CN101743119A - 制造复合材料组件的系统和方法 - Google Patents

Abstract

公开了一种制造和使用复合材料组件的系统和方法。复合材料组件优选地构造成如下样式形式，其中单个系列样式内包括给定填充物所需的每个部分。使用这些系列样式，材料可以被切割、折叠，并且通过以单独部件形成单个填充物的方法制成的部件能够可移除地彼此附着，从而得到这些部件的有效和高效组织。随后填充物板可以被设置到具有偏移边缘的折叠堆叠中。可以通过以相互不同的朝向在主板之间放置具有多种几何形状的凸舌板从而使用不同的样式。凸舌部分包含折叠线并可以在填充板被制成后被废弃。

Description

制造复合材料组件的系统和方法

相关申请的交叉索引

本申请要求2007年1月31日提交的、名为“用于制造复合材料组件的系统和方法”的、美国专利申请号为11/669,834的共同未决申请的优先权，该申请的公开内容全部作为参考并入本文。

技术领域

本发明一般涉及复合材料领域，并且更具体地涉及制造复合材料组件或配件的系统和方法。本发明对于制造用于航空工业的复合组件是特别有益的。

背景技术

复合材料组件的制造一般需要使用大量单独部件或板，所述部件或板包含各种类型、尺寸、朝向及材料厚度以便支撑各种复合部件的结构。特别地，航空工业要求大量的板(其在航空工业可称为板层(ply)，并因此被互换使用)以用作填充材料，从而构造一个航行器。这些填充材料包含许多具有各种形状和尺寸的板，但有时需要大量具有相似尺寸和形状的板。例如，有时需要准备分级尺寸的接近矩形的填充材料板，以便许多的板可以被压缩到一起以用于航行器的构造。为了获得填充材料的这些单独板中的每一个，将从纤维板材单独地切割成每个板。在一种可替换的研发方法中，具有相似尺寸的板部件以系列样式形式被设计从而被一起切割，但随后将使用切割设备分隔板部件。

当构造所需的板填充物的数量是很大量时，所需的板(或板层)的数量将增加近似十倍之多。所需板数量的这种增加有时导致在全部四个边上的内建有斜角的层压板。由于在压紧后不修整部件，因此分级的尺寸产生倾斜形状。已有一些尝试以依照需要的填充物厚度将大的多个纤维片压制成层压板，然后将使用板层切割件切割板填充物，如使用AGFM(交变梯度磁强计)6轴板层切割件。然而，适当的工具不总是可用的，这使其成为不太可能的选择。

可选择单独切割每个板，包括将矩形材料切割成特定尺寸的单独的板，并随后压缩那些矩形以构成填充物。每个板通过特定的偏移量分级为不同的净尺寸，从而第二板将再次从第一板的净尺寸偏移，并且继续直到达到层板所需的板(板层)的数量。通过这种方法准备板，当需要给出件的体积和所需板的不同类型数量时，存在的问题是要保证板被组织成需要的板可以被简单识别并被选择以用于压制处理而形成填充物。将每个板分隔需要独立地标记并跟踪每个板。进一步，由于板一般将被散放在压制台，板将必须从台收集以形成以用于后续装配的套件，并因此可能需要在压制台上产生层压板。这导致在何处以及如何准备这些填充物以用于构造处理的方面上的灵活性降低，特别当部件将被顺序堆叠以满足正确装配要求时。

准备这些填充物的其他选择包括使用外有凸舌的纵梁(tab-out stringer)；建立板层覆层并随后使用切割件切割板，所述切割件如AGFM切割件；使用格柏(Gerber)切割件；使用两步填充物(填充物和垫片)；以及使用一步填充物外加剪切片垫片。外有凸舌的纵梁的使用并不显示为优选的，因为存在显著的材料浪费。当板层覆层被建立时，AGFM刀具必须同时切过带样式的材料的几段长度，而对于使用AGFM而言这不是简单的任务。当传统Gerber切割件被使用时，每个板仍必须被单独切割并且在切割后每个板必须从压制台上被单独选择。此外，Gerber切割件仅实现90度的切割。因此，这种方法的使用导致没有节省时间。使用两步填充物处理导致贮存复杂性(手动贮存、自动化问题、位置公差)、装配复杂性(剪切片脚、垫片填充的可能性)、加工复杂性以及工程复杂性。类似的，一步填充物加修剪填充垫片处理导致贮存复杂性(手动贮存)、自动化问题(位置公差)、装配复杂性(剪切片脚、垫片填充的可能性)、加工复杂性以及工程复杂性。

