CN102042426A - 闭合式液压回路的旁通阀/冲洗阀 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种闭合式液压回路的旁通阀/冲洗阀，其包括阀体，该阀体包括中心孔、位于该中心孔内的梭阀和设置在该中心孔内的阀杆。该阀体包括四个端口，每个端口均与该中心孔相连。该梭阀阻断在第一端口与第二端口之间通过该中心孔的流体流动。当第二端口的压力高于第一端口的压力时，该梭阀移动使第一端口和第三端口连通。当第一端口的压力高于第二端口的压力时，该梭阀移动使第二端口和第三端口连通。该阀杆可以在第一位置和第二位置之间移动。当该阀杆在第一位置时，第二端口和第四端口之间被阻断，当该阀杆在第二位置时，第二端口和第四端口连通。

Description

闭合式液压回路的旁通阀/冲洗阀
背景技术
静液压传动装置广泛用于诸如零转向剪草机等车辆的驱动。在典型的静液压传动装置中，变排量主泵与液压马达通过高压供油和低压回油管线相连接组成闭合式液压回路。主泵通常由主驱动器驱动，例如车辆的内燃机。改变主泵的排量即改变其输出流量，由此控制与主泵相连的马达的转速。主泵的输出流向是可逆的，因此与主泵相连的马达的转向也是可逆的。传动装置的加减速均可通过从主泵的中间位置改变主泵排量进行控制。液压回路中通常设有补油泵，用于向回路补给流体以补充由于内部泄漏所损失的流体。
已知的闭合式液压回路在低压管线包括梭阀，允许小部分的工作流体体从回路的低压侧排出，从而带走部分污染物和热量。排出的流体经过液压过滤器和储油器(散热器)的清洁和降温，再由补油泵重新加入回路中。
设置在连接主泵与马达的高压供油和低压回油管线之间的旁通阀，可以将流体从一条管线传输到另一条管线。旁通阀可以减小马达的转动阻力，从而便于车辆拖曳。
已知的液压系统将旁通阀和冲洗阀分开成独立的阀组件。在已知系统中，这两个阀组件处于回路的不同位置。这需要制造两个单独的阀组件和回路中两个单独的连接位置。当旁通阀和冲洗阀同时位于泵的壳体内时，两个独立的阀占用了很多空间，并且需要更多的连接件，用于阀与泵的工作部件之间的通道连接。
发明内容
本发明提供一种克服上述缺点的静液压系统的旁通阀/冲洗阀的一个例子，其包括带中心孔的阀体、位于所述中心孔内的梭阀和设置在所述中心孔内的阀杆。所述阀体包括四个端口，每个端口均与所述中心孔相通。所述梭阀阻断在所述四个端口中的第一端口与第二端口之间通过所述中心孔的流体流动。当第二端口的压力高于第一端口的压力时，所述梭阀移动使第一端口和第三端口连通，当第一端口的压力大于第二端口的压力时，所述梭阀移动使第二端口和第三端口连通。所述阀杆可在第一位置和第二位置之间移动。当所述阀杆在第一位置时，第二端口和第四端口之间被阻断，当所述阀杆在第二位置时，第二端口和第四端口连通。
本发明提供一种能够克服上述缺点的液压组件的一个例子，其包括泵壳体、位于所述泵壳体中用作高压供油管线或低压回油管线的第一通道、位于所述泵壳体中用作高压供油管线或低压回油管线的第二通道、位于所述泵壳体中的油箱管线通道、位于所述泵壳体中的旁通阀/冲洗阀通道和位于所述泵壳体中的系统减压通路。油箱管线通道与储油器相连。所述旁通阀/冲洗阀通道与第一通道和第二通道相交。所述旁通阀/冲洗阀通道具有线性中心轴。所述系统减压通路与第一通道、第二通道和所述旁通阀/冲洗阀通道相通。所述组件还包括位于所述旁通阀/冲洗阀通道中的旁通阀和位于所述旁通阀/冲洗阀通道中的冲洗阀。所述冲洗阀阻断在第一通道和第二通道之间通过所述旁通阀/冲洗阀通道的流体流动。当第二通道内的压力高于第一通道内的压力时，所述冲洗阀允许第一通道和所述油箱管线通道之间连通；当第一通道内的压力高于第二通道内的压力时，所述冲洗阀允许第二通道和所述油箱管线通道之间连通。所述旁通阀在第一位置时，阻断通过系统减压通路在第一通道和第二通道之间的流体流动。所述旁通阀在第二位置时，流体通过系统减压通路在第一通道和第二通道之间流动。
