CN101913228A - 用于塑料制品的模内覆膜工艺及其成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于塑料制品的模内覆膜工艺；本发明还公开了一种用于所述模内覆膜工艺的成型模具。提供一种对塑料产品的注塑和覆膜工作能在一次成型的过程中同时完成的用于塑料制品的模内覆膜工艺；本发明还提供了一种用于所述模内覆膜工艺的成型模具。用于塑料制品的模内覆膜工艺是通过在成型模具上设置一个薄膜成型模块，在注塑前，先通过所述的薄膜成型模块将薄膜成型到成型模具的凹模上，再进行注塑工作，使覆膜和注塑成型同时完成，从而能使薄膜在注塑零件上附着良好；为了保证上述模内覆膜工艺的顺利实施，本发明还提供了一套含有薄膜成型模块、薄膜刀具模块和安装所述薄膜成型模块和薄膜刀具模块的可移动滑道的成型模具。

Description

用于塑料制品的模内覆膜工艺及其成型模具

技术领域

本发明涉及一种模内覆膜工艺，尤其是涉及一种用于塑料制品的模内覆膜工艺；本发明还涉及到一种用于所述模内覆膜工艺的成型模具。

背景技术

随着时代的发展、社会的进步，客户对电子类产品外观质量的要求越来越高，也越来越新颖，产品外观质量的优劣对产品的市场销量产生直接的影响。而目前在电子类注塑产品外表面上覆膜的技术普遍采用的是对零件进行二次加工，即零件成型后使用覆膜工具对零件进行覆膜。这种覆膜技术的缺点在于：出现粘结附着不好、起泡现象、覆膜起皱等问题，严重影响零件的表面质量，使产品的外观质量无法得到保证。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种对塑料产品的注塑和覆膜工作能在一次成型的过程中同时完成的用于塑料制品的模内覆膜工艺；本发明还提供了一种用于所述模内覆膜工艺的成型模具。

为解决上述技术问题所采用的技术方案是：用于塑料制品的模内覆膜工艺，包括以下步骤：

1)制作薄膜成型模块，并在成型模具的凹模和凸模之间设置所述薄膜成型模块的安装滑道；

2)将薄膜附着到所述凹模上并且进行定位；

3)第一次合模，在所述安装滑道上安装所述的薄膜成型模块，然后通过移动所述薄膜

成型模块与所述凹模配合将所述薄膜成型到所述的凹模上；

4)第二次合模并注塑，先拆除所述薄膜成型模块，再将所述凸模与附着有所述成型薄膜的所述凹模合模，然后向模具型腔内注入熔融的注塑材料并保压，使注塑而成的零件与所述的成型薄膜合成一体；

5)开模并取出成品零件，先将所述凸模与所述凹模分开，此时的注塑成品零件附着在所述凸模上，然后起动位于所述凸模上的零件顶杆，顶出所述的注塑成品零件，即完成了一个塑料成品零件的模内覆膜工作。

进一步的是，在制作所述薄膜成型模块的同时还制作有薄膜刀具模块；在所述注塑成品零件通过所述零件顶杆从凸模上顶出之前，先在所述安装滑道上安装所述的薄膜刀具模块，然后在起动所述的零件顶杆顶出所述成品零件的同时通过所述薄膜刀具模块切除所述成品零件边缘的飞边薄膜。

进一步的是，所述薄膜在所述凹模上的定位是通过位于所述凹模上的定位弹簧和位于所述薄膜上的定位孔实现的。

进一步的是，在薄膜成型过程中，由吸气设备通过位于凹模上的吸气孔将薄膜吸附到所述的凹模上，由吹气设备通过位于所述薄膜成型模块上的吹气孔向薄膜成型模块与薄膜之间吹入气体。

进一步的是，在所述薄膜附着到所述凹模上之前，先进行预加热。

用于所述模内覆膜工艺的成型模具，包括凹模和凸模，所述凸模可以沿所述成型模具轴向往复运动，还包括一个薄膜成型模块，所述薄膜成型模块具有一个与所述凹模工作模面形状相适配的配合面；所述薄膜成型模块可移动的安装在所述凹模所述凸模之间，所述配合面朝向所述凹模一侧。

进一步的是，还包括至少一套安装滑道，所述薄膜成型模块安装在所述的安装滑道内，所述安装滑道沿所述成型模具轴向可伸缩的支撑在所述凸模一侧的成型模具的模座上。

进一步的是，还包括一个薄膜刀具模块，所述薄膜刀具模块具有一个与所述成品零件被切割边形状相适配的切割孔，所述切割孔的一端设置有切割边，所述切割边朝向所述凸模一所述薄膜刀具模块与所述的薄膜成型模块使用同一个安装滑道。