上文描述的这些现有方法需要消耗时间的人工准备以及组织板以便之后被用于填充物材料。当板被同样地选择多次时，出现的问题导致这些板没有像开始一样被组织或堆叠在一起，并因此，用户需要在每次准备填充物时寻找适当的板。随着所需小部件数量的增加，用于切割小部件的步骤的数量同样增加。

发明内容

本发明针对一种系统和方法，该系统和方法用于准备和组织大量将被在制造过程中同时使用的部件。这些部件使用折叠过程被准备和组织，在该过程中部件被形成作为被连接的套件。一个实施例针对一种用于制造复合材料组件的方法，其包含的步骤有：提供空白纤维板材；在所述纤维板材内形成第一板；临近所述第一板在所述纤维板材内形成第二板，所述第二板与所述第一板可移除地分隔，从而形成第一板对；临近所述第一板对形成第二板对，并且所述第二板对通过凸舌与所述第一板对可移除地分隔。所述方法优选地包括形成具有两个相邻的三角部分的凸舌，其中所述三角部分可移除地相互分隔。本发明方法的实施例中可以形成额外的板对，并且每个板对优选地通过凸舌分隔。进一步的实施例提供了邻近所述板对中的一个形成垫片并且所述垫片与所述板对中的所述一个通过凸舌相分隔，以及额外地或可代替地在纤维板材末端形成垫片。

在另一个实施例中，公开的复合材料组件系统包含至少两个板，其可移除地被折叠线附连以形成板对；以及多个板对，其通过凸舌可移除地附连。所述凸舌优选地具有两个相邻三角部分，所述三角部分可移除地相互分隔。该系统进一步包含垫片，其通过凸舌与板可移除地分隔。该垫片优选通过凸舌与板可移除地分隔，所述凸舌具有两个相邻三角部分，所述三角部分可移除地相互分隔。此外或可代替地，垫片在所述纤维板材的末端通过凸舌与板可移除地分隔。

在另一个实施例中，优选地由本发明公开的方法形成的复合材料组件可优选地被折叠成允许通过将被标记的第一板对的第一板折叠到第一板对的相邻板之上、将凸舌折叠到被折叠的第一板对外侧、将与凸舌邻近的下一个板折叠到被折叠的第一板对的下面以及将剩余的板和凸舌折叠到堆叠内直到达到复合材料组件内的最后的板，从而使用单个组件部件。随后凸舌从板的堆叠中分隔。

上述内容宽泛地指出了本发明的特点和技术优势，以便下文对本发明的详细描述将易于理解。下文介绍的本发明的额外特征和优势将构成本发明权利要求的主题。本领域技术人员应意识到所公开的概念和具体实施例可以方便地用作实现本发明相同目的而修改或设计的其他结构的基础。本领域技术人员还应该了解这种等效的构造不背离如所附权利要求说明的本发明的精神和范围。通过下文的描述并结合附图，将会更好地理解本发明的组织与操作方法中的被认为是本发明的特点的新特征以及进一步的目的和优势。然而，应理解所提供的每个附图都是以说明和描述为目的，而不是对本发明限制的定义。

