CN101921916B - 从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法 - Google Patents

从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101921916B
CN101921916B CN201010254247.8A CN201010254247A CN101921916B CN 101921916 B CN101921916 B CN 101921916B CN 201010254247 A CN201010254247 A CN 201010254247A CN 101921916 B CN101921916 B CN 101921916B
Authority
CN
China
Prior art keywords
flue gas
roasting
denitration catalyst
gas denitration
waste flue
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201010254247.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101921916A (zh
Inventor
朱跃
何胜
张扬
Original Assignee
Huadian Electric Power Research Institute Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Huadian Electric Power Research Institute Co Ltd filed Critical Huadian Electric Power Research Institute Co Ltd
Priority to CN201010254247.8A priority Critical patent/CN101921916B/zh
Publication of CN101921916A publication Critical patent/CN101921916A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101921916B publication Critical patent/CN101921916B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • Y02W30/54

Abstract

一种从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,废烟气脱硝催化剂破碎后进行高温预焙烧预处理后,按比例加入Na2CO3并混合、粉碎,进行高温焙烧。烧结块粉碎后投入热水中搅拌浸出。所得钛酸盐加入硫酸,经过滤、水洗、焙烧,可得到TiO2。浸出后的滤液加硫酸调节pH值至8.0~9.0,再加入过量NH4Cl沉钒。将过滤得到的NH4VO3经高温分解、制得V2O5成品。沉钒后的滤液加盐酸调节pH值至4.5~5.0,再加入CaCl2沉钼、钨。过滤所得CaMoO4和CaWO4用盐酸处理再经焙烧即可得MoO3与WO3。本发明的方法,工艺、设备简单,具有回收效率高、产品技术指标好、处理能力大等优点。

