CN101899879B - 定型金属条板吊顶连接系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及吊顶施工领域，具体为一种定型金属条板吊顶连接系统，解决现有吊顶龙骨笨重、制作精度不高、连接繁琐、安装速度慢等问题，包括主龙骨，主龙骨上开有第一定位孔，第一定位孔内贯穿设置吊杆；吊杆上端与主龙骨固定，下端连接有U型龙骨，其顶面开有第二定位孔；U型龙骨两个侧面底端连有侧翼，侧翼上开有安装孔，安装孔内分别设有均沿其中心线对称布置、且平行于U型龙骨的金属条板卡块和垂直于U型龙骨的弹性防风卡块，金属条板卡块一端与侧翼连接、且整体压制于侧翼下方，弹性防风卡块一端与侧翼连接。可实现与钢结构体系稳固、便捷连接，安装方便快捷，安装质量高，操作简单，工作效率高，施工速度快。

Description

定型金属条板吊顶连接系统

技术领域

本发明涉及吊顶施工领域，具体为一种定型金属条板吊顶连接系统。

背景技术

目前国内在铁路系统内，正掀起大规模建设改造的热潮，各级铁路车站均开始或计划开始进行无站台柱雨棚的建设改造项目。雨棚吊顶外观均采用铁道部规定的金属条板离缝设计，而铝板连接系统及安装技术只有不断的完善和改造才能适应目前快速发展的建设形势。

以往吊顶的金属条板龙骨连接系统，主次龙骨均比较笨重，且制作精度不高、制作周期长，质量难以保证；实际施工中，金属条板连接较繁琐，扣板速度慢，连接结构不可靠，而且无任何防止金属条板脱落的防风措施，难以满足目前无站台柱雨棚等大面积吊顶施工高标准、大干快干建设形势的需要。尤其是对于一些特殊工程，如地面有正常运营使用的车站、场馆等改造工程，在吊顶施工中必须要求不能影响其下面场地的正常使用，不便搭设脚手架，而以往的吊顶连接系统是无法满足这些要求的，因为采用传统的吊顶方式施工，仅周转料就会堆满站台，不仅架子工种、周转料的组织困难，给车站的客运组织影响极大。因此研制精巧、定型的金属条板连接系统、改进系统安装技术是实现吊顶质量、进度、安全、经济目标的关键。

发明内容

本发明为了解决现有吊顶施工中的龙骨比较笨重、制作精度不高、连接繁琐、安装速度慢、适应性差等问题，提供一种定型金属条板吊顶连接系统。

本发明是采用如下技术方案实现的：一种定型金属条板吊顶连接系统，包括与相邻钢结构H型钢檩条下翼缘上皮搭接固定的主龙骨，主龙骨上间隔开有第一定位孔，第一定位孔内贯穿设置螺杆式吊杆；吊杆上端与主龙骨通过螺母固定，下端连接有开口向下、并且与主龙骨平行设置的U型龙骨，U型龙骨的顶面间隔开有与第一定位孔位置相对应的第二定位孔，吊杆下端通过螺母固定在第二定位孔内；U型龙骨的两个侧面底端分别连有侧翼，侧翼上间隔开有定型金属条板安装孔，安装孔内设有沿其中心线对称布置、且平行于U型龙骨的金属条板卡块，金属条板卡块一端与侧翼连接、且整体压制于侧翼下方，安装孔内还设有沿其中心线对称布置、且垂直于U型龙骨的弹性防风卡块，弹性防风卡块一端与侧翼连接，弹性防风卡块位于金属条板卡块两侧。

所述U型龙骨由两个侧面和一个顶面构成，U型龙骨和两个侧面底端的侧翼、侧翼上的安装孔、金属条板卡块以及弹性防风卡块均可整体加工成型，构成本发明特有的防风龙骨(也称为本发明的次龙骨)，由于安装孔内的金属条板卡块与侧翼位于不同的平面内，两者之间存在一定的安装间隙，此安装间隙几乎与金属条板的厚度相等，所以可根据定型金属条板的宽度选取侧翼上相应距离的两个金属条板卡块，利用侧翼上任意两个对应的金属条板卡块以及金属条板的韧性即可与金属条板的包边进行卡固，金属条板是垂直于防风龙骨进行安装的，安装固定好后，可将相应金属条板卡块外侧的弹性防风卡块沿其与侧翼的连接处扳至竖直方向，对金属条板的两侧起到进一步定位加固作用，使得整个吊顶系统能承受较大等级的风力。

第一定位孔和第二定位孔均为长条形孔，可便于随意调整吊杆在定位孔内的位置，从而实现主龙骨与U型龙骨之间的位置调整。

采用本发明的结构设计，可将H型钢檩条与主龙骨、主龙骨与防风龙骨、防风龙骨与金属条板之间进行牢固、快速的连接，使得金属条板连接龙骨的几何尺寸可在任意范围内选择，改进了扣板方式，解决了解决条板安装过程中遇到的扣板速度慢、防止条板脱落的防风措施问题，总之，与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、将本发明的吊顶连接系统应用到吊顶安装施工中，可实现与钢结构体系稳固、便捷连接，安装方便快捷、经济实用；