本发明提供一种能够克服上述缺点的液压组件的另一例子，其包括液压泵壳体、阀体、梭阀和旁通阀阀杆。所述液压泵壳体包括第一进口/出口通道、第二进口/出口通道、油箱连接管通道、与第一进口/出口通道，第二进口/出口通道和所述油箱通道相连的旁通阀/冲洗阀通道以及与所述旁通阀/冲洗阀通道相连的系统减压通路。所述阀体设置在所述旁通阀/冲洗阀通道内，并包括中心孔。所述阀体还包括与所述中心孔和第一进口/出口通道连通的第一端口、与所述中心孔和第二进口/出口通道连通的第二端口、与所述中心孔和所述油箱连接管通道连通的第三端口以及与所述中心孔和所述系统减压通路连通的第四端口。所述梭阀位于所述中心孔中并阻断第一端口和第二端口之间通过所述中心孔中的流体流动。当第二端口的压力高于第一端口的压力时，所述梭阀移动以允许第一端口和第三端口连通。当第一端口的压力高于第二端口的压力时，所述梭阀移动以允许在第二端口和第三端口连通。所述旁通阀杆也设置在所述中心孔内。所述阀杆可在第一位置和第二位置之间移动。当所述阀杆在第一位置时，第二端口和第四端口之间被阻断，当所述阀杆在第二位置时，第二端口和第四端口连通。
附图说明
图1为液压回路的示意图，包括旁通阀/冲洗阀。
图2为图1中示意性示出的旁通阀/冲洗阀的立体图。
图3为图2所示的旁通阀/冲洗阀的横截面图。
图4为液压泵壳体的横截面图，显示设置在泵壳体内的旁通阀/冲洗阀。
具体实施方式
参照图1，静液压传动闭式回路10包括变排量主泵12和液压马达14，两者通过管线18和20相连。泵12包括由诸如内燃机等主驱动器(未显示)以预定速度在预定转向上驱动的从动轴22。马达14可以与车轮(未显示)相连以驱动车辆。
图1所示的泵12可以是变排量轴向活塞泵，其中活塞的尺寸和数量都是固定的。改变活塞冲程长度即改变泵的排量。冲程长度由耳轴(未示出)所控制的斜盘角度(未示出)决定。通过安装在车辆(如零转向割草机)上的联动装置，使该耳轴与车辆的控制手柄相连。例如，当操作者向前推动控制手柄时，泵12传送流体使马达14向前进方向转动。改变泵12排量即改变其输出流速，进而控制马达14的转速。使泵12的斜盘越过中心位置来改变泵12的流出，从而改变马达14的转向。回路10的管线18或管线20是高压供油管线或者低压回油管线，取决于斜盘相对中心位置的倾斜方向。
回路10还包括补油泵24，补油泵24也是由从动轴22驱动的。图示回路中，补油泵24是定排量泵。补油泵24向回路10提供额外的液压液以补充因内部泄漏而造成的流体损失。补油泵24从储油器(以下称为油箱26)吸油，并把这部分额外流体通过管线28经单向阀32和34供应到闭式回路10中。当补油泵24所提供流量大于所需流量而不能进入回路10时，补油泵减压阀36提供回到油箱26的减压通路。
液压回路10还包括位于管线18和管线20之间的冲击阀38，该阀可以防止运行中各管线的压力超负荷。图示的回路10中所使用的冲击阀38可以作为双向减压阀，其详细说明见美国专利No.7,513,111，此处通过引用全文纳入。
