CN101862917A - 双管板换热器设备的焊制工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种双管板换热器设备的焊制工艺,先组对左、右端的内管板与外管板,再立置装折流板、定距管和换热管,装配壳程筒体、聚液程壳体,经过焊接焊缝、强度胀接、气密试验等步骤得合格产品。本发明有效地提高了工作效率,避免了因无法发现哪一根换热管漏胀,而重复对内管板胀接,造成换热管因重复碾压出现裂纹或出现过胀的现象,一次合格率达到98%以上。

Description

双管板换热器设备的焊制工艺
技术领域
[0001 ] 本发明涉及双管板换热器设备制作的技术领域。 背景技术
[0002] 有机硅项目中的换热器设备大部分为双管板换热器,双管板换热器在结构上与固 定管板换热器的区别是增加了内管板和聚液程,双管板换热器主要用于绝对禁止管、壳程 间介质混串的场合,因内管板和换热管是管壳式换热器的主要受压元件,二者之间的强度 胀接是双管板换热器制造的关键工序。胀接质量的好坏对换热器的使用起着重要的作用。 因内管板和换热管是通过外管板,用加长的胀管器对其胀接。目前市场加工双管板设备没 有统一的装配顺序,但装配顺序不合理,会增加一倍甚至几倍的工作量,还可能因胀管器的 重复碾压造成换热管出现裂纹的现象。甚至到最后经耐压试验不合格,但又找不到某根换 热管泄漏,重复胀接引起过胀,最终导致设备报废,造成巨大的经济损失。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供一种双管板换热器设备的焊制工艺,保证设备的焊制质量, 提高了产品的合格率。
[0004] 一种双管板换热器设备的焊制工艺,包括如下步骤:
(1)对管板进行清理,清除油污、毛刺及铁锈至见金属光泽,先将双管板换热器的左端 的外管板与左端的内管板组对,用定位销和定位板固定,再立置装折流板、定距管和换热 管,然后装配壳程筒体;
(2)将步骤(1)装配的设备水平放置,组对右端的内管板与外管板,并将换热管全部装 入右端的内、外管板内;
(3)焊接壳程筒体与内管板形成的焊缝;
(4)对左端的内管板与换热管进行强度胀接,然后对右端的换热管进行平头,且使换热 管露出右端的外管板3mm,再对右端的内管板与换热管进行强度胀接(胀接方式采用机械胀 接);
(5)对壳程进行气密试验,若有漏胀或泄露的换热管重新对其补胀,直至合格;
(6)将左右两端的聚液程的壳体分别与上述设备组装,分别焊接聚液程与内、外管板组 对的四条焊缝,分别焊接左右两端的换热管与内、外管板组对的焊缝;
(7)对以上所有焊缝进行外观检验及无损检测,合格后对壳程进行气压试验,无泄露、 无异声,无变形为合格,然后进行氦检漏,漏率< 1.0X10-8Pa.m7S为合格;
(8)对聚液程和换热管管程分别按照图纸要求进行耐压试验,无泄露、无异声、无变形 为合格。
[0005] 上述步骤(1)、(2)的组对要求内、外管板之间的高度尺寸偏差为士 1mm,平行度 (0. 5mm,两种管板的换热管孔同心度< 0. 1mm。
[0006] 本发明有效地提高了工作效率,避免了因无法发现哪一根换热管漏胀,而重复对
3内管板胀接,造成换热管因重复碾压出现裂纹或出现过胀的现象。一次合格率达到98%以 上。最突出的优点有以下几条:
1.双管板换热器设备共四件管板,要求管板端面相对聚液层筒体轴线垂直度< 1mm, 两管板平行度< 0. 5mm,立置装配有效的避免了因换热管下垂难装配的现象。
[0007] 2.强度胀接会引起换热管加长,合理的焊接顺序提高了胀接合格率,并能减小换 热管与管板连接处的应力。
[0008] 3.纵向分两半组对聚液程壳体,对壳程进行气密试验,内管板外表面处刷肥皂水, 尽早的发现某根换热管漏胀或欠胀引起的泄露,针对此根换热管进行补胀,避免了因无法 发现某一根换热管漏胀,而重复对所有换热管胀接的现象,有效的提高了工作效率,保证了 广品质量。
[0009] 4.先对壳程做气密试验进行初检,而不做液压试验,因为氦检漏必须要求壳程洁 净,无杂质,严格避免壳程内的水份。提高氦检漏的精确度。
附图说明
[0010] 图1为本发明的工艺流程图。
[0011] 图2为双管板换热器结构图;
其中:1.壳程筒体2.内管板3.聚液程筒体4.外管板5.换热管,C1、C2、C3、 C4、C5、C6为焊缝。
具体实施方式
[0012] 一种双管板换热器设备的焊制工艺,包括如下步骤:
(1)对管板进行清理,清除油污、毛刺及铁锈至见金属光泽,先将双管板换热器的左端 的外管板与左端的内管板组对,用定位销和定位板固定,要求内、外管板之间的高度尺寸偏 差为士 1mm,平行度< 0. 5mm,两种管板的换热管孔同心度< 0. 1mm ;再立置装折流板、定距 管和换热管,然后装配壳程筒体;
(2)将步骤(1)装配的设备水平放置,组对右端的内管板与外管板,要求内、外管 板之间的高度尺寸偏差为士 1mm,平行度< 0. 5mm,两种管板的换热管孔同心度
^ 0. 1mm,并将换热管全部装入右端的内、外管板内;
(3)焊接壳程筒体与内管板形成的焊缝;
(4)对左端的内管板与换热管进行强度胀接,然后对右端的换热管进行平头,且使换热 管露出右端的外管板3mm,再对右端的内管板与换热管进行强度胀接(胀接方式采用机械胀 接);
(5)对壳程进行气密试验,若有漏胀或泄露的换热管重新对其补胀,直至合格;
(6)将左右两端的聚液程的壳体分别与上述设备组装,分别焊接聚液程与内、外管板组 对的四条焊缝,分别焊接左右两端的换热管与内、外管板组对的焊缝;
(7)对以上所有焊缝进行外观检验及无损检测,合格后对壳程进行气压试验,无泄露、 无异声,无变形为合格,然后进行氦检漏,漏率彡1. OX 10_8Pa • m3/S为合格;
(8)对聚液程和换热管管程分别按照图纸要求进行耐压试验,无泄露、无异声、无变形 为合格。

