CN101979740B - 车船内饰布的织造工艺 - Google Patents
车船内饰布的织造工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101979740B CN101979740B CN2010105504463A CN201010550446A CN101979740B CN 101979740 B CN101979740 B CN 101979740B CN 2010105504463 A CN2010105504463 A CN 2010105504463A CN 201010550446 A CN201010550446 A CN 201010550446A CN 101979740 B CN101979740 B CN 101979740B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- suede
- yarn
- adopts
- mode
- weaving process
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 239000004744 fabric Substances 0.000 title claims abstract description 44
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 31
- 238000009941 weaving Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 238000005034 decoration Methods 0.000 title abstract description 5
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 claims abstract description 37
- 210000004209 hair Anatomy 0.000 claims abstract description 20
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 claims abstract description 18
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000010008 shearing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 241000209094 Oryza Species 0.000 claims description 11
- 235000007164 Oryza sativa Nutrition 0.000 claims description 11
- 235000009566 rice Nutrition 0.000 claims description 11
- 239000003063 flame retardant Substances 0.000 claims description 10
- 239000003292 glue Substances 0.000 claims description 7
- 238000009940 knitting Methods 0.000 claims description 5
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 claims description 4
- 235000014676 Phragmites communis Nutrition 0.000 claims description 3
- 230000005021 gait Effects 0.000 claims description 3
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 2
- 238000011176 pooling Methods 0.000 claims description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 abstract description 4
- 238000005452 bending Methods 0.000 abstract description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 abstract description 2
- 235000013351 cheese Nutrition 0.000 abstract description 2