回路10还包括位于管线18和管线20之间的旁通阀42，以把流体从一条管线传输到另一条管线。当需要时，例如移动车辆而不开启传动装置时(如当拖曳包括回路10的车辆时)，打开旁通阀42使马达14与主泵12间短路，可以使马达14在非常小的阻力下转动。
图1所示的液压回路10还包括冲洗阀44，其作用是把闭式回路10的低压侧连接到油箱管线46。冲洗阀44可以允许从马达14排出的热油回流到油箱26进行冷却和过滤，并以来自补油泵24的冷却、过滤的油对其进行替换。减压阀48位于油箱26和冲洗阀44之间，并通过油箱管线46连接减压阀48与冲洗阀44。
当操作者启动泵12的冲程控制装置时，如推或者拉车辆手柄以启动马达14，主泵12把流体输送到回路10的相应侧，或管线18或管线20。当操作者改变手柄移动方向时，主泵12就改变流体流动方向。当管线18和管线20之间的压差达到预定值时，冲洗阀44移动到位置44a或位置44b。当管线18中的压力大于管线20中的压力时，移到44a位置；当管线20中的压力大于管线18中的压力时，移到44b位置。冲洗阀44可以根据闭式回路10中管线18还是管线20处于高压状态而改变位置，使减压阀48与回路10低压侧连通。从液压马达14的出口排出的被污染的热的液压工作流体经冲洗阀44通过减压阀48且不经液压泵12直接排至油箱26。
在现有技术的系统中，旁通阀42和冲洗阀44在液压回路中位于不同壳体或外壳中。图2所示的用于液压系统的旁通阀/冲洗阀60，其中，旁通阀(如图1的旁通阀42)和冲洗阀(如图1的冲洗阀44)位于同一壳体或外壳中。这种结构增加了可靠性，降低了确保质量一致性的难度。这种设计也便于安装，并且在组装到泵壳体上时占用较小空间。
参见图3，旁通阀/冲洗阀60包括具有中心孔64的阀体62、位于中心孔64中的梭阀66和阀杆68。参见图2和图3，阀体62通常是长的圆柱形结构，包括在近端74附近的扩大的头部72和在远端78终止的通常为圆柱形的阀身76。阀体62在靠近头部72处包括外螺纹部82。中心孔64从近端74到远端78沿轴线方向贯穿阀体62。阀体在中心孔64内靠近近端74处还包括内螺纹部84。阀体62还包括四个端口，每个端口均与中心孔64相连。
另外，参见图4，旁通阀/冲洗阀60包括第一端口90，第二端口92，第三端口94和第四端口96。图4示出旁通阀/冲洗阀布置在泵壳体100内，其将在以下详细说明中作为具体参照。应该明确，旁通阀/冲洗阀可以布置在闭式回路10中另一液压集成块中。
在图4所示的实施例中，泵壳体100包括通道118和120，分别与图1所示的管线18和管线20连接。因此，根据流体通过泵壳体100时的流动方向，通道118或120可以作为高压供应管线或低压回流管线。因此，通道118和120也可被称为进口/出口通道。在图4所示的实施例中，通道118和120均通过在泵壳体100中钻孔实现。
泵壳体100还包括油箱管线通道122(在图4中示意性显示)，通道122通过油箱管线46与油箱26(图1)相连。泵壳体100还包括旁通阀/冲洗阀通道124和系统旁通/减压通路。在图示的实施例中，该通路由第一孔126、沉孔128、第一斜孔132和第二斜孔134构成。在图示的实施例中，旁通阀/冲洗阀通道124从泵壳体100的外表面延伸，并且与第一通道118、第二通道120、油箱管线通道122、第一孔126、第一斜孔132和第二斜孔134相交。旁通阀/冲洗阀通道124具有线性中心轴。泵壳体100还包括在旁通阀/冲洗阀通道124中的内螺纹部136，其与阀体62上的外螺纹部82相配合，使旁通阀/冲洗阀60与泵壳体100相连。