2、安装质量高，降低高空作业强度，提高安全系数等级，能有效的保障车站等特殊工程既有工作面的施工安全、使用安全；

3、主次龙骨之间的连接结构，在金属条板安装完毕后，通过吊杆及定位孔等结构可方便快捷地实现高低、纵横方向微调的功能；

4、操作简单，吊顶安装方便快捷，工人容易掌握，工作效率高，施工速度快；

5、该吊顶连接安装系统考虑了同时在吊顶面上面或下面的作业条件，因此便于维修；

综述，本发明结构设计合理、巧妙、制作简便，用于吊顶安装施工工艺中，可有效提高工程的施工质量，达到经济、安全、高效的目的，尤其适用于不宜搭设脚手架或脚手架搭设高度大、难度大、费用高的吊顶作业、类似条件的设备安装、管道安装、大跨度的空间吊顶等施工以及吊顶面上部应有足够的工作空间等工况。

附图说明

图1为本发明的连接结构示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为图1中U型龙骨及其侧翼的结构示意图；

图4为图3的1-1剖视图；

图5为图3的2-2剖视图；

图中：1-H型钢檩条；2-主龙骨；3-第一定位孔；4-吊杆；5-螺母；6-U型龙骨；7-第二定位孔；8-侧翼；9-安装孔；10-金属条板卡块；11-弹性防风卡块；12-金属条板。

具体实施方式

一种定型金属条板吊顶连接系统，如图1、2所示，包括与相邻钢结构H型钢檩条1下翼缘上皮搭接固定的主龙骨2，主龙骨2上间隔开有第一定位孔3，第一定位孔3内贯穿设置螺杆式吊杆4；吊杆4上端与主龙骨2通过螺母5固定，下端连接有开口向下(即倒U型)、并且与主龙骨平行设置的U型龙骨6，U型龙骨6的顶面间隔开有与第一定位孔3位置相对应的第二定位孔7，吊杆4下端通过螺母5固定在第二定位孔7内，第一定位孔3和第二定位孔7均为长条形孔；如图3、4、5所示，U型龙骨6的两个侧面底端分别连有侧翼8，侧翼8上间隔开有定型金属条板安装孔9，安装孔9内设有沿其中心线对称布置、且平行于U型龙骨6的金属条板卡块10，金属条板卡块一端与侧翼连接、且整体压制于侧翼下方，安装孔9内还设有沿其中心线对称布置、且垂直于U型龙骨6的弹性防风卡块11，弹性防风卡块11一端与侧翼连接，弹性防风卡块11位于金属条板卡块10两侧。

以铁路车站雨棚为例，采用本发明的吊顶连接结构进行吊顶施工的步骤如下：

1、测量定位放线

根据吊顶设计制定测量方案，根据现场的实际情况，每个站台设2道纵向平行线(平行于线路方向)作为东西方向的主要控制线，保证纵向直线度。根据原I道平行线，在地面上放出每根轴线两个控制点，利用全站仪投射到主桁架上，并用红色记号笔做出标记，然后在每跨挂出通线。

利用在地面上放出纵向控制点，利用全站仪水平方向旋转90度，投射到檩条上，在每个站台的1-2轴，25-26轴各放一条横向(垂直线路)线，并用红色记号笔做出标记，作为吊顶横向控制的依据。用经纬仪或全站仪将座标控制点引设到吊顶工作面结构或龙骨上。横向划线，纵向挂线，确定每一条(块)吊顶板和龙骨的控制边线、倾角和标高。

吊顶标高引设可用免棱镜全站仪、激光测距仪、水准仪等仪器。

2、主次龙骨安装及校正

主龙骨为40×4热镀锌角钢，角钢的一边开50mm长的第一定位孔，孔中心间距为150mm，主龙骨要求焊接于钢结构檩条下翼缘上皮，间距为1米，长度依据现场檩条间距实际测量，与工字钢檩条有效搭接长度大于80mm，角焊缝两侧通长，焊缝表面采用防腐处理，角钢必须为整段，不得对接、搭接。U型龙骨加上两个侧翼构成特制防风龙骨，厚度为1.0mm，表面黑色烤漆防腐处理，吊杆为M8热镀锌螺杆，吊杆与U型龙骨的连接端为固定式，螺杆通长套丝，吊杆理论长度为130-160mm，吊杆间距为800mm。U型龙骨及吊杆进场并经验收合格后，在地面进行组装，将吊杆固定的一端穿入U型龙骨上开好的第二定位孔内，另一端用螺帽拧紧，然后再装两个螺帽，用于吊装后与主龙骨的连接。U型龙骨及吊杆组装完成后，由人工从地面吊装至雨棚上，吊装时必须有两个人用两根绳子同时从地面吊至上方，吊装用的绳子必须结实可靠，定期检查，发现有断丝，磨损等现象，立即更换。U型龙骨吊至雨棚上方后，进行安装，将吊杆穿入主龙骨上打好的第一定位孔内，根据桁架两端带好的标高线调整龙骨高度，然后将螺杆与主龙骨采用上下双螺母固定拧紧，