进一步的是，所述薄膜成型模块上设置有吹气孔，所述吹气孔的出口端位于所述薄膜成型模块的工作模面上；所述凹模上设置有吸气孔，所述吸气孔的进口端位于所述凹模的工作模面上。

本发明的有益效果是：通过在成型模具上设置一个薄膜成型模块，在注塑前，先通过所述的薄膜成型模块将薄膜成型到成型模具的凹模上，再进行注塑工作，使覆膜和注塑成型同时完成，改变了原来先注塑后再覆膜的工艺过程，从而能使薄膜在注塑零件上附着良好，在成型薄膜成型前通过吸气孔将所述薄膜吸附到凹模上，同时通过吹气孔吹除薄膜与薄膜成型模块之间的杂质并给薄膜一个朝向凹模的压力，使薄膜成型前十分平整的附着到凹模上，从而保证了成型薄膜成型到凹模上时不会起泡、起皱，进而在后序注塑完成后的成品零件上也就不会出覆膜起泡、起皱的现象。为了保证上述模内覆膜工艺的顺利实施，本发明还提供了一套含有薄膜成型模块、薄膜刀具模块和安装所述薄膜成型模块和薄膜刀具模块的可移动滑道的成型模具，通过采用所述的成型模具，保证了模内覆膜工艺的顺利实施。

附图说明

图1为本发明用于塑料制品的模内覆膜工艺涉及到的薄膜成型模块结构示图；

图2为本发明用于塑料制品的模内覆膜工艺将薄膜在凹模上定位的示意图；

图3为本发明用于塑料制品的模内覆膜工艺将薄膜成型到凹模上的示意图；

图4为本发明用于塑料制品的模内覆膜工艺将成型薄膜与注塑成品合为一体的示图；

图5为采用本发明工艺方法生产的产品未切边时的示意图；

图6为本发明涉及的薄膜刀具模块经构示意图；

图7为本发明图4所示成品切割多余飞连薄膜的示意图；

图8为本发明用于模内覆膜工艺的成型模具示意图；

图9为本发明所述成型模具的凸模与薄膜成型模块安装示意图；

图10为本发明所述成型模具的凸模与薄膜刀具模块安装示意图。

图中标记为：薄膜成型模块1、吹气孔11、配合面12、凹模2、定位弹簧21、工作模面22、吸气孔23、凸模3、安装滑道4、薄膜5、定位孔51、飞边薄膜52、成型薄膜6、零件7、零件顶杆8、薄膜刀具模块9、切割孔91、切割边92。

具体实施方式

如图1至图10所示是本发明提供的一种对塑料产品的注塑和覆膜工作能在一次成型的过程中同时完成的用于塑料制品的模内覆膜工艺过程图，以及用于所述模内覆膜工艺的成型模具的结构示意图。用于塑料制品的模内覆膜工艺，包括以下步骤：

1)制作薄膜成型模块1，并在成型模具的凹模2和凸模3之间设置所述薄膜成型模块1的安装滑道4；

2)将薄膜5附着到所述凹模2上并且进行定位；

3)第一次合模，在所述安装滑道4上安装所述的薄膜成型模块1，然后通过移动所述薄膜成型模块1与所述凹模2配合将所述薄膜5成型到所述的凹模2上；

4)第二次合模并注塑，先拆除所述薄膜成型模块1，再将所述凸模3与附着有所述成型薄膜6的所述凹模3合模，然后向模具型腔内注入熔融的注塑材料并保压，使注塑而成的零件与所述的成型薄膜6合成一体；

5)开模并取出成品零件，先将所述凸模3与所述凹模2分开，此时的注塑成品零件7附着在所述凸模3上，然后起动位于所述凸模3上的零件顶杆8，顶出所述的注塑成品零件7，即完成了一个塑料成品零件7的模内覆膜工作。通过采用上述在所述成型模具上设置一个薄膜成型模块1，在注塑前先通过所述的薄膜成型模块1将薄膜5成型到注塑模具的凹模2上，再进行注塑工作，使覆膜和注塑成型同时完成的施工工艺，改变了原来先注塑后覆膜的工艺过程，从而改善了薄膜5在成品零件7上的附着性能，使薄膜5在成品零件7上能附着良好。