参见图3，梭阀66包括第一轴向通道140、第二轴向通道142和壁144，壁144将第一轴向通道和第二轴向通道隔开。壁144防止流体从第一轴向通道流向第二轴向通道而轴向通过梭阀66，反之亦然。梭阀66还包括与第一轴向通道140相连的第一径向开口146(图示为一组径向开口)和与第二轴向通道142相连的第二径向开口148(图示为一组径向开口)。图3和图4所示的梭阀66为圆柱形结构，并与阀体62的中心孔64以及旁通阀/冲洗阀通道124同轴。
位于中心孔64中的第一压缩弹簧152将梭阀66压向第二端口92。第一弹簧152顶靠在环形弹簧座156上，中心开口158轴向穿过弹簧座156。具有轴向中心开口164的环形卡环162将弹簧座158保持在阀体62的中心孔64中。第一弹簧152同时位于在梭阀66中形成的与第一轴向通道140相连并同轴的第一沉孔166中。第一弹簧152作用在梭阀66内由第一沉孔166所形成的孔肩168上。
位于中心孔64中的第二压缩弹簧154将梭阀66压向第一端口90。第二弹簧154压在环形弹簧座172上，中心开口174轴向穿过弹簧座172。弹簧座172被顶在阀体62的中心孔64中所形成的孔肩176上。第二弹簧154同时位于在梭阀66中形成的与第二轴向通道142相连并同轴的第二沉孔178中。第二弹簧154作用在梭阀66内由第二沉孔178所形成的孔肩182上。
图示实施例中的梭阀66可起到冲洗阀的作用。当第二端口92的压力高于第一端口90的压力，即当第二管线20的压力高于第一管线18的压力，并且该压差大到足以克服第一弹簧152的偏压力时，回路低压侧的流体，如从端口90进入的流体通过第三端口94排至油箱26(图4)。更具体地参照图2～图4所示的实施例，第三端口94包括延伸贯穿阀体62的第一径向孔190(图示为一组径向孔)和延伸贯穿阀体62的第二径向孔192(图示为一组径向孔)。第一径向孔190和第二径向孔192沿着阀体62轴向间隔。由此，当第二端口92的压力高于第一端口的压力并足以克服第一弹簧152的偏压力时，梭阀66向右移动(方位如图3所示)。从第一端口90进入阀体62的中心孔通道64的流体，经第一轴向通道140从梭阀66中的第一径向开口146流出，然后从第一组径向孔190流出至油箱管线46(图1)。
当第一端口90的压力高于第二端口92的压力，即当第一管线18的压力高于第二管线20的压力，并足以克服第二弹簧154的偏压力时，使梭阀66移动到左侧(方位如图3所示)。通过第二端口92进入中心孔64的流体流经第二轴向通道142和梭阀66的第二径向开口148，然后通过第二径向孔192流出到油箱管线46(图1)。由此，当第一管线18和第二管线20之间的压差大到足以克服相应的弹簧152和154的偏压力时，回路10的低压侧的流体通过中心孔64排入油箱26(图4)。