Description

从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,属于有色金属回收技术领域。
背景技术
[0002] 选择性催化还原法(SCR)烟气脱硝技术因其具有脱硝率较高,价格较低廉,几乎不产生二次污染及受烟气成分局限性小等优点而成为燃煤烟气、烟道气以及其它废气中氮氧化物(NOx)脱除的主流技术。目前,应用最广泛的SCR烟气脱硝催化剂为V2O5-WO3 (MoO3) /TiO2型整体式催化剂,该催化剂是以TiO2为载体,V205、W03& MoO3为活性成分。一般地,烟气脱销催化剂中TiO2所占质量百分数为85~90%,V2O5所占质量百分数为I~5%,WO3所占质量百分数为5~10%,MoO3所占质量百分数为O~5%。
[0003] 由于此类SCR催化剂的最佳活性温度在350~400 V,目前工业上一般将SCR脱硝系统置于省煤器与空气预热器之间。但这种工艺仍存在许多相应问题,包括:砷、碱金属(主要是K、Na)等引起的催化剂中毒;催化剂的堵塞;高温引起的催化剂烧结、活性组分挥发;机械磨损。由于上述问题,目前工业应用的SCR烟气脱硝催化剂的使用寿命只有3~4年,逾期需要及时更换。失效的催化剂属于特种物品,倘若不加处置而随意堆置的话,会占用大量的土地资源,增加企业的成本,而且催化剂在使用过程当中所吸附的一些有毒、有害物质以及自身所含有的一些重金属元素会由于各种作用而进入到自然环境(特别是水体),给环境带来严重危害。因此,废烟气脱硝催化剂必须按照一定的规范和法规进行合理的处置。
[0004] 在美国等发达国家,一些用户自己负责保管失效的烟气脱硝催化剂,定期到获得许可的危险废物填埋处理厂进行处理。但废烟气脱硝催化剂中所含有的各种有价金属资源没能得到回收利用,会造成有效资源的巨大浪费。相关报道表明通过酸洗(第4,615,991号美国专利)、碱洗(第2002 - 0071244号韩国专利)或表层剥落的方法(日本特开平6 —170247号公报)可以使失效的烟气脱硝催化剂得到再生。但必须要指出的是,再生后的催化剂的脱硝性能与使用寿命都会明显下降,由于其工艺方法使得再生的效果不好,所以催化剂再生次数有限,最终都会产生废催化剂。
[0005] 随着我国火电行业的发展与烟气脱硝项目的推进,SCR烟气脱硝催化剂的使用量将进一步扩大,国内生产企业对烟气脱硝催化剂的研发与生产力度也随之加强。然而,一方面虽然目前SCR烟气脱硝催化剂已经国产化,但钨、钒、钛等金属都是从国外进口,成本非常昂贵;另一方面催化剂属于消耗物,随着国内火电厂SCR烟气脱硝技术的进一步应用,将有越来越多的废弃催化剂产生。
[0006] 伴随着环保法律法规的日益严格,以及金属资源的日益匮乏,废弃催化剂的回收利用将会越来越受到市场的重视与青睐,由此引起的SCR烟气脱硝催化剂的综合回收再利用问题也已提上日程。开展废催化剂的回收利用,既可以变废为宝、化害为益,还可以解决一系列潜在的环境污染问题,从而带来可观的经济效益和环境效益。因此,研究和发展废SCR烟气脱硝催化剂的回收利用技术无论从经济发展的角度还是环保的角度来说都是非常重要的。与回收废催化剂中的金属氧化物的相关专利,如CN1453379——《从废触媒中湿法提取钒和/或钥的工艺》,是将废触媒除油后进行钠化焙烧,然后水浸并加入镁盐或钙盐除去磷等杂质,所得澄清溶液加铵盐沉淀得偏钒酸铵,偏钒酸铵分解融化可获得五氧化二钒产品。向沉钒后的上层液加酸萃取后,再用氨水反萃可获得钥酸铵溶液,然后再加酸可沉淀出四钥酸铵或钥酸产品。再如CN1557978——《用湿法从废铝基钥触媒剂中提取钒、钥的生产工艺》,该发明提出通过原料球磨、称量混料、钠化焙烧、水磨热浸、脱磷净化、沉淀提钒和沉淀提钥的步骤从废触媒剂中提取钒、钥的生产工艺。然而需要指出的是,目前可检索到的废催化剂回收工艺专利多是针对石油化工领域的加氢脱硫催化剂,这两个领域的催化剂使用情况,杂物成分和性质有较大区别,这些方法不能应用在废SCR烟气脱硝催化剂的综合回收上。
发明内容
[0007] 本发明所要解决的技术问题是提供一种工艺设计合理、节能环保、实现金属化合物的有效分离、重复利用效果好的从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法。
[0008] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是该从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,该方法包括以下步骤:a、首先将废烟气脱硝催化剂进行物理破碎,在650°C条件下进行高温焙烧;除去表面吸附的Hg、As及有机杂质;
[0009] b、在高温焙烧后的废烟气脱硝催化剂中加入Na2CO3,混匀并粉碎至粒度≤200μ m,Na2CO3与废烟气脱硝催化剂中的TiO2的摩尔比为2:1~4:1,得到混合粉末;废烟气脱硝催化剂中的V205、MoO3与WO3可与高温状态下的Na2CO3反应形成水溶性的NaV03、Na2MoO4与Na2W04。主要反应方程式如下:
[0010] V2O5 +Na2CO3 — 2NaV03 +CO2 ί[0011 ] MoO3 +Na2CO3 —Na2MoO4 +CO2 个
[0012] WO3 +Na2CO3- Na2WO4 +CO2 ί
[0013] 废催化剂中的TiO2与Na2CO3也可反应生成钛酸盐,如偏钛酸钠(Na2TiO3)、正钛酸钠(Na4TiO4)和聚钛酸钠(Na2Ti2O5, Na2Ti3O7)等;
[0014] Ti02+Na2C03 — Na2Ti03+C02 ί
[0015] Ti02+2Na2C03 — Na4Ti04+2C02 ί
[0016] 2TiO2+Na2CO3 — Na2Ti205+C02 个
[0017] c、将步混合粉末在650~700 1:条件下高温焙烧,得到烧结块;
[0018] d、将烧结块粉碎,然后放入80~90 °C热水中,充分搅拌,进行浸泡,液固重量比为5~10:1,然后沉淀过滤,得到沉淀的钛酸盐粗品和滤液。NaV03、Na2WO4和Na2MoO4溶于水。由于碱金属钛酸盐在水溶液中的溶解度很小,焙烧后的物料经热水浸出后,沉淀过滤,即可得钛酸盐;
[0019] e、将得到的钛酸盐粗品经酸洗、过滤、水洗、焙烧后即可得到TiO2粉体;
[0020] f、将步骤d中得到的滤液加硫酸,调节pH值至8.0~9.0后,再加入NH4Cl,NH4Cl的用量为:(V+W+Mo):NH4+ = 1:2~1:4 (摩尔比),沉淀后,过滤得到NH4VO3和二次滤液,而Na2Mo04%Na2W04仍留在 溶液中,经过滤即可实现钒的分离。其反应方程式如下:[0021] NaVO3 +NH4Cl — NH4VO3 I +NaCl
[0022] NH4VO3经洗涤后,投入制片炉中在800~850 1:条件下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为V2O5成品;
[0023] g、将二次滤液加盐酸调节pH值至4.5~5.0,再加入CaCl2, CaCl2用量为(Mo+W):CaCl2 = 1:2~1:3 (摩尔比),沉淀出CaMoO4和CaWO4,再经过滤机过滤,所得滤饼在40~50 V条件下用盐酸处理,再经酸沉、过滤机过滤可制得固体H2MoO4和H2WO4,将固体H2MoO4和H2WO4焙烧即可得MoO3与WO3,主要反应方程式如下:
[0024] (NH4)2MoO4 +CaCl2 — CaMoO4 I +2NH4C1
[0025] (NH4)2WO4 +CaCl2 — CaffO4 I +2NH4C1
[0026] CaMoO4 +2HC1 — H2MoO4 丨 +CaCl2
[0027] CaffO4 +2HC1 — H2WO4 I +CaCl2
[0028] H2MoO4 — MoO3 + H2O 个
[0029] H2WO4 — WO3 + H2O ί
[0030] 从而完成从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的生产工艺。
[0031] 所述的钥、钨回收工艺中,由于镧系收缩效应的影响,使得同一族的金属元素钨(W)、钥(Mo)的原子半径、化学价态、在水溶液中的化学性质都极其相近,从而造成分离的困难,因此本方法不对钥和钨作进一步分离,所得H2MoO4和H2WO4直接焙烧制得MoO3与WO3的混合物。
[0032] 作为优选,本发明所述的步骤a中,焙烧的时间为2~4小时。
[0033] 作为优选,本发明所述的步骤c中,焙烧的时间为3~6小时。
[0034] 作为优选,本发明所述的步骤d中,所述的浸泡时间为I~3小时。
[0035] 作为优选,本发明所述的步骤e中,所述的硫酸浓度为体积比5~10%。
[0036] 作为优选,本发明所述的步骤g中,所述的盐酸浓度为体积比5~10%。
[0037] 作为优选,本发明所述的粉碎在破碎机中进行,所述的混合在混料机中进行,所述的高温焙烧在回转窑或反应炉中进行。
[0038] 本发明同已有的技术相比,具有以下优点和特点。
[0039] 工艺简单,可操作性强,可同时对废烟气脱硝催化剂中的金属元素进行综合回收,回收效率和产物品质高,改善了环境状况,创造了良好的经济效益和环境效益。该方法具有以下工艺特点:
[0040] 工艺适合生产规模大型化,可利用现有的以钒渣为原料的湿法提钒设备,回收工艺过程能安全、高效率、经济地处理废烟气脱硝催化剂。
[0041] 钠化焙烧工艺可实现废烟气脱硝催化剂中的金属氧化物的高效率转化,大大提高了钛、钒、钥、钨金属的回收效率。
[0042] 采用第一步回收载体TiO2,而后浸出液先加铵盐沉钒,最后回收钥、钨的逐级提取工艺,使得回收的金属氧化物品质较高,原料消耗低,处理能力大;对废烟气脱硝催化剂中的钥和钨金属进行综合回收,简化了化工处理流程,可节省投资、降低成本。
[0043] 从废烟气脱硝催化 剂中回收的金属氧化物可直接用来制备新的烟气脱硝催化剂,实现资源的快速循环利用。附图说明
[0044] 图1本发明的生产工艺流程图。
具体实施方式
[0045] 下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明,以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
[0046] 实施例1:如图1所示:本实施例从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,按以下步骤进行。
[0047] 原料预焙烧:取失效的蜂窝式废烟气脱硝催化剂投入回转窑中,在650 °C左右条件下进行高温焙烧以除去表面可能吸附的Hg、As及有机杂质,恒温4小时。
[0048] 混料、粉碎:往焙烧后的废烟气脱硝催化剂加入Na2CO3, Na2CO3与废烟气脱硝催化剂(按TiO2计)的摩尔比为2:1,经混料机充分混合后,再投入破碎机中粉碎、碾磨至粒度≤ 200 μ m,得到混合粉末。
[0049] 钠化焙烧:将混合、粉碎后的混合粉末投入回转窑内在650~700 °C条件下进行高温焙烧,恒温4小时。高温状态下,废烟气脱硝催化剂中的金属氧化物可与Na2CO3反应生成相应的钠盐,最终烧成烧结块。
[0050] 热水浸出:高温焙烧后的烧结块经破碎机粉碎后,用80~90 1:热水在充分搅拌下浸出,使反应生成的NaV03、Na2WO4和Na2MoO4溶于水。用水量为液固重量比5:1,浸出时间2小时。沉淀过滤,最终得到沉淀的钛酸盐粗品和滤液。
[0051] 沉淀提钛:将钛酸盐粗品加入体积浓度为10%的硫酸,经过滤、水洗、焙烧,可得到TiO2粉体。完成TiO2的回收。
[0052] 沉淀提钒:向滤液中加体积浓度为10%的硫酸,调节pH值至8.0后,再加入NH4Cl沉钒,其用量为(V+W+Mo):NH4+ = 1:2 (摩尔比)。沉淀后,过滤得到NH4VO3和二次滤液,将过滤得到的NH4VO3洗涤,再投入到制片炉中,在800~850 °C下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为成品。完成V2O5的回收。
[0053] 沉淀提钥、钨:二次滤液加10%的盐酸调节pH值至5.0,再加入CaCl2沉钥、钨,CaCl2用量为(Mo+W) =CaCl2 = 1:2(摩尔比)。析出固体滤饼,滤饼用10%的盐酸在40~50°C条件下处理,过滤得到的CaMoO4和CaWO4固体,然后经酸沉、过滤得到H2MoO4和H2WO4,制得的H2MoO4和H2WO4,再经焙烧即可得MoO3与WO3。完成MoO3与WO3的回收。从而完成从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的生产工艺。有效的回收TiO2、V205、MoO3和WO3。
[0054] 实施例2:如图1所示:本实施例从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,按以下步骤进行。
[0055] 原料预焙烧:取失效的蜂窝式废烟气脱硝催化剂投入回转窑中,在650 °C左右条件下进行高温焙烧以除去表面可能吸附的Hg、As及有机杂质,恒温3小时。
[0056] 混料、粉碎:往焙烧后的废烟气脱硝催化剂加入Na2CO3, Na2CO3与废烟气脱硝催化剂(按TiO2计)的摩尔比为2.5:1,经混料机充分混合后,再投入破碎机中粉碎、碾磨至粒度≤200 μ m,得到混合粉末。
[0057] 钠化焙烧:将混合、粉碎后的混合粉末投入回转窑内在650~700 °C条件下进行高温焙烧,恒温5小时。高温状态下,废烟气脱硝催化剂中的金属氧化物可与Na2CO3反应生成相应的钠盐,最终烧成烧结块。
[0058] 热水浸出:高温焙烧后的烧结块经破碎机粉碎后,用80~90 1:热水在充分搅拌下浸出,使反应生成的NaV03、Na2WO4和Na2MoO4溶于水。用水量为液固重量比6:1,浸出时间2小时。沉淀过滤,最终得到沉淀的钛酸盐粗品和滤液。
[0059] 沉淀提钛:将钛酸盐粗品加入体积浓度为8%的硫酸,经过滤、水洗、焙烧,可得到TiO2粉体。完成TiO2的回收。
[0060] 沉淀提钒:向滤液中加体积浓度为8 %的硫酸,调节pH值至8.5后,再加入NH4Cl沉钒,其用量为(V+W+Mo):NH4+ = 1:3 (摩尔比)。沉淀后,过滤得到NH4VO3和二次滤液,将过滤得到的NH4VO3洗涤,再投入到制片炉中,在800~850 °C下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为成品。完成V2O5的回收。
[0061] 沉淀提钥、钨:二次滤液加9%的盐酸调节pH值至4.6,再加入CaCl2沉钥、钨,CaCl2用量为(Mo+W) =CaCl2 = 1:2.5 (摩尔比)。析出固体滤饼,滤饼用6%的盐酸在40~50 V条件下处理,过滤得到的CaMoO4和CaWO4固体,然后经酸沉、过滤得到H2MoO4和H2WO4,制得的H2MoO4和H2WO4,再经焙烧即可得MoO3与WO3。完成MoO3与WO3的回收。从而完成从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的生产工艺。有效的回收TiO2、V205、MoO3和WO3。
[0062] 实施例3:如图1所示:本实施例从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,按以下步骤进行。
[0063] 原料预焙烧:取失效的蜂窝式废烟气脱硝催化剂投入回转窑中,在650 °C左右条件下进行高温焙烧以除去表面可能吸附的Hg、As及有机杂质,恒温2小时。
[0064] 混料、粉碎:往焙烧后的废`烟气脱硝催化剂加入Na2CO3, Na2CO3与废烟气脱硝催化剂(按TiO2计)的摩尔比为3:1,经混料机充分混合后,再投入破碎机中粉碎、碾磨至粒度^ 200 μ m,得到混合粉末。
[0065] 钠化焙烧:将混合、粉碎后的混合粉末投入回转窑内在650~700 °C条件下进行高温焙烧,恒温3小时。高温状态下,废烟气脱硝催化剂中的金属氧化物可与Na2CO3反应生成相应的钠盐,最终烧成烧结块。
[0066] 热水浸出:高温焙烧后的烧结块经破碎机粉碎后,用80~90 1:热水在充分搅拌下浸出,使反应生成的NaV03、Na2WO4和Na2MoO4溶于水。用水量为液固重量比9:1,浸出时间I小时。沉淀过滤,最终得到沉淀的钛酸盐粗品和滤液。
[0067] 沉淀提钛:将钛酸盐粗品加入体积浓度为77 %的硫酸,经过滤、水洗、焙烧,可得到TiO2粉体。完成TiO2的回收。
[0068] 沉淀提钒:向滤液中加体积浓度为7 %的硫酸,调节pH值至8.5后,再加入NH4Cl沉钒,其用量为(V+W+Mo):NH4+ = 1:3.5 (摩尔比)。沉淀后,过滤得到NH4VO3和二次滤液,将过滤得到的NH4VO3洗涤,再投入到制片炉中,在800~850 °C下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为成品。完成V2O5的回收。
[0069] 沉淀提钥、钨:二次滤液加6%的盐酸调节pH值至4.5,再加入CaCl2沉钥、钨,CaCl2用量为(Mo+W) =CaCl2 = 1:3 (摩尔比)。析出固体滤饼,滤饼用5%的盐酸在40~50°C条件下处理,过滤得到的CaMoO4和CaWO4固体,然后经酸沉、过滤得到H2MoO4和H2WO4,制得的H2MoO4和H2WO4,再经焙烧即可得MoO3与WO3。完成MoO3与WO3的回收。从而完成从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的生产工艺。有效的回收TiO2、V205、MoO3和WO3。[0070] 实施例4:如图1所示:本实施例从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,按以下步骤进行。
[0071] 原料预焙烧:取失效的蜂窝式废烟气脱硝催化剂投入回转窑中,在650 °C左右条件下进行高温焙烧以除去表面可能吸附的Hg、As及有机杂质,恒温3小时。
[0072] 混料、粉碎:往焙烧后的废烟气脱硝催化剂加入Na2CO3, Na2CO3与废烟气脱硝催化剂(按TiO2计)的摩尔比为4:1,经混料机充分混合后,再投入破碎机中粉碎、碾磨至粒度^ 200 μ m,得到混合粉末。
[0073] 钠化焙烧:将混合、粉碎后的混合粉末投入回转窑内在650~700 °C条件下进行高温焙烧,恒温6小时。高温状态下,废烟气脱硝催化剂中的金属氧化物可与Na2CO3反应生成相应的钠盐,最终烧成烧结块。
[0074] 热水浸出:高温焙烧后的烧结块经破碎机粉碎后,用80~90 1:热水在充分搅拌下浸出,使反应生成的NaVO3、Na2WOjP Na2MoO4溶于水。用水量为液固重量比10:1,浸出时间3小时。沉淀过滤,最终得到沉淀的钛酸盐粗品和滤液。
[0075] 沉淀提钛:将钛酸盐粗品加入体积浓度为5%的硫酸,经过滤、水洗、焙烧,可得到TiO2粉体。完成TiO2的回收。
[0076] 沉淀提钒:向滤液中加体积浓度为5 %的硫酸,调节pH值至9.0后,再加入NH4Cl沉钒,其用量为(V+W+Mo):NH4+ = 1:4 (摩尔比)。沉淀后,过滤得到NH4VO3和二次滤液,将过滤得到的NH4VO3洗涤,再投入到制片炉中,在800~850 °C下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为成品。完成V2O5的回收。
[0077] 沉淀提钥、钨:二次滤液加5%的盐酸调节pH值至4.8,再加入CaCl2沉钥、钨,CaCl2用量为(Mo+W) =CaCl2 = 1:2.8 (摩尔比)。析出固体滤饼,滤饼用8%的盐酸在40~50 V条件下处理,过滤得到的CaMoO4和CaWO4固体,然后经酸沉、过滤得到H2MoO4和H2WO4,制得的H2MoO4和H2WO4,再经焙`烧即可得MoO3与WO3。完成MoO3与WO3的回收。从而完成从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的生产工艺。有效的回收TiO2、V205、MoO3和WO3。
[0078] 实施例5:如图1所示:本实施例从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,按以下步骤进行。
[0079] 原料预焙烧:取失效的蜂窝式废烟气脱硝催化剂投入回转窑中,在650 °C左右条件下进行高温焙烧以除去表面可能吸附的Hg、As及有机杂质,恒温3小时。
[0080] 混料、粉碎:往焙烧后的废烟气脱硝催化剂加入Na2CO3, Na2CO3与废烟气脱硝催化剂(按TiO2计)的摩尔比为3.5:1,经混料机充分混合后,再投入破碎机中粉碎、碾磨至粒度^ 200 μ m,得到混合粉末。
[0081] 钠化焙烧:将混合、粉碎后的混合粉末投入回转窑内在650~700 °C条件下进行高温焙烧,恒温4小时。高温状态下,废烟气脱硝催化剂中的金属氧化物可与Na2CO3反应生成相应的钠盐,最终烧成烧结块。
[0082] 热水浸出:高温焙烧后的烧结块经破碎机粉碎后,用80~90 1:热水在充分搅拌下浸出,使反应生成的NaV03、Na2WO4和Na2MoO4溶于水。用水量为液固重量比8:1,浸出时间2小时。沉淀过滤,最终得到沉淀的钛酸盐粗品和滤液。
[0083] 沉淀提钛:将钛酸盐粗品加入体积浓度为6%的硫酸,经过滤、水洗、焙烧,可得到TiO2粉体。完成TiO2的回收。[0084] 沉淀提钒:向滤液中加体积浓度为6 %的硫酸,调节pH值至8.0后,再加入NH4Cl沉钒,其用量为(V+W+Mo):NH4+ = 1:2.5 (摩尔比)。沉淀后,过滤得到NH4VO3和二次滤液,将过滤得到的NH4VO3洗涤,再投入到制片炉中,在800~850 °C下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为成品。完成V2O5的回收。
[0085] 沉淀提钥、钨:二次滤液加7%的盐酸调节pH值至4.7,再加入CaCl2沉钥、钨,CaCl2用量为(Mo+W) =CaCl2 = 1:2.2 (摩尔比)。析出固体滤饼,滤饼用7%的盐酸在40~50 V条件下处理,过滤得到的CaMoO4和CaWO4固体,然后经酸沉、过滤得到H2MoO4和H2WO4,制得的H2MoO4和H2WO4,再经焙烧即可得MoO3与WO3。完成MoO3与WO3的回收。从而完成从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的生产工艺。有效的回收TiO2、V205、MoO3和WO3。
[0086] 此外,需要说明的是,本说明书中所描述的具体实施例,其配方、工艺所取名称等可以不同。凡依本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化,均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围,均应属于本发明的保护范围。
[0087] 虽然本发明已以实施例公开如上,但其并非用以限定本发明的保护范围,任何熟悉该项技术的技术人员,在不脱离本发明的构思和范围内所作的更动与润饰,均应属于本发明的保护范围。`

Claims (1)

1.一种从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,其特征在于:该方法包括以下步骤: a、首先将废烟气脱硝催化剂进行物理破碎,在650 °C条件下进行高温焙烧,焙烧的时间为2~4小时; b、在高温焙烧后的废烟气脱硝催化剂中加入Na2CO3,混匀并粉碎至粒度 ≤ 200 μ m,Na2CO3与废烟气脱硝催化剂中的TiO2的摩尔比为2:1~4:1,得到混合粉末; C、将步混合粉末在650~700 °C条件下高温焙烧,得到烧结块,焙烧的时间为3~6小时; d、将烧结块粉碎,然后放入80~90 °C热水中,充分搅拌,进行浸泡,液固重量比为5~10:1,然后沉淀过滤,得到沉淀的钛酸盐粗品和滤液,所述的浸泡时间为I~3小时; e、将得到的钛酸盐粗品经酸洗、过滤、水洗、焙烧后即可得到TiO2粉体,所述的硫酸浓度为体积比5~10% ; f、将步骤d中得到的滤液加硫酸,调节pH值至8.0~9.0后,再加入NH4CLNH4Cl的用量为:(V+W+Mo):NH4+ = 1:2~1:4 (摩尔比),沉淀后,过滤得到NH4VO3和二次滤液,NH4VO3经洗涤后,投入制片炉中在800~850 1:条件下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为V2O5成品; g、将二次滤液加盐酸调节pH值至4.5~5.0,再加入CaCl2, CaCl2用量为(Mo+W) =CaCl2=1:2~1:3 (摩尔比),沉淀出CaMoO4和CaWO4,再经过滤机过滤,所得滤饼在40~50 V条件下用盐酸处理,再经酸沉、过滤机过滤可制得固体H2MoO4和H2WO4,将固体H2MoO4和H2WO4焙烧即可得MoO3与WO3,从而完成从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的生产工艺,所述的盐酸浓度为体积比5~10% ; 所述的粉碎在破碎机中进行,所述的混合在混料机中进行,所述的高温焙烧在回转窑或反应炉中进行。
CN201010254247.8A 2010-08-16 2010-08-16 从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法 Active CN101921916B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201010254247.8A CN101921916B (zh) 2010-08-16 2010-08-16 从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201010254247.8A CN101921916B (zh) 2010-08-16 2010-08-16 从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101921916A CN101921916A (zh) 2010-12-22
CN101921916B true CN101921916B (zh) 2014-05-28

Family

ID=43337129

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201010254247.8A Active CN101921916B (zh) 2010-08-16 2010-08-16 从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101921916B (zh)

Families Citing this family (40)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TWI450977B (zh) * 2011-12-14 2014-09-01 Hong Jing Environment Company 自脫硝廢觸媒中回收金屬氧化物之方法
CN102557142B (zh) * 2012-02-16 2014-04-02 江苏万德环保科技有限公司 从scr脱硝催化剂中回收三氧化钨和偏钒酸铵的方法
CN102732739B (zh) * 2012-06-08 2013-09-18 武汉理工大学 一种利用氯化挥发从含钒页岩中提取v2o5的方法
KR101281579B1 (ko) 2012-09-07 2013-07-03 한국지질자원연구원 배소 및 수침출을 이용한 탈질폐촉매에 함유된 유가금속 침출 방법
CN102936049B (zh) * 2012-11-26 2014-06-04 西南民族大学 一种从废弃scr催化剂中提取钨、钛、钒的方法
CN103088216B (zh) * 2013-02-25 2014-10-29 河南佰利联化学股份有限公司 一种废旧烟气脱硝用钛钨钒粉体的回收方法
CN103088217A (zh) * 2013-02-28 2013-05-08 江苏龙源催化剂有限公司 从选择性催化还原脱硝催化剂中回收钨组分的方法
CN103343236B (zh) * 2013-07-24 2014-08-13 山东东佳集团股份有限公司 从废弃脱硝催化剂中回收钛、钒、钨的方法
CN103484678B (zh) * 2013-09-09 2016-03-02 北京化工大学 一种从废弃钒钨钛基脱硝催化剂中回收钒、钨和钛的方法
CN103436704B (zh) * 2013-09-11 2016-01-06 北京化工大学 一种从含钨的钒钛基废弃脱硝催化剂中回收钒和钨的方法
CN103526031B (zh) * 2013-10-09 2014-12-24 北京科技大学 一种scr废烟气脱硝催化剂的回收方法
CN104611564A (zh) * 2013-11-01 2015-05-13 沈阳远大环境工程有限公司 一种从废scr催化剂中回收金属氧化物的方法
KR101452179B1 (ko) * 2014-03-11 2014-10-24 한국지질자원연구원 탈질 폐촉매의 침출용액으로부터 바나듐 및 텅스텐의 회수방법
EP2940162A1 (de) * 2014-04-30 2015-11-04 Tropinon Enterprises Ltd. Wiederverwendung von titanbasierten Katalysatoren
CN104071832B (zh) * 2014-06-26 2016-06-22 山东鲁北企业集团总公司 从废弃scr脱硝催化剂中提取金属氧化物的方法
CN104261415B (zh) * 2014-09-30 2016-01-13 沈阳远大科技园有限公司 一种完全回收废弃scr催化剂中二氧化硅的方法
CN104263946B (zh) * 2014-10-10 2016-07-27 武汉凯迪电力环保有限公司 一种从scr脱硝废催化剂中回收钨、钒、钛的方法
CN105565376A (zh) * 2014-10-14 2016-05-11 胡运兴 Scr废催化剂的回收工艺
CN104451152B (zh) * 2014-11-10 2016-08-24 大唐南京环保科技有限责任公司 Scr废旧催化剂中钒、钼、钛的连续回收装置及回收工艺
CN104528825B (zh) * 2014-12-17 2016-08-24 武汉源宸再生资源科技有限公司 由炼油厂催化裂化废催化剂生产偏钒酸铵、草酸镧、草酸铈和硫化镍的方法
CN104889143A (zh) * 2015-06-02 2015-09-09 无锡华光新动力环保科技股份有限公司 一种改进的废烟气脱硝催化剂回收处理方法
CN104923213B (zh) * 2015-06-26 2018-01-02 卓润生 一种无毒的稀土型脱硝催化剂及其制备方法和应用
CN105002361A (zh) * 2015-07-20 2015-10-28 福建紫荆环境工程技术有限公司 一种整体湿法回收失效scr脱硝催化剂中有价金属的工艺
CN105200245A (zh) * 2015-10-22 2015-12-30 中南大学 一种高效分离钨钼的方法
CN105200246B (zh) * 2015-10-22 2018-06-29 中南大学 一种分离钨钼的方法
CN105274341A (zh) * 2015-11-10 2016-01-27 安徽工业大学 一种废scr脱硝催化剂中金属钒和钨浸出的方法
CN105457491B (zh) * 2015-12-18 2017-12-15 桑圣淇 一种废弃的燃煤锅炉烟气脱硝催化剂分离再资源化的方法
CN106947864B (zh) * 2016-01-07 2019-06-04 中国科学院过程工程研究所 一种从废弃scr催化剂中回收重金属的系统及其处理方法
CN105648241B (zh) * 2016-03-18 2018-03-09 昆明冶金研究院 废钒钨钛脱硝催化剂中有价金属钨、钒、钛综合回收的方法
CN105969991A (zh) * 2016-06-18 2016-09-28 浙江天蓝环保技术股份有限公司 一种从失效scr催化剂中提取钛、钒、钨金属氧化物的方法
CN106216364B (zh) * 2016-08-31 2017-04-12 北京北科欧远科技有限公司 一种scr废催化剂回收方法和系统
CN106756030A (zh) * 2016-11-15 2017-05-31 东南大学 一种从失效scr脱硝催化剂中分离钒、钨浸出液的方法
CN107512734B (zh) * 2017-08-01 2019-06-11 洛阳理工学院 一种从废弃scr脱硝催化剂中回收钨钼钒和二氧化钛的方法
CN107540018B (zh) * 2017-08-01 2019-07-26 洛阳理工学院 一种废弃scr脱硝催化剂中v2o5的提取方法
CN107628642A (zh) * 2017-08-01 2018-01-26 洛阳理工学院 一种废弃SCR脱硝催化剂中TiO2的分离及回收方法
CN107904403B (zh) * 2017-10-31 2019-09-27 钢研晟华科技股份有限公司 一种钒钛系脱硝废催化剂综合回收利用的方法
CN110015686A (zh) * 2018-01-08 2019-07-16 神华集团有限责任公司 钛渣回收二氧化钛的方法和从脱硝催化剂回收钨、钛和钒的方法
CN110468278B (zh) * 2019-09-09 2020-07-14 中南大学 一种处理废脱硝催化剂的方法
CN110760683A (zh) * 2019-11-07 2020-02-07 河钢股份有限公司承德分公司 一种废弃scr催化剂提钒并制备碱金属氟钛酸盐的方法及其产品和用途
CN111534699A (zh) * 2020-06-16 2020-08-14 江西一元再生资源有限公司 从硬质合金废料回收有价值物质的方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61153139A (en) * 1984-12-27 1986-07-11 Babcock Hitachi Kk Regeneration method of denitrating catalyst
JP2001219065A (ja) * 2000-02-14 2001-08-14 Babcock Hitachi Kk 使用済脱硝触媒の再生方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61153139A (en) * 1984-12-27 1986-07-11 Babcock Hitachi Kk Regeneration method of denitrating catalyst
JP2001219065A (ja) * 2000-02-14 2001-08-14 Babcock Hitachi Kk 使用済脱硝触媒の再生方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN101921916A (zh) 2010-12-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101921916B (zh) 从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法
CN103526031B (zh) 一种scr废烟气脱硝催化剂的回收方法
CN102936049B (zh) 一种从废弃scr催化剂中提取钨、钛、钒的方法
CN102936039B (zh) 含钨、钒、钛的蜂窝式scr废催化剂的回收工艺
CN105648241B (zh) 废钒钨钛脱硝催化剂中有价金属钨、钒、钛综合回收的方法
CN104178636B (zh) 一种活化煅烧结合酸性浸出回收SCR废旧催化剂中Ti,V,Mo,Si的方法
CN104195342B (zh) 一种回收废旧scr脱硝催化剂中五氧化二钒成分的方法
CN103436704B (zh) 一种从含钨的钒钛基废弃脱硝催化剂中回收钒和钨的方法
CN104099476A (zh) 一种废弃脱硝催化剂资源化的方法
CN104611564A (zh) 一种从废scr催化剂中回收金属氧化物的方法
CN104862485B (zh) 一种废钒钨系scr催化剂的钒、钨分离和提纯方法
CN104831075B (zh) 一种废钒钼系scr催化剂的钒、钼分离和提纯方法
CN106119544A (zh) 一种从废弃scr催化剂中提取钛渣、钨和钒盐的方法
CN102557142A (zh) 从scr脱硝催化剂中回收三氧化钨和偏钒酸铵的方法
CN103966447B (zh) 一种废弃脱硝催化剂综合利用的方法
CN104071832A (zh) 从废弃scr脱硝催化剂中提取金属氧化物的方法
CN106521160B (zh) 一种从废弃scr催化剂中提钒并制备活化钛硅钨粉的方法
CN105002361A (zh) 一种整体湿法回收失效scr脱硝催化剂中有价金属的工艺
CN102698737A (zh) 一种scr烟气脱硝催化剂及其原料钛钨粉的制备方法
CN104630482A (zh) 一种废弃脱硝催化剂综合利用的碱浸离子交换方法
CN104630483A (zh) 一种废弃脱硝催化剂综合利用的碱浸沉钒方法
CN104726713A (zh) 失效scr脱硝催化剂含金属氧化物综合回收工艺
CN106756054A (zh) 一种从废弃scr脱硝催化剂中分离回收钛、钨、钒的方法
CN101215648B (zh) 用于从钒石煤矿中提钒的复合添加剂及其使用方法
CN105565376A (zh) Scr废催化剂的回收工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
C06 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C10 Entry into substantive examination
GR01 Patent grant
C14 Grant of patent or utility model
CP01 Change in the name or title of a patent holder

Address after: Hangzhou City, Zhejiang province 310030 Xihu District West Lake science and Technology Economic Zone Road No. 10

Patentee after: Huadian Power Science Research Institute Co., Ltd.

Address before: Hangzhou City, Zhejiang province 310030 Xihu District West Lake science and Technology Economic Zone Road No. 10

Patentee before: China Huadian Electric Research Institute

Address after: Hangzhou City, Zhejiang province 310030 Xihu District West Lake science and Technology Economic Zone Road No. 10

Patentee after: Huadian Power Science Research Institute Co., Ltd.

Address before: Hangzhou City, Zhejiang province 310030 Xihu District West Lake science and Technology Economic Zone Road No. 10

Patentee before: China Huadian Electric Research Institute

CP01 Change in the name or title of a patent holder
CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Peng Guiyun

Inventor after: Zhu Yue

Inventor after: He Sheng

Inventor after: Zhang Yang

Inventor before: Zhu Yue

Inventor before: He Sheng

Inventor before: Zhang Yang

CB03 Change of inventor or designer information