3、吊顶板垂直运输

利用绳索将吊顶系挂牢固顺向拉吊到工作面(龙骨下方)

4、吊顶板固定安装

将带有包边的金属条板(标准板)运放至对应位置下方后，使用尼龙绳吊至雨棚上，再将金属条板的包边扣到U型龙骨对应的安装孔内，将金属条板的包边与相应的金属条板口卡块卡固，然后将相应的弹性防风卡块压下。

5、金属条板调整校正

用调节螺栓将金属条板的标高、倾角、轴线、偏移、板缝、平整度等进行调整校正，使之达到设计要求。调整的原则是：纵向挂线，横向平推，保证每块板的位置和标高准确，大面纵向成线，板缝均匀，平整度符合规范要求。

本发明所述的吊顶连接系统已经在多项实际工程上成功应用，取得了显著的经效益，本发明列举以下工程实例：

工程实例一：

太原站1-4站台无柱雨棚工程于2008年11月26日至2008年12月25日施工，其中站台雨棚吊顶面积约32000m²，所有站台全部为运营旅客站台，电力机车牵引，27500W接触网全部带电，吊顶最大高度13.8m，工作量大，作业危险，工期紧，施工期间正值临近春运，列车到发密度大，客流量成倍增加，施工中旅客交通不能受到影响；吊顶工程工期压力巨大，还必须与前道工序钢结构屋架、檩条工序、以及部分地面正在同时进行的站台施工组织平行流水施工。如果采用传统的吊顶方式施工，仅周转料就会堆满站台，不仅架子工种、周转料的组织困难，给车站的客运组织影响极大。

采用本发明所述的定型金属条板吊顶系统及其相应的安装施工方法进行施工，并获得成功。实现了在一个施工段日吊顶上千平米的速度，一个站台吊顶工序连续施工仅用5天时间，32000m²吊顶29天全部完成，确保了总工期的完成，工程质量验收全部合格，未发生一例安全事故，并且节省成本直接费用130多万元，对于保证了太原车站正常运营产生的间接价值和社会效益具有更加重要的意义。

工程实例二：

目前正在施工的九江站改扩建工程是九江站无站台柱雨棚长约500米，宽度约为(单站台)17米，吊顶板施工面积约为60000平米，吊顶采用180/120条形亚白色铝合金板，板厚1.0MM。铝塑板收口施工面积约为6000平米，材料采用2.5MM厚白色铝单板。雨棚最高点的标高约为19米，最低点的标高约为15米。由于施工现场条件复杂、恶劣，正式工程的位置基本被承担地下工程的几个参建单位的临时加工区、施工通道所占据，基本上腾不出所占地方。

为了改变这种无作业面的被动局面，确保节点工期如期完成，项目部对现场的影响因素进行了详细的调查，并结合有关工程的施工经验，采用本发明所述的定型金属条板吊顶系统及其相应的安装施工方法进行施工，利用一切空间全力进行施工组织。质量安全有序可控，达到了预期的工期目标，并且节省成本直接费用240多万元，取得了明显的社会效益和经济效益。

Claims (2)

1.一种定型金属条板吊顶连接系统，其特征是包括与相邻钢结构H型钢檩条(1)下翼缘上皮搭接固定的主龙骨(2)，主龙骨(2)上间隔开有第一定位孔(3)，第一定位孔(3)内贯穿设置螺杆式吊杆(4)；吊杆(4)上端与主龙骨(2)通过螺母(5)固定，下端连接有开口向下、并且与主龙骨平行设置的U型龙骨(6)，U型龙骨(6)的顶面间隔开有与第一定位孔(3)位置相对应的第二定位孔(7)，吊杆(4)下端通过螺母(5)固定在第二定位孔(7)内；U型龙骨(6)的两个侧面底端分别连有侧翼(8)，侧翼(8)上间隔开有定型金属条板安装孔(9)，安装孔(9)内设有沿其中心线对称布置、且平行于U型龙骨(6)的金属条板卡块(10)，金属条板卡块一端与侧翼连接、且整体压制于侧翼下方，安装孔(9)内还设有沿其中心线对称布置、且垂直于U型龙骨(6)的弹性防风卡块(11)，弹性防风卡块(11)一端与侧翼连接，弹性防风卡块(11)位于金属条板卡块(10)两侧。

2.根据权利要求书1所述的定型金属条板吊顶连接系统，其特征是第一定位孔(3)和第二定位孔(7)均为长条形孔。

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