如上所述，泵壳体100还包括系统旁通通路。参见图4，沉孔128在靠近泵壳体100的外表面处包括内螺纹部160。螺栓162上包括外螺纹部164，可将其旋到沉孔128中。螺栓162上的密封圈166将沉孔128与外界密封。在图示实施例中，旁通阀/冲洗阀通道124与第一通道118相连，旁通阀/冲洗阀通道124的直径大于阀体62的远端78的外径。因此，油可以沿着阀体62的远端78的外部直径，在第一通道118和第一斜孔132之间进行流动。例如，当第一通道118为高压供应管线时，流体从第一通道118进入第一斜孔通道132，然后流入沉孔128。流体被螺栓162和密封圈166堵在泵壳体100内，因此，流入第二斜孔通道134。流体继续从第二斜孔通道134流入旁通阀/冲洗阀通道124，再经第四端口96进入阀体62的中心孔64。当阀杆68完全旋入到中心孔64中时，流体再被阻断，详见下文所述。
对于闭环液压回路10(如图1)，阀杆68起旁通阀42的作用。在图示实施例中，阀杆68包括外螺纹200，外螺纹200与阀体62的中心孔通道64中的内螺纹84相互配合。阀杆68还包括键槽202，用于使用工具(如通用扳手)将阀杆拧入或拧出中心孔64。键槽202位于阀杆68的近端204。锁紧螺母206上有内螺纹208以与阀杆上的外螺纹200配合，将阀杆锁紧在中心孔64内。阀杆68为圆柱形结构，并与阀体62的中心孔64及旁通阀/冲洗阀通道124同轴。
阀杆68在远端214处还包括倒角面212。倒角面212与在阀体62的中心孔64中形成的阀座216相配合。密封圈218位于阀杆68上轴向偏离远端214和近端204的位置。密封圈218可防止油从阀杆68和阀体62之间的中心孔64向左流动(如图3所示)。
再参见图4，当阀杆68的倒角面212顶在阀座216上时，进入旁通阀/冲洗阀60的第四端口96的流体被作用在阀座216上的阀杆68和密封圈218阻断。如果操作者将阀杆68从中心孔64旋开，倒角面212从阀座216移开，进入第四端口96的流体就可以从中心孔64穿过，并通过第二端口92从中心孔64流出。因此，第一通道118和第二通道120连通，油可以从管线18(图1)进入管线20，反之亦然。这就将马达14短路，使车辆在无马达阻力的情况下被拖曳。
安装在系统减压通路中的冲击阀38可以作为回路10(图1所示)中的双向减压阀。当第一通道118和第二通道120之间的压差超过冲击阀38的设定压力时，流体从第一沉孔128进入通道126。通道126中的流体与第二通道120连通。同样，当第二通道120作为高压供油管线，第二通道120和第一通道118之间的压差大于冲击阀38的设定压力时，流体从第二通道120通过冲击阀38流过沉孔128，通过第一斜孔通道132进入第一通道118。因此，液压回路10中的压力峰值通过冲击阀38的作用被消除。
在图示实施例中，阀体上有四个密封圈。这些密封圈与阀体62的外表面以及旁通阀/冲洗阀通道124的内表面相互配合。这些密封圈沿着阀体62的外表面轴向间隔，包括靠近远端78的第一密封圈230，向近端74靠近的第二密封圈232、再向近端74靠近的第三密封圈234和靠近头部72的第四密封圈236。密封圈230、232、234和236可以阻止流体在阀体62的外表面和旁通阀/冲洗阀通道124的内表面之间的相邻端口之间流动。
在图示实施例中，第一端口90为轴向开口。第一密封圈230将第一端口90与旁通阀/冲洗阀通道124中的第二端口92、第三端口94和第四端口96分隔开。第一端口90与第一通道118相连，并作为流体进入中心孔64的入口，以允许以流体压作用于梭阀66上。
第二端口92位于第二密封圈232和第三密封圈234之间的环形凹槽238处。第二密封圈232在旁通阀/冲洗阀通道124中将第二端口92与第一端口90和第三端口94分隔开。第三密封圈234在旁通阀/冲洗阀通道124中将第二端口92与第四端口96分隔开。第二端口92直接与第二通道120和孔126相连。