我们知道，不管采用哪种施工工艺在零件7上覆膜，都会在零件7的周边产生飞边薄膜52，在覆膜完成后，必须切除所述的飞边薄膜52，现有技术一股都是覆膜完成后再进行切除，增加了施工工序，从而增加了零件7的流转时间，降低了生产效率。为了提高生产效率，在制作所述薄膜成型模块1的同时还制作有薄膜刀具模块9；在所述注塑成品零件7通过所述零件顶杆8从凸模3上顶出之前，先在所述安装滑道4上安装所述的薄膜刀具模块9，然后在起动所述的零件顶杆8顶出所述成品零件7的同时通过所述薄膜刀具模块9切除所述成品零件7边缘的飞边薄膜52。这样在覆膜、注塑成型的过程中生产出来的成品零件7便不再需要进入切边工序，提高了生产效率。

现有技术中，将薄膜5覆盖到成品零件7上时之所以出现起泡、起皱等缺陷，除采用了二次施工的技术外，还有一个原因就是，薄膜5在成品零件7上吸附时无法进行定位，所以定位不准确，出现了严重的皱折、夹气等现象，为此本发明除将覆膜和注塑一次性完成外，在定位时，所述薄膜5在所述凹模2上的定位通过位于所述凹模2上的定位弹簧21和位于所述薄膜5上的定位孔51来实现；在薄膜5成型过程中，由吸气设备通过位于凹模2上的吸气孔23将薄膜5吸附到所述的凹模2上，由吹气设备通过位于所述薄膜成型模块1上的吹气孔11向薄膜成型模块1与薄膜5之间吹入气体，通过吹气孔23吹入的气体在吹除薄膜5与薄膜成型模块1之间的杂质的同时还给薄膜5一个朝向凹模2的压力，使成型薄膜6成型前十分规则的附着到凹模2上，从而保证了薄膜5成型到凹模2上形成型薄膜6时不会起泡、起皱，进而在后序注塑完成后的成品零件7上也就不会出覆膜起泡、起皱的现象。进一步的为了改善薄膜5在凹模2的成型效果，在所述薄膜5附着到所述凹模2上之前，先进行预加热。

为了实现上述的模内覆膜施工工艺，本发明还提供了一种用于所述模内覆膜工艺的成型模具，所述成型模具包括凹模2和凸模3，所述凸模3可以沿所述成型模具轴向往复运动，还包括一个薄膜成型模块1，所述薄膜成型模块1具有一个与所述凹模2工作模面22形状相适配的配合面12；所述薄膜成型模块1可移动的安装在所述凹模2和所述凸模3之间，所述配合面12朝向所述凹模2一侧，如图8、图3、图4所示。采用所述的成型模具后，便可以很方便的先将所述的薄膜成型到所述的凹模2上，为覆膜和注塑一次完成提供了条件。

为了方便的把所述的薄膜成型模块1可移动的安装到所述凹模2和所述凸模3之间，所述成型模具还包括至少一套安装滑道4，所述薄膜成型模块1安装在所述的安装滑道4内，所述安装滑道4沿所述成型模具轴向可伸缩的支撑在所述凸模3一侧的成型模具上。为了节约成型模具制成本，此处所述的可伸缩结构采用的是同凸模保伸缩结构类似的伸缩结构。

为了实现前述施工工艺中在一次覆膜、注塑成型过程中还能切割飞边薄膜52，本发明的成型模具还包括一个薄膜刀具模块9，所述薄膜刀具模块9具有一个与所述成品零件7被切割边形状相适配的切割孔91，所述切割孔91的一端设置有切割边92，所述切割边92朝向所述凸模3一侧；所述薄膜刀具模块9与所述的薄膜成型模块1使用同一个安装滑道4。这样便可在一次覆膜、注塑成型过程中同时完成飞边薄膜52的切割。

由前述的分析可知，现有覆膜技术容易出现皱折和气泡的主要原因是在覆膜前使薄膜5吸附到成品零件7上时出现了皱折、夹气等现象，为了避免所述质量缺陷在本发明的模内覆膜工艺中再次出，本发明提供的成型模具也作了相应改进，在所述薄膜成型模块1上设置了吹气孔11，所述吹气孔11的出口端位于所述薄膜成型模块1的配合面12上；所述凹模2上设置了吸气孔23，所述吸气孔23的进口端位于所述凹模2的工作模面22上。这样只需将外部的吸气设备和吹气设备分别与相应的吸气孔23和吹气孔11连接，即可以很好的将所述薄膜5吸附到凹模2上，消除了成型薄膜6在成品零件7上出现皱折、气泡等质量缺陷的形成因素。本发明所述的夹气现象是指将薄膜5附着到成品零件7上时，在薄膜5皱折内或薄膜5与成品零件7之间残留的气体，这种夹气现象的存在覆膜完成后，便在覆膜层中形成气泡缺陷。

