CN102011225A - 一种发热混纺纱线及其纺纱工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了发热混纺纱线及其纺纱工艺，该发热混纺纱线包括重量百分比为5～15％的发热纤维、25～30％的抗起球腈纶纤维、20～25％的莫代尔纤维、20～25％的天丝纤维和20～25％的粘胶纤维，将上述纤维通过半精纺工艺纺成纱线。其纺纱过程依次包括有染色工艺、梳棉工艺、并条工艺、粗纱工艺、细沙工艺和络筒工艺。该发热混纺纱线由多种纤维混纺而成，通过合理安排每种纤维的重量比例来突出每种纤维所具有的特性，集各种纤维的优点一体，既保持纱线的基本性能，又有发热保暖功能。该纱线比精纺纱蓬松、柔软，比粗纺纱均匀有光泽。半精纺工艺路线对原料适应性比较广泛，纺纱支数可高可低，技术普及，设备投资低，占用厂房面积少。

Description

一种发热混纺纱线及其纺纱工艺

技术领域

本发明涉纺织行业，具体涉及一种发热混纺纱线及其纺纱工艺。

背景技术

随着社会经济的日益发展和人民生活水平的提高，人们的消费观念不断更新，对生活质量和生活环境越来越重视，对服装的功能性要求也越来越高，特别是对服装的发热、保健、手感、品质等方面的要求也不断地提高。利用发热纤维与其他纤维混纺而成的纱线，以日本东洋纺公司为代表生产的吸湿发热EKS纤维比其他保温原料(相变畜热纤维和太阳能保暖纤维)的保暖性能要好，应用前景更广阔。该纤维的生产方法是对聚丙烯酸分子链进行高亲水化处理(金属盐型)，分子链中引入氨基、羧基等亲水基团，并进行交联处理，从而开发出具有调温、调湿功能的吸湿发热纤维。由于该纤维亲水性基团含量非常高，因此它具有很好的吸湿性。其发热原理是利用发热纤维较强的吸湿性能捕捉空气中含有较高动能的水分子，将其吸附到纤维表面，使水分子的动能转变为热能，从而起到主动发热的作用。在温度20℃、湿度65％的条件下，发热纤维吸湿能力约是棉的3.5倍，纤维吸湿放热量约是羊和羽绒的2倍左右。目前在内衣面料中使用这种发热纤维，通过面料吸附人体散发的水蒸气，从而使内衣面料温度升高达到保暖的效果；同时内衣面料温度升高后，又加快了水蒸气的散发人们穿着后感觉更加干爽舒适。由于发热纤维本身具有持续且较强的吸湿性能，故利用其制成的内衣面料具有耐久性的发热保暖功能面料经洗涤50次以上，其保暖性能未明显下降。多种纤维的混纺技术本身具有较高的科技含量，又能在一定程度上降低了生产成本。虽然发热纤维具有优良的发热和吸附性能，然而由于其手感性、亲肤性、抱合力和可纺性较差，因此需要与其它纤维进行混合纺纱，如何选用不同品种，不同比例的其他纤维与竹纤维进行混合，以及采用何种纺纱工艺才能纺制出各项性能都较佳的纱线，将是本领域技术人员有待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于设计一种具有发热性能的混纺纱线以及纺纱工艺，该混纺纱线具有持久的发热性能、且纺成纱线后不会改变产品其它物理机械性能。

为实现上述目的，本发明的技术方案之一是设计一种发热混纺纱线，其特征在于，所述发热混纺纱线包括重量百分比为5～15％的发热纤维、25～30％的抗起球腈纶纤维、20～25％的莫代尔纤维、20～25％的天丝纤维和20～25％的粘胶纤维，将上述纤维通过半精纺工艺纺成纱线。采用半精纺工艺，与精纺工艺相比具有流程较短，生产的纱线比精纺纱蓬松、柔软，比粗纺纱均匀有光泽。半精纺工艺路线对原料适应性比较广泛，纺纱支数可高可低，技术普及，设备投资低，占用厂房面积少。