第三端口94位于第一密封圈230和第二密封圈232之间的环形凹槽242处。在图示实施例中，第三端口94包括第一径向孔190和第二径向孔192。第三端口与油箱管线46(图1)相连。第一密封圈230在旁通阀/冲洗阀通道124中将第三端口94与第一端口90分隔开。第二密封圈232在旁通阀/冲洗阀通道124中将第三端口94与第二端口92和第四端口96分隔开。
第四端口96位于外螺纹部82和第三密封圈234之间的环形凹槽244处。第三密封圈234在旁通阀/冲洗阀通道124中将第四端口96与第一端口90、第二端口92以及第三端口94分隔开。第四密封圈236将第四端口96与周围环境相隔离，第四端口96直接与第二斜孔134相连。
上文详细描述了旁通阀和冲洗阀设置在同一壳体或液压集成块的同一通道中的液压回路。在认真阅读上述内容之后，本领域技术人员可以进行一定程度的改进和修改。然而，本发明不限于上述实施例。本发明由所附权利要求书及其等同内容限定。

Claims (19)

1.一种静液压系统的旁通阀/冲洗阀，包括：
阀体，包括中心孔、与所述中心孔连通的第一端口、与所述中心孔连通的第二端口、与所述中心孔连通的第三端口和与所述中心孔连通的第四端口；
梭阀，位于所述中心孔内，并阻断在第一端口与第二端口之间通过所述中心孔的流体流动，当第二端口的压力高于第一端口的压力时，所述梭阀移动使第一端口和第三端口连通，当第一端口的压力大于第二端口的压力时，所述梭阀移动使第二端口和第三端口连通；和
阀杆，设置在所述中心孔内，所述阀杆可在第一位置和第二位置之间移动，当所述阀杆在第一位置时，第二端口和第四端口之间被阻断，当所述阀杆在第二位置时，第二端口和第四端口连通。
2.如权利要求1所述的阀，还包括：
位于所述中心孔中的第一弹簧，将所述梭阀压向第二端口；和
位于所述中心孔中的第二弹簧，将所述梭阀压向第一端口。
3.如权利要求2所述的阀，其中所述梭阀包括第一轴向通道、第二轴向通道和将第一轴向通道和第二轴向通道隔开的隔离壁，所述隔离壁阻止流体从第一轴向通道流向第二轴向通道而通过所述梭阀，反之亦然。
4.如权利要求3所述的阀，其中所述梭阀包括与第一轴向通道相通的第一径向开口和与第二轴向通道相通的第二径向开口，第一径向开口与第二径向开口轴向间隔。
5.如权利要求4所述的阀，其中第三端口包括第一径向孔和第二径向孔，当第一端口和第二端口之间的压差足够高而克服第一弹簧的偏压力时，第一径向孔与所述梭阀中的第一径向开口连通，当第一端口和第二端口之间的压差足够高而克服第二弹簧的偏压力时，第二径向孔与所述梭阀中的第二径向开口连通。
6.如权利要求1所述的阀，其中所述梭阀与所述阀杆同轴。
7.一种液压组件，包括：
泵壳体；
位于所述泵壳体中用作高压供油管线或低压回油管线的第一通道；
位于所述泵壳体中用作高压供油管线或低压回油管线的第二通道；
位于所述泵壳体中并与相关油箱相连的油箱管线通道；
位于所述泵壳体中并与第一通道和第二通道相交的旁通阀/冲洗阀通道；
位于所述泵壳体中并与第一通道、第二通道和所述旁通阀/冲洗阀通道连通的系统减压通路；
位于所述旁通阀/冲洗阀通道中的冲洗阀，所述冲洗阀阻断第一通道和第二通道之间通过旁通阀/冲洗阀通道的流体流动，当第二通道内的压力高于第一通道内的压力时，所述冲洗阀允许第一通道和所述油箱管线通道之间连通，当第一通道内的压力高于第二通道内的压力时，所述冲洗阀允许第二通道和所述油箱管线通道之间连通；和