Claims (9)

1.用于塑料制品的模内覆膜工艺，包括以下步骤：

1)制作薄膜成型模块(1)，并在成型模具的凹模(2)和凸模(3)之间设置所述薄膜成型模块(1)的安装滑道(4)；

2)将薄膜(5)附着到所述凹模(2)上并且进行定位；

3)第一次合模，在所述安装滑道(4)上安装所述的薄膜成型模块(1)，然后通过移动所述薄膜成型模块(1)与所述凹模(2)配合将所述薄膜(5)成型到所述的凹模(2)上；

4)第二次合模并注塑，先拆除所述薄膜成型模块(1)，再将所述凸模(3)与附着有所述成型薄膜(6)的所述凹模(3)合模，然后向模具型腔内注入熔融的注塑材料并保压，使注塑而成的零件与所述的成型薄膜(6)合成一体；

5)开模并取出成品零件，先将所述凸模(3)与所述凹模(2)分开，此时的注塑成品零件(7)附着在所述凸模(3)上，然后起动位于所述凸模(3)上的零件顶杆(8)，顶出所述的注塑成品零件(7)，即完成了一个塑料成品零件(7)的模内覆膜工作。

2.根据权利要求1所述的用于塑料制品的模内覆膜工艺，其特征在于：在制作所述薄膜成型模块(1)的同时还制作有薄膜刀具模块(9)；在所述注塑成品零件(7)通过所述零件顶杆(8)从凸模(3)上顶出之前，先在所述安装滑道(4)上安装所述的薄膜刀具模块(9)，然后在起动所述的零件顶杆(8)顶出所述成品零件(7)的同时通过所述薄膜刀具模块(9)切除所述成品零件(7)边缘的飞边薄膜(52)。

3.根据权利要求1所述的用于塑料制品的模内覆膜工艺，其特征在于：所述薄膜(5)在所述凹模(2)上的定位是通过位于所述凹模(2)上的定位弹簧(21)和位于所述薄膜(5)上的定位孔(51)实现的。

4.根据权利要求1所述的用于塑料制品的模内覆膜工艺，其特征在于：在薄膜(5)成型过程中，由吸气设备通过位于凹模(2)上的吸气孔(23)将薄膜(5)吸附到所述的凹模(2)上，由吹气设备通过位于所述薄膜成型模块(1)上的吹气孔(11)向薄膜成型模块(1)与薄膜(5)之间吹入气体。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的用于塑料制品的模内覆膜工艺，其特征在于：在所述薄膜(5)附着到所述凹模(2)上之前，先进行预加热。

6.用于权利要求1所述模内覆膜工艺的成型模具，包括凹模(2)和凸模(3)，所述凸模(3)可以沿所述成型模具轴向往复运动，其特征在于：还包括一个薄膜成型模块(1)，所述薄膜成型模块(1)具有一个与所述凹模(2)工作模面(22)形状相适配的配合面(12)；所述薄膜成型模块(1)可移动的安装在所述凹模(2)和所述凸模(3)之间，所述配合面(12)朝向所述凹模(2)一侧。

7.根据权利要求6所述的成型模具，其特征在于：还包括至少一套安装滑道(4)；所述薄膜成型模块(1)安装在所述的安装滑道(4)内；所述安装滑道(4)沿所述成型模具轴向可伸缩的支撑在所述凸模(3)一侧的成型模具的模座上。

8.根据权利要求7所述的成型模具，其特征在于：还包括一个薄膜刀具模块(9)，所述薄膜刀具模块(9)具有一个与所述成品零件(7)被切割边形状相适配的切割孔(91)，所述切割孔(91)的一端设置有切割边(92)，所述切割边(92)朝向所述凸模(3)一侧；所述薄膜刀具模块(9)与所述的薄膜成型模块(1)使用同一个安装滑道(4)。

9.根据权利要求6、7或8所述的成型模具，其特征在于：所述薄膜成型模块(1)上设置有吹气孔(11)，所述吹气孔(11)的出口端位于所述薄膜成型模块(1)的配合面(12)上；所述凹模(2)上设置有吸气孔(23)，所述吸气孔(23)的进口端位于所述凹模(2)的工作模面(22)上。

Images