- 238000005562 fading Methods 0.000 abstract 1
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 241001589086 Bellapiscis medius Species 0.000 description 2
- 230000005012 migration Effects 0.000 description 2
- 238000013508 migration Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 2,2,4,4,6,6-hexaphenoxy-1,3,5-triaza-2$l^{5},4$l^{5},6$l^{5}-triphosphacyclohexa-1,3,5-triene Chemical compound N=1P(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP=1(OC=1C=CC=CC=1)OC1=CC=CC=C1 RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920004933 Terylene® Polymers 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000009967 direct dyeing Methods 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 230000008676 import Effects 0.000 description 1
- 230000004807 localization Effects 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Woven Fabrics (AREA)
- Coloring (AREA)
Abstract
本发明涉及一种车船内饰布的织造工艺，以双层刚性剑杆织机为加工工具，利用普通涤纶纱线与波浪涤纶交叉做绒，通过纱线加捻、染色、纱线弯曲定型、整经、织造、剪毛和涂胶定型工艺加工而成，染色工艺采用纱线先定型再染色的方式，定型后将筒纱复倒一遍，然后染色；织造工艺中，穿宗顺序采用飞穿方式2、8、6、7、5，3；1、7、5、8、6、4；组织采用特殊的4/8w与4V结合的方式，地布采用平纹组织。本发明工艺织造的车船内饰布，绒面丰满有弹性，绒毛细腻平整，耐磨和耐洗色牢度均达到4~5级；水洗尺寸变化经向为0.4%，纬向为0%，绒毛高度达到2-2.5mm，不掉色、不掉毛、遇火不燃烧。
Description
技术领域
本发明涉及一种绒面织物的织造技术，具体涉及一种车船内饰布织造工艺。
背景技术
我国汽车（火车）、轮船工业的车内装饰品，产品国产化率不高，长期依赖进口，花费大量外汇。车船内饰布产品的制造难点是绒经采用波浪涤纶导致绒面易形成深浅条，同时因为筒子纱染色采用高温高压，温度在130℃左右，而涂胶时为保持产品的耐热迁移，需要加热到150℃，由于上述温度的差异，使筒子内外色差加大，造成绒面暗纹。
车船内饰布产品用途广泛，可用于汽车、火车、轮船等，特别是高速动车的装备配置需求较大，具有广阔的市场前景。CN201605409U（CN200920291095.1）公开了一种具有双向定伸缩性的汽车经编内饰布，其包括L1、L2、L3三层，L2层设置在L1与L3层之间；所述L1层为四针经平组织，其延展线水平横跨四针连接在间隔一个纵行的线圈之间；所述L2层为开口编链组织，由纵向延展的延展线和延展线上的线圈构成；所述L3层为三针织平组织，其延展线水平横跨三针连接在相邻的线圈纵行的各线圈之间；其L1、L2层的线圈重合，其L3层的线圈与L1、L2层的线圈单独错开，三层均为一隔一穿纱。该汽车经编内饰布其纵横向都有相同的弹性。迄今为止，尚未见有车船内饰布绒面织物织造工艺的报道。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提供一种车船内饰布织造工艺。
车船内饰布的织造工艺，以双层刚性剑杆织机为加工工具，包括加捻合股、定型染色、整经、织造、剪毛和涂胶定型工序加工而成，其特征在于采用普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线与波浪涤纶长丝股线交叉做绒经，普通涤纶纱线做底布；所述波浪涤纶长丝股线是将普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线染色后织成袜筒，并对袜筒进行定型，然后复倒抽线，卷绕成筒纱，得到弯曲度为170-200个/米的波浪涤纶长丝股线；
