CN101792888A - 一种高强耐候钢及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明一种高强耐候钢及其制造方法,耐候钢包括以下化学成分(wt%):C:0.001~0.004、Si:0.10~0.30、Mn:0.40~0.70、P≤0.020、S≤0.008、Cr:2.50~3.50、Ni:0.20~0.40、Cu:0.25~0.50、Re:0.01~0.03、Al:0.02~0.06、Ca:0.001~0.004、N:0.001~0.005、Ti:0.01~0.03、Nb:0.01~0.03,余量为Fe和不可避免的其他杂质元素。在钢水完全脱氧后,精炼结束前,向钢包中加入钛铁并喂入Ca线;在连铸结晶器内喂入Re丝;板坯再加热温度为1180~1300℃;采用两阶段控制轧制,中间坯与成品厚度比值大于3.0;粗轧出口温度890~1050℃、精轧终轧温度800~860℃、轧后冷却速率10-15℃/s、卷取温度580-640℃。本发明的优点是耐候钢72h周期浸润的相对腐蚀速率小于30%(与Q345B比较),耐候性能明显好于传统高强耐候钢,屈服强度大于550MPa,延伸率大于24%,可应用于铁路货车、集装箱、桥梁、通讯和电力塔架等领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种高强耐候钢及其制造方法,属于耐候钢技术领域。
背景技术
耐候钢作为一类量大面广的钢种,在铁路货车、集装箱、桥梁、通讯及电力塔架等领域发挥着重要作用。耐候钢技术发展的主要方向是:1)高强化;2)高耐候性。在我国铁路货车运输“提高时速、减轻自重、增加载重”的大背景下,高强耐候钢率先批量应用于铁路货车上。目前,铁路货车用高强耐候钢的数量最多,年需求量约为30万吨,其成分体系为Cr-Ni-Cu系,屈服强度级别以450MPa为主,同时含少量500MPa和550MPa级。
铁路货车用高强耐候钢在强度级别提高的同时,耐大气腐蚀性能与345MPa级别的09CuPCrNi系列钢相比并没有显著改善。因此,在实际使用过程中,仍存在两个方面的问题:1)现有耐候性指标难以满足铁路货车设计使用寿命25-30年的技术要求,在厂修时,货车车体钢板截换率偏高,由此导致修理成本增加、厂修时间延长和货车周转作业率下降;2)受耐候性不高的影响,货车车体用钢板不能继续减薄。
中国专利申请号200710045329.X公开了“一种高耐蚀高强度耐候钢及其制造方法”,其特点是采用超低碳、低锰、中铬的Cr-Ni-Cu系成分设计、利用Ti微合金化,可生产屈服强度大于700MPa,72h周期浸润腐蚀速率小于25%(与Q345B普碳钢比较)的高耐候性高强耐候钢。尽管该专利发明的高耐候钢具有较好的技术指标,但其Cr含量高达4.50~5.50%,合金成本较高且焊接性能不好。
发明内容
本发明的目的是提供一种屈服强度级别为450MPa以上、72h周期浸润加速腐蚀试验的相对耐蚀率小于30%(与Q345B普碳钢比较)的经济型高耐候性高强耐候钢及其制造方法。
本发明的技术解决方案是:
1)本发明提供的一种经济型的高耐候性高强耐候钢,包含以下化学成分(wt%):C:0.0010~0.0040、Si:0.10~0.30、Mn:0.40~0.70、P≤0.020、S≤0.008、Cr:2.50~3.50、Ni:0.20~0.40、Cu:0.25~0.50、Re:0.01~0.03、Al:0.02~0.06、Ca:0.001~0.004、N:0.001~0.005、Ti:0.01~0.03,Nb:0.01~0.03,余量为Fe和不可避免的其他杂质元素。
上述各化学成分的作用如下所述。