本发明的技术方案之二是设计一种发热混纺纱线的纺纱工艺，其特征在于，所述纺纱工艺为半精纺工艺，该半精纺工艺包括如下工艺步骤：

由于不同类纤维染色要求不同，在染色工艺中，将发热纤维与抗起求腈纶纤维按技术方案之一所述比例分别染色，将莫代尔纤维、天丝纤维和粘胶纤维按技术方案之一所述比例混均后染色；

梳棉工艺，梳理工艺要兼顾梳理质量和降低原料损耗两方面，梳理工艺直接影响到以后各工序半成品中毛粒含量，由于发热纤维与其他纤维长度整齐度不一，在工艺配置上采用柔和梳理、顺利转移、轻定量、低速度、中隔距、高锡刺比、降低道夫速度的工艺原则；

并条工艺，由于发热纤维抱合力差，所以并条工艺以提高纤维平行伸直度、降低质量不匀为重点，一般并条工序采用三道混并，牵伸倍数偏大掌握，有利于纤维的平行伸直和降低毛粒含量，车速适当降低，以减少缠绕罗拉和胶辊现象；

粗纱工艺，由于多种纤维混纺，条子中各纤维抱合力差异大，条子不均匀，为减少断头，宜增大捻度，降低车速；适当增大罗拉钳口隔距，粗纱定量应偏轻撑握，以减少细纱牵伸倍数，可有利于毛羽减少和提高条干水平；

细沙工艺，为保证纺纱的顺利进行和成纱质量，该工序采取的主要措施有：细纱前胶辊位置适当前移，减少纺纱三角区面积；胶辊表面进行抗静电剂处理，利于减少毛羽产生；增大罗拉后区隔距；适当降低车速和锭速；

络筒工艺，重点减少毛羽，提高纱线质量，合理控制捻接参数，合理确定速度，络筒速度控制在850-950m/min。

其中，在所述梳棉工艺中，所述轻定量是指生条的定量为12-15g/5m。

其中，在所述梳棉工艺中，所述低速度是降低纺纱机中锡林辊与刺辊的线速度，所述的高刺比是将锡林辊与刺辊的线速度比值控制在2.2～2.4之间。

其中，在所述梳棉工艺中，所述的中隔距是将纺纱机中锡林辊与刺辊之间的隔距控制在0.12～0.13mm之间，将纺纱机中锡林辊与盖板之间的隔距控制在0.18～0.2mm之间，将将纺纱机中锡林辊与道夫辊之间的隔距控制在0.1～0.12mm之间。

其中，在所述并条工艺中，将所述的牵伸倍数设置为8～10，所述的车速为180～200m/min。

其中，在所述粗纱工艺中，将所述纱线的捻度控制在300～350之间；将所述车速设定为180～200m/min；将所述罗拉钳口隔距设定为21mm×28mm。

其中，在所述细纱工艺中，将所述的罗拉后区隔距设置为18mm×25mm。

本发明的优点和有益效果在于：

(1)产品发热混纺纱线由多种纤维混纺而成，通过合理安排每种纤维的重量比例来突出每种纤维所具有的特性，集各种纤维的优点一体，既保持纱线的基本性能，又有发热保暖功能；

(2)在对本发明产品采用多次实验后得出最合理的纤维用量，在降低生产成本的同时，使本发明产品取得最佳的功能。

(3)本发明采用半精纺工艺，与精纺工艺相比，流程较短；生产的纱线比精纺纱蓬松、柔软，比粗纺纱均匀有光泽。半精纺工艺路线对原料适应性比较广泛，纺纱支数可高可低，技术普及，设备投资低，占用厂房面积少。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例1