所述的定型染色是：将做绒经的普通涤纶长丝加捻合股形成的股线先定型再染色，定型温度保持125-130℃，定型压力0.2-0.3MPa，定型时间：40-60分钟，定型后将筒纱复倒一遍，使内外层互换，然后进行染色，使筒子内外层纱线颜色差异控制在半级以内；减少染色筒子的内外色差是该产品控制的一个难点；
所述的织造是穿综顺序采用飞穿方式2、8、6、7、5，3；1、7、5、8、6、4；绒经组织采用4/8w与4V结合的方式，底布采用平纹组织，本步骤织造工艺是解决产品绒面暗纹的重要环节。
本发明织造工艺中未特别限定的部分，均按已有技术；所用双层刚性剑杆织机为本领域常规设备，市场有售；所用普通涤纶纱线为本领域常规原料，市场有售。
根据本发明，优选的工艺条件如下：
所述的加捻合股是：将普通涤纶长丝先单根加捻，单纱捻度保持在500-600捻/米，捻向‘Z’, 即反手捻，再两根合股，合股捻度在400-450捻/米，捻向‘S’，即顺手捻。得普通涤纶长丝股线。加捻所采用的机器是本领域常用倍捻机，市场有售。
所述的染色是，对作为绒经的普通涤纶长丝股线先定型、复倒然后再染色，地经和纬纱则直接染色。绒经先定型、复倒然后再染色有两个作用：定型时纱线条干均匀，复倒保证上色均匀、色差小。优选的绒经定型温度为125-130℃，定型压力为0.2-0.3MPa,定型时间为40-60分钟；
将染色后的部分普通涤纶长丝股线织成袜筒，并对袜筒进行定型，然后复倒抽线，卷绕成筒纱，得到弯曲度为170-200个/米的波浪涤纶长丝股线，用于与普通涤纶长丝股线交叉做绒经。
本发明定型染色工艺中未特别限定的部分，均按已有技术；所用染色剂为本领域常规原料，市场有售；所述的定型设备为纺织常规设备，市场有售。
所述的整经是，将筒纱上的纱线平行地卷绕在经轴上，绒线在张力罗拉上均匀缠绕3圈，对称上筒，引分绞筘采用分层穿法，穿过定幅时按1根/齿的方式穿筘。
所述的织造是，将绒毛与上、下两层底布同时交叉织造，到织口处，由双层刚性剑杆织机上的剖绒刀将绒毛从中间剖开，直接分成上、下两层绒布，卷到卷布辊上。穿综采用飞穿方式，2、8、6、7、5，3；1、7、5、8、6、4，在穿综顺序上，采用两根绒经，绒经1、绒经2相邻但不在同一筘齿的方式，左边绒经在筘齿的最右侧，右边绒经在相邻筘齿的最左侧，绒经采用4/8W方式与4V结合的方式。底布固结地组织1/1平纹。
进一步优选的，所述的织造的上机张力150kg，布机速度采用200转/分钟，上机幅宽采用162—167cm，同时调整放毛齿轮43/65/40，剪切台与剪切尺的隔距调整为4~5mm。
所述的剪毛是，将织好的绒布采用汽整的方式使绒毛充分收缩，剪毛采用2～3mm的剪毛隔距。
所述的涂胶定型是，将阻燃胶涂在剪毛后的绒布的底布上，在150℃情况下定型。以保持了绒毛的牢固性，并达到阻燃目的。所用阻燃胶采用现有技术中纺织物通用阻燃胶。
本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明工艺织造的车船内饰布，绒面丰满有弹性，绒毛细腻平整，耐磨和耐洗色牢度均达到4~5级；水洗尺寸变化经向为0.4%，纬向为0%，绒毛高度达到2-2.5mm，耐热迁移达到4.5级阻燃性能好。本发明工艺织造的车船内饰布用于高速动车上时，美观大方、不掉色、不掉毛、遇火不燃烧，达到理想车船内饰布要求，特别适合制作车船内座垫等织物品。
附图说明
图1是车船内饰布织造穿综顺序Ⅰ，图2是车船内饰布织造穿综顺序Ⅱ。其中，1a、绒经1，2a、绒经2 ，1b、地经1 ，2b、地经2。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的工艺流程及具体实施方式再做进一步详细说明：
本发明以双层刚性剑杆织机为加工设备，通过加捻合股、定型染色、纱线弯曲定型、整经、织造、剪毛和涂胶定型工艺加工而成：利用普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线与波浪涤纶长丝股线交叉做绒，普通涤纶纱线做底布；所述波浪涤纶长丝股线是将普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线染色后织成袜筒，并对袜筒进行定型，然后复倒抽线，卷绕成筒纱，得到弯曲度为170-200个/米的波浪涤纶长丝股线；
第一步纱线加捻工艺
对涤纶长丝进行加捻，加工出符合产品要求的纱线。首先对作为绒经的涤纶长丝进行加捻，单纱捻度保持在500-600捻/米，捻向‘Z’, 即反手捻，再两根合股，合股捻度在400-450捻/米，捻向‘S’，即顺手捻。得普通涤纶长丝股线。加捻所采用的机器是本领域常用倍捻机，市场有售。
第二步染色工艺
减少染色筒子的内外色差是该产品控制的一个难点，为此采用先对纱线定型的方式，将做绒经的普通涤纶长丝加捻合股形成的股线先定型再染色，定型温度保持125-130℃，定型压力0.2-0.3MPa,定型时间：40-60分钟。经过定型的合股纱线内外层也存在定型差异，再复倒一遍，这样筒子内层的合股纱线就成了筒子的外层纱线，而外层的合股纱线就成了内层纱线，然后进行染色，经过这样的处理，筒子内外层纱线颜色差异控制在半级以内，达到筒子合股纱线内外层的一致性，为绒面无色差打下了坚实基础。