Claims (2)

  1. 一种双管板换热器设备的焊制工艺,其特征是,包括如下步骤:(1)对管板进行清理,清除油污、毛刺及铁锈至见金属光泽,先将双管板换热器的左端的外管板与左端的内管板组对,用定位销和定位板固定,再立置装折流板、定距管和换热管,然后装配壳程筒体;(2)将步骤(1)装配的设备水平放置,组对右端的内管板与外管板,并将换热管全部装入右端的内、外管板内;(3)焊接壳程筒体与内管板形成的焊缝;(4)对左端的内管板与换热管进行强度胀接,然后对右端的换热管进行平头,且使换热管露出右端的外管板3mm,再对右端的内管板与换热管进行强度胀接;(5)对壳程进行气密试验,若有漏胀或泄露的换热管重新对其补胀,直至合格;(6)将左右两端的聚液程的壳体分别与上述设备组装,分别焊接聚液程与内、外管板组对的四条焊缝,分别焊接左右两端的换热管与内、外管板组对的焊缝;(7)对以上所有焊缝进行外观检验及无损检测,合格后对壳程进行气压试验,无泄露、无异声,无变形为合格,然后进行氦检漏,漏率≤1.0×10-8Pa.m3/S为合格;(8)对聚液程和换热管管程分别按照图纸要求进行耐压试验,无泄露、无异声、无变形为合格。
  2. 2.按照权利要求1所述的一种双管板换热器设备的焊制工艺,其特征是,步骤(1)、(2) 的组对要求内、外管板之间的高度尺寸偏差为士 1mm,平行度< 0. 5mm,两种管板的换热管 孔同心度< 0. 1mm。
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