原料：发热纤维重量比例为10％，抗起球腈纶重量比例为25％，莫代尔纤维重量比例为25％，天丝纤维重量比例为25％，所述粘胶纤维重量比例为15％；

纱线号数：14.5×2tex；

工艺流程：散纤维染色、和纤、梳棉、棉纺并条、棉纺粗纱、棉纺细纱、络筒、倍捻。

(1)染色

发热纤维、抗起球腈纶单独散纤维染色，莫代尔纤维、天丝纤维、粘胶纤维按一定比例混合后染色。

(2)梳理工艺

梳理工艺参数为：锡林辊到盖板5点隔距0.2、0.18、0.18、0.18、0.18mm，锡林辊到道夫辊隔距0.1mm，锡林辊到刺辊隔距0.12mm，锡林辊与刺辊的线速比2.2，生条定量14g/5m。

(3)粗纱工序

粗纱工艺参数为：总牵伸倍数为8；粗纱捻系数偏大掌握，选择为90；定量4g/5m，罗拉隔距21mm×26mm，后区牵伸1.25倍，前罗拉速度180m/min。

(4)细纱工艺

细纱工艺参数为：罗拉隔距18mm×25mm；后区牵伸1.2倍；前罗拉速度200m/min。

(5)络筒工序

重点减少毛羽，提高纱线质量，合理控制捻接参数，合理确定速度，络筒速度控制在950m/min。

该产品成纱测试指标如下：细度14.5×2tex，断裂强度15.5cN/tex，断裂伸长4.4％，单强CV 7.5％，质量CV 1.1％，条干CV 11.5％，细节3个/km，粗节10个/km，毛粒15个/km。

实施例2

原料：发热纤维重量比例为15％，抗起球腈纶重量比例为25％，莫代尔纤维重量比例为20％，天丝纤维重量比例为20％，所述粘胶纤维重量比例为20％；

纱线支数：11.6×3tex；

工艺流程：散纤维染色、和纤、梳棉、棉纺并条、棉纺粗纱、棉纺细纱、络筒、并纱捻。

(1)发热纤维、抗起球腈纶单独散纤维染色，莫代尔纤维、天丝纤维、粘胶纤维按一定比例混合后染色。

(2)梳理工艺

梳理工艺参数为：锡林辊到盖板5点隔距0.2、0.2、0.18、0.18、0.2mm，锡林辊到道夫辊隔距0.1mm，锡林辊刺辊隔距0.1mm，锡林辊与刺辊的线速比2.3，生条定量13g/5m。

(3)粗纱工序

粗纱工艺参数为：总牵伸倍数为8；粗纱捻系数偏大掌握，选择为85；定量4g/5m，罗拉隔距21mm×26mm，后区牵伸1.25倍，前罗拉速度180m/min。

(4)细纱工艺

细纱工艺参数为：罗拉隔距18mm×25mm；后区牵伸1.1倍；前罗拉速度180m/min。

(5)络筒工序

重点减少毛羽，提高纱线质量，合理控制捻接参数，合理确定速度，络筒速度控制在900m/min。

该产品成纱测试指标如下：细度11.6×3tex，断裂强度15.2cN/tex，断裂伸长4.5％，单强CV 8.5％，质量CV 1.4％，条干CV 11.9％，细节4个/km，粗节12个/km，毛粒16个/km。

实施例3

原料：发热纤维重量比例为10％，抗起球腈纶重量比例为20％，莫代尔纤维重量比例为25％，天丝纤维重量比例为25％，所述粘胶纤维重量比例为20％；

纱线号数：9.7×3tex；

工艺流程：散纤维染色、和毛、梳棉、棉纺并条、棉纺粗纱、棉纺细纱、络筒、倍捻。

发热纤维、抗起球腈纶单独散纤维染色，莫代尔纤维、天丝纤维、粘胶纤维按一定比例混合后染色。

梳理工艺

梳理工艺参数为：锡林辊到盖板5点隔距0.18、0.18、0.18、0.18、0.18mm，锡林辊道夫辊隔距0.1mm，锡林辊到刺辊隔距0.12mm，锡林辊与刺辊的线速比2.4，生条定量12g/5m。

(3)粗纱工序

粗纱工艺参数为：总牵伸倍数为8；粗纱捻系数偏大掌握，选择80；定量4g/5m，罗拉隔距21mm×26mm，后区牵伸1.2倍，前罗拉速度180m/min。

(4)细纱工艺

细纱工艺参数为：罗拉隔距18mm×25mm；后区牵伸1.1倍；前罗拉速度180m/min。

(5)络筒工序

重点减少毛羽，提高纱线质量，合理控制捻接参数，由于纱线较细，适当降低车速，络筒速度控制在850m/min。

该产品成纱测试指标如下：细度9.7×3tex，断裂强度14.5cN/tex，断裂伸长4.5％，单强CV 7.9％，质量CV 1.2％，条干CV 11.8％，细节7个/km，粗节9个/km，毛粒12个/km。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种发热混纺纱线，其特征在于，所述发热混纺纱线包括重量百分比为5～15％的发热纤维、25～30％的抗起球腈纶纤维、20～25％的莫代尔纤维、20～25％的天丝纤维和20～25％的粘胶纤维，将上述纤维通过半精纺工艺纺成纱线。

2.一种发热混纺纱线的纺纱工艺，其特征在于，所述纺纱工艺为半精纺工艺，该半精纺工艺包括如下工艺步骤：

染色工艺，将发热纤维与抗起求腈纶纤维按权1所述比例分别染色，将莫代尔纤维、天丝纤维和粘胶纤维按权1所述比例混均后染色；

梳棉工艺，在梳棉工艺中采用柔和梳理、顺利转移、轻定量、低速度、中隔距、高锡刺比、降低道夫速度的工艺原则；

并条工艺，并条工序采用三道混并，将牵伸倍数设置为偏大的数值，并适当降低车速；

粗纱工艺，在粗纱工艺中适当增大纱线的捻度，降低纺纱的车速；适当增大罗拉钳口隔距；

细沙工艺，在细纱工艺中将纺纱机内的前胶辊位置适当前移，减少纺纱三角区面积，在胶辊表面喷洒抗静电剂，将罗拉后区隔距增大；

络筒工艺，在络筒工艺中控制捻接参数，将络筒速度控制在850-950m/min。

3.如权利要求2所述的发热混纺纱线的纺纱工艺，其特征在于，在所述梳棉工艺中，所述轻定量是指生条的定量为12～15g/5m。

4.如权利要求2所述的发热混纺纱线的纺纱工艺，其特征在于，在所述梳棉工艺中，所述低速度是降低纺纱机中锡林辊与刺辊的线速度，所述的高刺比是将锡林辊与刺辊的线速度比值控制在2.2～2.4之间。

5.如权利要求2所述的发热混纺纱线的纺纱工艺，其特征在于，在所述梳棉工艺中，所述的中隔距是将纺纱机中锡林辊与刺辊之间的隔距控制在0.12～0.13mm之间，将纺纱机中锡林辊与盖板之间的隔距控制在0.18～0.2mm之间，将纺纱机中锡林辊与道夫辊之间的隔距控制在0.1～0.12mm之间。

6.如权利要求2所述的发热混纺纱线的纺纱工艺，其特征在于，在所述并条工艺中，将所述的牵伸倍数设置为8～10，所述的车速为180～200m/min。

7.如权利要求2所述的发热混纺纱线的纺纱工艺，其特征在于，在所述粗纱工艺中，将所述纱线的捻度控制在300～350之间；将所述车速设定为180～200m/min；将所述罗拉钳口隔距设定为21mm×26mm。

8.如权利要求2所述的发热混纺纱线的纺纱工艺，其特征在于，在所述细纱工艺中，将所述的罗拉后区隔距设置为18mm×25mm。