将染色后的部分普通涤纶长丝股线织成袜筒，并对袜筒进行复倒定型，然后复倒抽线，卷绕成筒纱，从而生产出弯曲达到170-200个/米的波浪涤纶长丝股线，用于与普通涤纶长丝股线交叉做绒经。。
第四步整经工序
即将筒纱上的合股长丝纱线平行地卷绕在经轴上，通过参数调整，绒线在张力罗拉上均匀缠绕3圈，对称上筒，引分绞筘采用分层穿法，穿过定幅时按1根/齿的方式穿筘，以保证纱线张力均匀，纱路清晰。经轴平整，便于织造；
第五步织造工序
织造工序是该产品解决绒面暗纹的重要环节，通过参数调整，将绒毛与上、下两层底布同时交叉织造，到织口处，由织机上的剖绒刀将绒毛从中间剖开，直接分成上、下两层绒布，卷到卷布辊上。为减少绒面暗纹，上述的穿综采用飞穿方式2、8、6、7、5，3；1、7、5、8、6、4，特别在穿综顺序上，采用两根绒经，绒经1、绒经2相邻但不在同一筘齿的方式（左边绒经在筘齿的最右侧，而右边绒经在相邻筘齿的最左侧）绒面的绒线看似在一条线上，但实际交错排布，减少了暗纹机会，固结地组织1/1平纹，绒经采用4/8W方式与4V结合的方式，上机张力达到150kg，布机速度采用200转/分钟，上机幅宽采用162—167cm，同时调整放毛齿轮43/65/40，剪切台与剪切尺的隔距调整为4~5mm。
第六步剪毛
将织好的绒布再经剪毛工序进行剪毛，采用汽整的方式使绒毛充分伸缩，剪毛采用2mm～3mm的剪毛隔距。剪毛的原则是剪齐绒毛，剪掉绒面的浮毛，保持绒面平整；达到不掉毛的效果。
第七步涂胶定型
剪过毛的绒布尺寸不稳定，绒毛牢固性差，而且达不到阻燃效果，需要将阻燃胶涂在底布上在150℃下定型，阻燃胶可选用水性阻燃胶TF-683（浙江传化股份有限公司产），经过这样的处理底布挺括，保证了绒毛的牢固性，达到阻燃目的。
Claims (3)
1.车船内饰布的织造工艺，以双层刚性剑杆织机为加工工具，包括加捻合股、定型染色、整经、织造、剪毛和涂胶定型工序加工而成，采用普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线与波浪涤纶长丝股线交叉做绒经，普通涤纶纱线做底布；所述波浪涤纶长丝股线是将普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线染色后织成袜筒，并对袜筒进行定型，然后复倒抽线，卷绕成筒纱，得到弯曲度为170-200个/米的波浪涤纶长丝股线；
所述的加捻合股是：将普通涤纶长丝先单根加捻，单纱捻度保持在500-600捻/米，捻向‘Z’，即反手捻，再两根合股，合股捻度在400-450捻/米，捻向‘S’，即顺手捻；
所述的定型染色工序中，将做绒经的普通涤纶长丝加捻合股后先定型再染色，定型温度保持125-130℃，定型压力0.2-0.3MPa，定型时间：40-60分钟，定型后将筒纱复倒一遍，使内外层互换，然后进行染色，使筒子内外层纱线颜色差异控制在半级以内；
所述的整经是，将筒纱上的纱线平行地卷绕在经轴上，绒线在张力罗拉上均匀缠绕3圈，对称上筒，引分绞筘采用分层穿法，穿过定幅时按1根/齿的方式穿筘；
所述的织造工序是，将绒毛与上、下两层底布同时交叉织造，到织口处，由双层刚性剑杆织机上的剖绒刀将绒毛从中间剖开，直接分成上、下两层绒布，卷到卷布辊上；穿综采用飞穿方式，2、8、6、7、5，3；1、7、5、8、6、4，在穿综顺序上，采用两根绒经，绒经1、绒经2相邻但不在同一筘齿的方式，左边绒经在筘齿的最右侧，右边绒经在相邻筘齿的最左侧，绒经采用4/8W方式与4V结合的方式；底布固结地组织1/1平纹；所述的织造工序的上机张力150kg，布机速度采用200转/分钟，上机幅宽采用162～167cm，同时调整放毛齿轮43/65/40，剪切台与剪切尺的隔距调整为4～5mm。
2.如权利要求1所述的车船内饰布的织造工艺，其特征在于所述的剪毛是，将织好的绒布采用汽整的方式使绒毛充分收缩，剪毛采用2～3mm的剪毛隔距。
3.如权利要求1所述的车船内饰布的织造工艺，其特征在于所述的涂胶定型是，将阻燃胶涂在剪毛后的绒布的底布上，在150℃情况下定型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010105504463A CN101979740B (zh) | 2010-11-19 | 2010-11-19 | 车船内饰布的织造工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010105504463A CN101979740B (zh) | 2010-11-19 | 2010-11-19 | 车船内饰布的织造工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101979740A CN101979740A (zh) | 2011-02-23 |