位于所述旁通阀/冲洗阀通道中的旁通阀，所述旁通阀工作在第一位置时，阻断第一通道和第二通道之间通过所述系统减压通路的流体流动，工作在第二位置时，允许第一通道和第二通道之间通过系统减压通路的流体流动。
8.如权利要求7所述的组件，其中所述旁通阀/冲洗阀通道具有线性中心轴，所述冲洗阀包括呈圆柱形结构并且与所述线性中心轴同轴的梭阀。
9.如权利要求8所述的组件，其中所述旁通阀包括呈圆柱形结构并且与所述线性中心轴同轴的阀杆。
10.如权利要求9所述的组件，还包括位于所述旁通阀/冲洗阀通道中的阀体，所述阀体包括与所述线性中心轴同轴的中心孔，所述冲洗阀和所述旁通阀位于所述中心孔中。
11.如权利要求7所述的组件，还包括位于所述系统减压通路中的双向减压阀，当第一通道和第二通道之间的压差高于所述双向减压阀的设定压力时，所述双向减压阀允许第一通道和第二通道之间连通。
12.一种液压组件，包括：
液压泵壳体，包括第一进口/出口通道、第二进口/出口通道、油箱连接管通道、与第一进口/出口通道，第二进口/出口通道和所述油箱连接管通道相连的旁通阀/冲洗阀通道以及与所述旁通阀/冲洗阀通道相连的系统减压通路；
设置在所述旁通阀/冲洗阀通道内的阀体，包括中心孔、与所述中心孔和第一进/出口通道连通的第一端口、与所述中心孔和第二进/出口通道连通的第二端口、与所述中心孔和所述油箱连接管通道连通的第三端口以及与所述中心孔和所述系统减压通路连通的第四端口；
梭阀，位于所述中心孔中，并阻断第一端口和第二端口之间通过所述中心孔中的流体流动，当第二端口的压力高于第一端口的压力时，所述梭阀移动以允许第一端口和第三端口连通，当第一端口的压力高于第二端口的压力时，所述梭阀移动以允许第二端口和第三端口连通；和
旁通阀阀杆，设置在所述中心孔中，所述阀杆可在第一位置和第二位置之间移动，当所述阀杆在第一位置时，第二端口和第四端口之间被阻断，当所述阀杆在第二位置时，第二端口和第四端口连通。
13.如权利要求12所述的组件，其中所述梭阀包括第一轴向通道、第二轴向通道和将第一轴向通道和第二轴向通道隔开的隔离壁，所述隔离壁防止流体从第一轴向通道流向第二轴向通道而通过所述梭阀，反之亦然。
14.如权利要求13所述的组件，其中所述梭阀包括与第一轴向通道相通的第一径向开口和与第二轴向通道相通的第二径向开口。
15.如权利要求14所述的组件，还包括：
位于所述中心孔中的第一弹簧，将所述梭阀压向第二端口；和
位于所述中心孔中的第二弹簧，将所述梭阀压向第一端口。
16.如权利要求15所述的组件，其中第三端口包括第一径向孔和第二径向孔，当第一端口和第二端口之间的压差足够高而克服第一弹簧的偏压力时，第一径向孔与所述梭阀中的第一径向开口相通，当第一端口和第二端口之间的压差足够高而克服第二弹簧的偏压力时，第二径向孔与所述梭阀中的第二开口相通。
17.如权利要求12所述的组件，其中所述梭阀为圆柱形结构，并与所述中心孔同轴。
18.如权利要求17所述的组件，其中所述梭阀阀杆具有圆柱形结构，并与所述梭阀同轴。
19.如权利要求12所述的组件，还包括位于所述系统减压通路中的双向减压阀，当第一端口和第二端口之间的压差高于所述双向减压阀的设定压力时，所述双向减压阀允许第一端口和第二端口连通。
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