C含量控制在0.0010~0.0040%,选用超低碳设计,减少显微组织中碳化物数量,保证了钢的组织均匀性,避免异相间产生的电偶腐蚀,提高钢的耐候性能。同时,超低碳的设计也能显著提高钢的焊接性能和低温韧性。
Si含量控制在0.10~0.30%,Si以固溶强化的形式提高钢的强度,但含量过高可导致焊接性能下降,因此将其控制在0.30%以下。
Mn含量控制在0.40~0.70%,Mn是重要的强韧化和奥氏体稳定化元素,可扩大奥氏体相区,促进贝氏体组织转变的形成。
S在钢中形成硫化物夹杂,不仅降低耐大气腐蚀性能,也影响钢的低温韧性,因此,在钢种设计时将S含量控制在0.008%以下。
P虽能有效提高钢的耐大气腐蚀性能,但P含量过高会降低钢的塑韧性和焊接性能,因而,在钢种设计时将P含量控制在0.020%以下。
Al是钢中添加的主要脱氧元素,0.02~0.06%含量的Al有利于细化晶粒,改善钢材的强韧性能。
Cr可显著提高钢的钝化能力,促进钢表面形成致密的钝化膜或保护性锈层,其在锈层内的富集能有效提高锈层对腐蚀性介质的选择性透过特性。将钢中Cr含量控制在2.50~3.50%,可明显提高耐候钢的耐大气腐蚀性能。
Cu能有效提高钢的耐大气腐蚀性能,但过高的Cu会导致热脆,在轧制过程中形成裂纹或恶化钢的表面质量,因此其含量控制在0.25~0.50%。
Ni能显著改善钢的低温韧性,将Ni/Cu比控制在1/3~1/1的合适范围,可有效阻止Cu的热脆。由于Ni为贵重金属元素,出于成本因素,将Ni的上限控制在0.40%,过高的Ni会增大氧化皮的粘附性,压入钢中会在表面形成热轧缺陷。
Ti含量控制在0.01~0.03%,Ti是强氮化物形成元素,氮化钛能有效钉扎在奥氏体晶界,有助于抑制板坯再加热过程中的奥氏体晶粒长大,同时在再结晶控轧过程中抑制铁素体晶粒长大,提高钢的韧性。
Nb是强碳氮化物形成元素,其碳氮化物的析出主要作用是钉扎位错,从而提高钢的强度和韧性。从控制微合金化成本,提高耐候钢强度两方面考虑,将Nb含量控制在0.01~0.03%。
Ca含量控制在0.001~0.004%,向钢中加入Ca,可使钢中形成有利于提高耐腐蚀性能的CaO-Al2O3和CaS-MnS的复合夹杂物,这些碱性夹杂遇水后会提高钢表面碱度,阻止大气中酸性物质对基体的进一步腐蚀。同时,Ca元素有利于锈层中形成稳定致密的保护性氧化物α-FeOOH。
Re含量控制在0.01~0.03%,向钢中加入Re,一方面使硫化物夹杂球化,降低硫化物和基体间的电位差;另一方面可在钢板表层形成一层稀土保护膜,以提高耐候性能。但稀土加入量不能过多,容易形成大颗粒的稀土硫氧化物夹杂,影响钢的综合力学性能。因此,将其控制在0.03%以下。
2)本发明提供的一种高耐候性高强耐候钢的制造方法,冶炼工序包括转炉或电炉冶炼、精炼、板坯连铸,板坯再加热、控制轧制、控制冷却、卷取和精整,其特征在于:在钢水完全脱氧后,精炼结束前,向钢包中加入TiFe70钛铁0.16~0.50kg/t,并喂入Si-Ca线0.25~1.20kg/t;中间包浇铸温度1540~1555℃;在连铸结晶器内喂入Re含量大于97%的Ce和La混合稀土丝,加入量为0.10~0.50kg/t;板坯再加热温度为1180~1300℃;采用两阶段控制轧制,中间坯与成品厚度比值大于3.0;粗轧出口温度890~1050℃、精轧终轧温度800~860℃、轧后冷却速率10-15℃/s、卷取温度580-640℃。
本发明的发明思路是:
1)采用超低碳的成分设计,碳含量控制在0.001~0.004%,以减少碳化物析出;
2)采用2.50~3.50%的Cr含量设计,以提高钢的表面钝化能力和锈层保护性;
3)采用Ca加Re的夹杂物复合变质处理,以降低夹杂物与基体间电位差;
4)采用0.01~0.03%Ti和0.01~0.03%Nb微合金化,以提高钢的强度和韧性;
5)通过控轧控冷得到均匀的贝氏体组织。
本发明一种高强耐候钢及其制造方法的有益效果:
1)采用Ca加Re的夹杂物复合变质处理,在满足高耐候性要求的前提下,可将Cr含量控制在2.50~3.50%,从而具有较好的经济性;
2)本发明提供的钢种,其屈服强度达550MPa以上,与Q345B比较,其72h周期浸润腐蚀试验的相对腐蚀率小于30%,属于高耐候性高强耐候钢;可取代传统高强耐候钢,裸装或涂装用于铁路货车、集装箱、桥梁、通讯和电力塔架领域,以减轻构建自重,延长使用寿命。
3)本发明提供的钢种,可热轧状态直接供货,有效缩短供货周期,降低制造成本。
实施例
按照本发明钢成分要求,本发明提供的一种高耐候性高强耐候钢的制造方法,冶炼工序包括转炉冶炼、精炼、板坯连铸,板坯再加热、控制轧制、控制冷却、卷取和精整。炼钢工序采用转炉顶底复合吹炼、炉外精炼和板坯连铸。通过铁水喷吹颗粒镁深脱硫、在炉外精炼工序,首先造有利于吸附夹杂的精炼渣;钢水完全脱氧后,精炼结束前,向钢包中加入钛铁,以获得较高的Ti元素收得率;随后向钢包中喂入Si-Ca线,对夹杂进行部分变质处理,并保持30min以上静置时间以利于夹杂物的充分上浮。Re含量大于97%的Ce和La混合稀土丝在连铸结晶器喂入,以进一步完成对夹杂物的球化变质处理,减轻夹杂物对腐蚀的危害。各例的TiFe70钛铁、Si-Ca线和稀土丝的喂入量见表1。得到成分如表2所示的无缺陷板坯。
轧钢工序采用表3所示的热轧工艺参数,经过板坯再加热、控制轧制、控制冷却、卷取和精整,得到耐候性如表4、力学性能如表5所示的热轧高耐候性高强耐候钢的钢卷。
耐大气腐蚀性能的评定依据铁道行业标准《TB/T 2375-93铁路用耐候钢周期浸润腐蚀试验方法》,以普通碳钢Q345B和高强耐候钢Q450NQR1为对比样,进行72h的周期浸润腐蚀试验。每个钢种选取3块平行试样,通过计算每块试样单位面积单位时间的腐蚀失重量,求其平均值得到平均腐蚀速率。耐候钢与Q345B的平均腐蚀速率比较,可得到其相对腐蚀速率。
按本发明提供的成分设计范围、冶炼和轧制工艺控制技术,所得实施例钢的72h周期浸润腐蚀试验的相对腐蚀速率小于30%(与Q345B比较),耐候性能明显好于传统高强耐候钢;屈服强度大于550MPa,延伸率大于24%,180o冷弯合格。该钢属于高耐候性高强耐候钢;可取代传统高强耐候钢,裸装或涂装用于铁路货车、集装箱、桥梁、通讯和电力塔架领域,以减轻构建自重,延长使用寿命。
表3热轧工艺参数
表4耐大气腐蚀性能测试结果
表5钢的力学性能
Claims (2)
1.一种高强耐候钢,其特征在于:所述耐候钢包括以下化学成分(wt%):C:0.001~0.004、Si:0.10~0.30、Mn:0.40~0.70、P≤0.020、S≤0.008、Cr:2.50~3.50、Ni:0.20~0.40、Cu:0.25~0.50、Re:0.01~0.03、Al:0.02~0.06、Ca:0.001~0.004、N:0.001~0.005、Ti:0.01~0.03、Nb:0.01~0.03,余量为Fe和不可避免的其他杂质元素。
2.一种高强耐候钢的制造方法,冶炼工序包括转炉或电炉冶炼、精炼、板坯连铸,板坯再加热、控制轧制、控制冷却、卷取和精整,其特征在于:在钢水完全脱氧后,精炼结束前,向钢包中加入TiFe700.16~0.50kg/t,并喂入Si-Ca线0.25~1.20kg/t;中间包浇铸温度1540~1555℃;在连铸结晶器内喂入Re含量大于97%的Ce和La混合稀土丝,加入量为0.10~0.50kg/t;板坯再加热温度为1180~1300℃;采用两阶段控制轧制,中间坯与成品厚度比值大于3.0;粗轧出口温度890~1050℃、精轧终轧温度800~860℃、轧后冷却速率10-15℃/s、卷取温度580-640℃。
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