| CN101979740B true CN101979740B (zh) | 2012-05-23 |
Family
ID=43600276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2010105504463A Expired - Fee Related CN101979740B (zh) | 2010-11-19 | 2010-11-19 | 车船内饰布的织造工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101979740B (zh) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115838986A (zh) * | 2022-11-21 | 2023-03-24 | 广东溢达纺织有限公司 | 梭织多层布及其制备方法和应用 |
| CN117286648A (zh) * | 2023-10-10 | 2023-12-26 | 山东恒泰纺织有限公司 | 一种筒染弹力丝生产方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1690275A (zh) * | 2004-04-19 | 2005-11-02 | 蔡永东 | 汽车工业用机织绒布的生产方法 |
| CN1293245C (zh) * | 2005-11-30 | 2007-01-03 | 山东恒泰纺织有限公司 | 锦纶滚刷绒的制造工艺 |
-
2010
- 2010-11-19 CN CN2010105504463A patent/CN101979740B/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101979740A (zh) | 2011-02-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108642697B (zh) | 一种双色变色三层网布的制作方法 | |
| CN103437047B (zh) | 纬编提花麂皮绒织物的制备方法 | |
| CN101649522A (zh) | 一种纬填芯三层结构装饰织物及其生产工艺 | |
| CN108589013A (zh) | 一种粗针显色提花贾卡网布及其制作方法 | |
| CN102677363B (zh) | 双层平纹格单面有光起泡机织物及其生产工艺 | |
| CN103114379B (zh) | 一种仿雪尼尔的经编针织物加工方法 | |
| CN103243473B (zh) | 一种花色银丝经编面料的生产方法 | |
| CN107268171A (zh) | 一种多层次立体蕾丝花边生产方法 | |
| CN210481672U (zh) | 一种tpu包芯段染纱贾卡网布 | |
| CN103015001A (zh) | 超高弹可伸缩毛巾及其制造方法 | |
| CN107338557A (zh) | 涤纶高收缩丝单层凹凸床品面料的织造方法 | |
| CN102660824A (zh) | 立体横皱起毛毛巾及其织造工艺 | |
| CN106367865A (zh) | 一种涤纶纤维/粘胶纤维双层垫纱面料织物的生产工艺 | |
| CN108103656A (zh) | 一种仿毛皮及仿皮毛纱的制造方法 | |
| CN101979740B (zh) | 车船内饰布的织造工艺 | |
| CN104404684B (zh) | 细旦涤纶高经密双色大提花家纺面料的生产加工方法 | |
| CN211227534U (zh) | 一种双层真丝绉 | |
| CN105951267B (zh) | 一种小方块双面毛呢面料及其生产方法 | |
| CN101760844A (zh) | 纯棉双向强捻纬二重织物及其加工工艺 | |
| CN104562380B (zh) | 具有三层立体效果的机织面料及其生产方法 | |
| CN104452038B (zh) | 一种机织枪刺地毯 | |
| CN102011250B (zh) | 一种密丝绒的制造工艺 | |
| CN112376158A (zh) | 一种经编仿梭织面料及其制备方法和应用 | |
| CN208009005U (zh) | 一种仿毛皮 | |
| CN102587001A (zh) | 一种天然丝纤维与棉纤维纱线交织物及其生产方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20120523 Termination date: 20181119 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |