CN101875068A - 零部件冷挤压成型模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种零部件冷挤压成型模具,包括凸模及凹模,其特征在于:还包括一液压模架和一背压成型的模芯;所述液压模架包括上、下模座,装在其上的上、下活塞,上、下垫板和导套、导柱;所述模芯上部与液压模架上垫板连接,下部与下垫板连接,所述凸模、凹模、上、下垫块构成所述背压成型的模芯;所述凸模通过凸模固定圈固定在上模模架中,凹模组合体通过凹模固定圈组件固定在下模模架中,在凹模底部设顶杆,凸模头部和凹模组合体底部呈圆弧形。本发明可以满足多种静盘背压成形的需要,通用性好,模芯更换和维修方便、具有较好的经济效益,并且由于零件由模具一次成型,从而使生产变得简单方便,环境污染减少,产品质量容易控制,成本明显降低。

Description

零部件冷挤压成型模具
技术领域
[0001] 本发明涉及的是一种模架,具体涉及的是一种零部件冷挤压双向背压成型模架。 背景技术
[0002] 静盘是涡旋式制冷压缩机压缩冷却介质的主要元件。由于该类型压缩机制冷效率 很高,正在得到推广和广泛的应用。现有的圆盘的一面为螺旋线形的凸起,另一面是骨节形 的凸起,这两面凸起都是非对称的,根据金属塑性加工的规律和实践,其两面凸起在成形过 程中高度方向会产生较大的高度差,不但成形困难,浪费材料而且给后续的精加工造成很 大麻烦。
[0003] 目前生产静盘的方法有以下几种:1、用切削加工的方法直接用圆料加工;2、用精 密铸造方法;3、用热锻方法;4、用背压成形方法。实践证明,方法1材料利用率和生产效率 都极低,只有在产品试制时采用。方法2材料内部组织缺陷多,废品率高。方法3精度差, 加工余量大,材料利用率低。方法4成形的精度高,加工余量小,材料利用率高,是一种先进 的成形方法,但它需要较为复杂的模具结构。
[0004] 目前电机壳体还普遍采用铸件经机床切削加工而成,这样不但工序复杂消耗多, 而且零件质量,尤其是成品一致性难以保证,生产成本也高,因此这一问题期待解决。
发明内容
[0005] 针对现有技术上存在的不足,本发明目的是在于提供一种结构简单、实用性强、精 度高和造价较低的零部件冷挤压成型模具,有效地解决了该零件目前生产中的主要问题, 提高了质量。
[0006] 为了实现上述目的,本发明是通过如下的技术方案来实现:
[0007] 零部件冷挤压成型模具,包括凸模及凹模,其特征在于:还包括一液压模架和一背 压成型的模芯;所述液压模架包括上、下模座,装在其上的上、下活塞,上、下垫板和导套、导 柱;所述模芯上部与液压模架上垫板连接,下部与下垫板连接,所述凸模、凹模、上、下垫块 构成所述背压成型的模芯;所述凸模通过凸模固定圈固定在上模模架中,凹模组合体通过 凹模固定圈组件固定在下模模架中,在凹模底部设顶杆,凸模头部和凹模组合体底部呈圆 弧形。
[0008] 根据所述的零部件冷挤压成型模具,其中,所述凸模头部和凹模组合体底部呈圆 弧形。
[0009] 根据所述的零部件冷挤压成型模具,其中,所述凸模和凹模分别装在凸模座和凹 模座上,并分别与液压模架上、下垫板相连接。
[0010] 本发明通过装在上模座液压缸中的上活塞和装在下模座液压缸中的下活塞为背 压成形提供上、下两个方向的背压力,分别通过上、下顶杆传递到装在凸模中的顶料杆和装 在凹模中的螺旋体
[0011] 本发明通过上、下垫板和导套、套柱组成一副刚度和精度都较高的活动液压模架,可以满足多种静盘背压成形的需要,通用性好,模芯更换和维修方便、具有较好的经济效 益,并且由于零件由模具一次成型,从而使生产变得简单方便,环境污染减少,产品质量容 易控制,成本明显降低。
附图说明
[0012] 下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明;
[0013] 图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
[0014] 为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合 具体实施方式,进一步阐述本发明。
[0015] 参见图1,本发明零部件冷挤压成型模具由模具钢材料制作,采用了现有制模工艺 制成,经抛沿后组成即成;其包括一液压模架和一背压成型的模芯,所述液压模架包括上、 下模座10、20,装在其上的上、下活塞13、22,上、下垫板11、21和导套15、导柱16 ;所述模芯 包括凸模14、与凸模14相适配的凹模24、上、下垫块18、26以及凸、凹模座17、25 ;所述模 芯上部与液压模架上垫板11连接,下部与下垫板21连接,所述凸模14、凹模24、上、下垫块 18,26构成所述背压成型的模芯;所述凸模14通过凸模固定圈27固定在上模模架19中, 凹模组合体27通过凹模固定圈组件28固定在下模模架29中,在凹模24底部设顶杆30,同 时凸模14头部和凹模组合体27底部呈圆弧形。
[0016] 所述凸模14和凹模24分别装在凸模座17和凹模座25上,分别与液压模架上、下 垫板11、21相连接,装在其中的上、下垫块18、26,上、下顶杆40、30,顶料杆41和螺旋体31 传递成形过程所需的挤压力、背压力和顶件力。上活塞13装在上模座10的液压缸内,上缸 套42镶在液压缸内以提高缸体耐磨寿命,上垫板11用螺钉和销钉与上模座10固定,它既 是液压缸的缸盖又是联系模芯上部分的垫板;同理下活塞22、下模座20、下缸套23和下垫 板21与上模座10部分的结构相同,并由导套15和导柱16将它们组成一个自成体系的液 压模架。这个模架不但可以为背压成形模芯提供支撑、定位和导向,还可以由液压缸和活塞 提供背压力和顶料力,其大小可以通过调节液体压力来设定。
[0017] 上模模架19将凸模14用螺钉和销钉固定在凸模座17上,并用螺钉和销钉与液压 模架上垫板11向固定,上垫块18装在上模模架19内,起到支撑凸模14的作用,背压力和 卸料力由于上活塞13通过顶杆40和顶料杆41的作用在背压成形的金属上面。
[0018] 本发明通过装在上模座液压缸中的上活塞13和装在下模座液压缸中的下活塞22 为背压成形提供上、下两个方向的背压力,分别通过上、下顶杆40、30传递到装在凸模14中 的顶料杆41和装在凹模中的螺旋体31。
[0019] 当凸模14对放置在凹模24中的金属坯料加压时,金属向上、下两个方向流动,根 据最小阻力定律,变形金属优先向阻力小的部位流动。
[0020] 流动快的金属先于流动慢的金属接触顶料杆41和螺旋体31,在背压力的作用下 使得阻力加大,流动减慢,而原来流动慢的金属的阻力相对减小,流动加快,使得金属流动 速度在总体上趋于一致,从而达到使成形件上、下凸起高度平齐的目的。
[0021] 液压活塞所产生的背压力可以通过调节液压的大小来设定。背压成形结束后,上、下液压活塞13、22在液压的作用下复位,将成形的静盘从凸模14和凹模24中顶出。
[0022] 在应用时,将该模具装在压力机的模架中,对零件毛胚进行软化等前处理,使其具 有相应的性能和尺寸精度,然后放入模具中冷挤压成型,最后经精加工处理后制成成品。
[0023] 本发明通过上、下垫板11、21和导套15、套柱16组成一副刚度和精度都较高的活 动液压模架,可以满足多种静盘背压成形的需要,通用性好,模芯更换和维修方便、具有较 好的经济效益,并且由于零件由模具一次成型,从而使生产变得简单方便,环境污染减少, 产品质量容易控制,成本明显降低。
[0024] 以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术 人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本 发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变 化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其 等效物界定。

Claims (3)

  1. 零部件冷挤压成型模具,包括凸模及凹模,其特征在于:还包括一液压模架和一背压成型的模芯;所述液压模架包括上、下模座,装在其上的上、下活塞,上、下垫板和导套、导柱;所述模芯上部与液压模架上垫板连接,下部与下垫板连接,所述凸模、凹模、上、下垫块构成所述背压成型的模芯;所述凸模通过凸模固定圈固定在上模模架中,凹模组合体通过凹模固定圈组件固定在下模模架中,在凹模底部设顶杆,凸模头部和凹模组合体底部呈圆弧形。
  2. 2.根据权利要求1所述的零部件冷挤压成型模具,其特征在于,所述凸模头部和凹模 组合体底部呈圆弧形。
  3. 3.根据权利要求1所述的零部件冷挤压成型模具,其特征在于,所述凸模和凹模分别 装在凸模座和凹模座上,所述凸模和凹模并分别与液压模架上、下垫板相连接。
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