叠层相同的树脂材料构成。
3.一种金属罐用顶板的修补方法，其用于对具备：由层叠层形成在金属板厚度方向的至少一方的表面的层叠金属板构成的顶板主体、点焊在该顶板主体的上述厚度方向的另一方的表面上的手环安装用垫圈、通过基端部能自由地立起或倒下地安装在该垫圈与上述顶板主体之间的手环的金属罐用顶板，进行由上述点焊导致的上述层叠层的损伤位置的修补，其特征在于，
在规定范围的膜形成区域上配置有修补膜的状态下，通过使加热辊从上述修补膜之上向上述膜形成区域侧进行挤压并沿上述膜形成区域相对移动，从而将上述修补膜热熔敷在上述膜形成区域上，其中，上述膜形成区域位于上述顶板主体的上述一方的表面，上述规定范围包含上述损伤位置，上述修补膜具有与该膜形成区域对应的大小，上述加热辊具有与上述膜形成区域的面形状对应的外周面形状。
4.如权利要求3所述的金属罐用顶板的修补方法，其特征在于，
将上述顶板主体的规定范围的部位作为要在与上述垫圈之间形成上述点焊的多个焊接点并点焊上述垫圈的点焊部位，
该点焊部位形成为其上述厚度方向的另一方的表面向上述厚度方向的另一侧的方向突出，并且，其上述厚度方向的一方的表面向上述厚度方向的另一侧凹入的形状，
在热熔敷上述修补膜时，使用其外周面的一部分与上述点焊部位的上述一方的表面对应地突出的加热辊作为上述加热辊。
5.如权利要求3或4所述的金属罐用顶板的修补方法，其特征在于，
在由上述加热辊进行上述修补膜的熔敷之后，通过使第二加热辊从上述修补膜之上向上述膜形成区域侧进行挤压并沿上述膜形成区域相对移动，从而提高上述修补膜对上述顶板主体的紧贴力。
6.一种金属罐用顶板的修补装置，其对具备：由层叠层形成在金属板厚度方向的至少一方的表面的层叠金属板构成的顶板主体、点焊在该顶板主体的上述厚度方向的另一方的表面上的手环安装用垫圈、通过基端部能自由地立起或倒下地安装在该垫圈与上述顶板主体之间的手环的金属罐用顶板，进行由上述点焊导致的上述层叠层的损伤位置的修补，其特征在于，
具备：
将上述金属罐用顶板按照规定的搬运路线搬运的顶板搬运单元；
能够向上述搬运路线上每次一片地依次提供多个上述金属罐用顶板的顶板提供单元；
配设在相对于上述搬运路线上的上述顶板提供单元的下游侧的位置，对上述金属罐用顶板进行加热的顶板干燥单元；
供膜单元，其配设在上述搬运路线上的相对于上述顶板干燥单元的下游侧的位置，并且将修补膜提供至由上述顶板干燥单元干燥之后的上述金属罐用顶板的膜形成区域上，其中，上述修补膜被切断加工为与规定范围的上述膜形成区域对应的大小，上述膜形成区域位于上述顶板主体的上述一方的表面，上述规定范围包括上述损伤位置；
膜熔敷单元，其配设在上述搬运路线上的相对于上述供膜单元的下游侧的位置，并且对由上述供膜单元提供上述修补膜之后的上述金属罐周顶板进行热熔敷，其中，上述热熔敷将该修补膜热熔敷至上述膜形成区域上；
加热处理单元，其配设在上述搬运路线上的相对于上述膜熔敷单元的下游侧的位置，并且对由上述膜熔敷单元热熔敷上述修补膜之后的上述金属罐用顶板进行加热处理，其中，上述加热处理是为了提高上述修补膜对上述顶板主体的紧贴力；
配设在相对于上述搬运路线上的上述加热处理单元的下游侧的位置，冷却在由上述加热处理单元进行上述加热处理之后的上述金属罐用顶板的顶板冷却单元；
上述膜熔敷单元具备：
第一加热辊，其具有如下外周面形状，上述外周面形状与上述膜形成区域的面形状对应，并且外周面的一部分以与规定范围的区域的面形状相对应的方式突出，其中，上述规定范围与上述膜形成区域中的上述点焊的多个焊接点对应；
第一挤压单元，该第一挤压单元使该第一加热辊从上述修补膜之上向上述膜形成区域侧进行挤压，其中，上述修补膜为提供至上述膜形成区域上的修补膜；
保持该第一挤压单元的挤压状态，并沿上述膜形成区域相对移动上述第一加热辊的第一移动单元；
第二加热辊；
在由上述第一加热辊进行上述修补膜的热熔敷之后，使该该第二加热辊从该热熔敷的上述修补膜之上向上述膜形成区域侧进行挤压的第二挤压单元；
保持该第二挤压单元的挤压状态，并沿上述膜形成区域相对移动上述第二加热辊的第二移动单元。
7.一种金属罐用顶板的修补装置，其对具备：由层叠层形成在金属板厚度方向的至少一方的表面的层叠金属板构成的顶板主体、点焊在该顶板主体的上述厚度方向的另一方的表面上的手环安装用垫圈、通过基端部能自由地立起或倒下地安装在该垫圈与上述顶板主体之间的手环的金属罐用顶板，进行由上述点焊导致的上述层叠层的损伤位置的修补，其特征在于，
具备：
将上述金属罐用顶板按照规定的搬运路线搬运的顶板搬运单元；
能够向上述搬运路线上每次一片地依次提供多个上述金属罐用顶板的顶板提供单元；
顶板清洗单元，其配设在上述搬运路线上的相对于上述顶板提供单元的下游侧的位置，并且使用清洗液对上述金属罐用顶板进行擦拭清洗，其中，上述金属罐用顶板是由上述顶板提供单元提供至上述搬运路线上的顶板；
顶板干燥单元，其配设在上述搬运路线上的相对于上述顶板清洗单元的下游侧的位置，并且利用热风对上述金属罐用顶板进行干燥，其中，上述金属罐用顶板是由上述顶板清洗单元进行清洗之后的顶板；
供膜单元，其配设在上述搬运路线上的相对于上述顶板干燥单元的下游侧的位置，并且将修补膜提供至由上述顶板干燥单元干燥之后的上述金属罐用顶板的膜形成区域上，其中，上述修补膜被切断加工为与规定范围的上述膜形成区域对应的大小，上述膜形成区域位于上述顶板主体的上述一方的表面，上述规定范围包括上述损伤位置；
膜熔敷单元，其配设在上述搬运路线上的相对于上述供膜单元的下游侧的位置，并且对由上述供膜单元提供上述修补膜之后的上述金属罐用顶板进行热熔敷，其中，上述热熔敷将该修补膜热熔敷至上述膜形成区域上；
加热处理单元，其配设在上述搬运路线上的相对于上述膜熔敷单元的下游侧的位置，并且对由上述膜熔敷单元热熔敷上述修补膜之后的上述金属罐用顶板进行加热处理，其中，上述加热处理是为了提高上述修补膜对上述顶板主体的紧贴力；
配设在相对于上述搬运路线上的上述加热处理单元的下游侧的位置，冷却在由上述加热处理单元进行上述加热处理之后的上述金属罐用顶板的顶板冷却单元；
上述膜熔敷单元具备：
第一加热辊，其具有如下外周面形状，上述外周面形状与上述膜形成区域的面形状对应，并且外周面的一部分以与规定范围的区域的面形状相对应的方式突出，其中，上述规定范围与上述膜形成区域中的上述点焊的多个焊接点对应；
第一挤压单元，该第一挤压单元使该第一加热辊从上述修补膜之上向上述膜形成区域侧进行挤压，其中，上述修补膜为提供至上述膜形成区域上的修补膜；
保持该第一挤压单元的挤压状态，并沿上述膜形成区域相对移动上述第一加热辊的第一移动单元；
第二加热辊；
在由上述第一加热辊进行上述修补膜的热熔敷之后，使该第二加热辊从该热熔敷的上述修补膜之上向上述膜形成区域侧进行挤压的第二挤压单元；
保持该第二挤压单元的挤压状态，并沿上述膜形成区域相对移动上述第二加热辊的第二移动单元。
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