附图说明

为进一步完成对本发明的理解，参考下面描述并结合附图，其中：

图1描述依照本发明实施例的折叠件；

图2描述依照本发明实施例的折叠件；

图3描述折叠的实施例，其中折叠件是依照本发明实施例被折叠并且三角部分没有被除去；

图4描述本发明的实施例，其中最初包括在折叠件内的三角部分被除去；

图5A描述了依照本发明实施例的两个板的折叠件，其中包括直线切割；

图5B描述当一个板折叠到另一个板之上时图5A中的两个板；

图6A描述依照本发明实施例的两个板的折叠件，其中包括曲线或成角线的切割；

图6B描述当一个板折叠到另一个板之上时图6A中的两个板；

图7描述依照本发明的折叠件的实施例，其中一系列曲线切板被使用；

图8描述依照本发明实施例的多种形状和尺寸的一系列折叠件的样式；以及

图9是描述依照本发明形成复合材料组件系统的方法的流程图。

具体实施例的详细描述

依照本发明的实施例，填充物样式可以被构造成，其中给定填充物所需的每个部件均被包括在单个系列样式中。使用这些系列的样式，材料可以被切割、折叠，并且部件可以通过这种方法形成，即形成单个填充物的单独部件可移除地彼此附连，因此得到这些部件有效且高效的组织，这将在下文详细描述。填充物板随后可以被设置到具有偏移边缘的折叠堆叠内。两个形状优选地使用成在每个折叠区域之间存在细小差值。不同的样式可以被使用，从而在一系列中头两个板被置于0度，随后的两个板被置于45度，然后贯穿样式使得角度位置交替。样式优选地在系列中的每组板之间包括三角部分以便帮助建立折叠线。切割线不是直线而是向后弯曲，从而当折叠时，在折叠中存在交迭。如果可能，随后在产生填充物板后通过切割或撕开而除去三角部分。应该理解当0度角作为参考时，其等效于90度角，并且同样，-45度和45度的角是等同的。这些纤维角度的公差约在3-5度的范围。

图1描述依照本发明实施例的折叠件10。折叠件10包含被置于不同角度的一系列板(或组件部件)，并且在一些情况下所述板具有不同的形状。板101和103被折叠线111分开。折叠线111可移除地附连板101和103，以便当本发明提供的折叠方法实现时，板101和103可以手动或用其它方法彼此分隔，而不必须地需要更多相关的分隔技术(即切割件的使用)。当这些相邻的板被折叠成一个在另一个之上时，板101、103被视为彼此的实质镜像，板101、103与彼此相对平齐，不过某些程度上，一个板一般可以突出超出另一个板的边缘(如阶梯形式)，而这不背离本发明的目的和精神。

板103通过三角部分104与板105分隔。三角部分104被形成为两个三角形并且这两个三角形被交接在一起且被放置为当从板101开始折叠折叠件10时，三角部分104用于改变放置的角度，从而当随后板105和106被折叠时产生折叠线。在折叠件10中的每两个板之后包括如三角部分104的件；然而，应该理解在本发明的代替实施例中，可以包括多于或少于每两个板而具有三角部分104且这不背离本发明的目的。

此外，应该意识到三角部分104所领先的板不必须具有相同的尺寸和形状。在一个示例中，板107与板112的尺寸和形状不同；然而，三角部分113在板112之前(即领先板112)。在这种情况下，当可能需要更大尺寸的部件时，板107被包括为折叠件的一部分，并且进一步，在折叠过程的结束处板107被用于改变折叠件10的方向。

折叠件10包括垫片件。这些垫片是在工业中的小件以用于补偿在给定位置处的两个不同厚度部件(如纵梁)之间的填充物将要连接的区域。在一般的折叠件末端上最多有五个垫片，虽然图1中仅显示了三个垫片108、110和114。在各个不同的实施例中，垫片可以优选地被包括在折叠件内。在一个实施例中，折叠件的最后填充物板被足够延长以包括垫片。在另一个实施例中，垫片件从最后的板折叠出。以这种方法，垫片折叠到填充物板内并且随后可以被延伸以允许任何需要的形状以及所需的尽可能多的垫片。无论垫片如何被包括，优选地只需一件材料以便处理任意一个将被产生的填充物。

板101、103被置于90度角而板105、106被置于45度角。随后，与板101、103相似，跟随板105、106的下一对板被置于90度角。通过使得成组的板所位于的角度交替，可以更简单地实现本发明提供的折叠方法从而改变折叠线的方向并因此允许三角部分104、109在折叠过程中与板分隔。然而，应该理解，可以优选使用除90度和45度以外的放置角度且这不背离本发明的目的。

图2描述本发明的另一个实施例。折叠件20包括带有三角部分的一系列板，其中三角部分散布在一系列板内的每组之间。板201、203被折叠线205分隔，其中，类似于上文图1描述的情况，折叠线205可移除地附连板201、203，从而当折叠过程完成时，板210和203可以彼此分隔。同样，类似于图1描述的实施例，板201、203被布置为90度角而三角部分204之后的板被置于45度角。

应注意存在被包括在板201内的标记202。标记202因多种原因而存在但一般用于为用户提供指示以便识别折叠件20内、折叠过程应该开始处的板。折叠方法在图9中说明。用户将优选地选择折叠件20(图9中步骤905)并以板(或板层)201作为开始，折叠该板以便其被置于板203的顶部上(图9中步骤906和907)。折叠过程发生直到全部板被折叠成一个在另一个之上，并且各个三角部分被折叠到板的侧面，不过三角部件仍附连于板(图9中步骤908-910)。当全部板已被折叠，则在板201上可见标记202，这是因为这个板优选地在板堆叠的顶部上(图9的步骤912)。虽然标记202在图2中描述为一系列数字，应该理解用户所需的任何字母、数字或包含符号或其它类型标记的包含物可以被合并到板或件之上且不背离本发明的目的。无论何种类型的标识符被用作标记，标记均为被折叠的板堆叠提供标识，这样堆叠中的每个板不需要被单独地标记。因此，标记202优选用作件的整体堆叠的标识。本发明的这一益处在于一旦板被折叠，则全部板仍被连接，但标记202可优选地仍被用于再次检验以保证在堆叠内包括正确的板，包括正确的板数量，并且因为他们被全部连接，所以当需要使用堆叠内的那些选定板时，用户不需要寻找适当的板。

标记202包括在顶部板上的数字，并且这些数字可以指示厚度的数量(即在堆叠内包括的板的数量)和/或在板将被施加其它标识符处的特定部件数，其与板的堆叠相关。堆叠被设置成标记202是可见的并且可在其被适当朝向时用于引导放置。标记202用于辅助开始折叠过程，并组织形成堆叠的单独板；否则，需要单独地为每个板做标签。因此，标记时间平均被降低了百分之九十。标记202同样被用于检验以获知多少板被包括在填充物部件中。

图2中描述的折叠件20与图1中描述的折叠件10相比样式略微不同，其在于折叠件20没有包括垫片件。例如，有时特定填充物的准备不需要这些垫片件，并且因此折叠件20的样式被制成不包括这些垫片件。然而，应该注意被包括在折叠件20中的板207、208与板201、203的形状略微不同。当形成折叠件20的全部板依照本发明提出的处理被折叠时，板优选地以阶梯型样式被放置成一个位于另一个之上。

图1和图2中描述的折叠件的样式优选地通过计算机建模软件而建立，其中点被手动地集合在外围。这些点随后载入执行程序以建立文件，其中点被拖离被建模的固体材料的角。上述点被离散成折叠件的格式，并且折叠件表面和边界的点被汇编到文件内从而优选地载入软件程序，如Autocad。应该理解，对于一些设计特别的填充物，用户可能在将板层几何构造输出到如Autocad的软件程序之前需要首先手动偏移额外的板。随后优选地样式可以被投射到材料上以用于使用板层切割件切割。本发明对用于切割样式的板层切割件的类型没有限制，虽然因为操作需要时间，一些板层切割件不是所需要使用的，但各种板层切割件均可用于产生折叠件的样式，其包括Gerber板层切割件和AGFM。

通过在空白纤维板材上设计所需样式(图9的步骤901)并将这个设计置于所需的填充物材料上(图9的步骤902-904)，如图1和图2描述的折叠件被折叠以得到特定填充物所需的适当厚度和板(板层)类型。随后从所需填充物材料移除切割样式。含有标记(见图2，标记202)的板被保持(图9的步骤905)并且邻近于被标记板的板被折叠到下面(图9的步骤906-907)。三角部分被折叠到被折叠板的外侧，从而允许改变折叠的方向(图9的步骤908)。邻近三角部分的下一个板被向下折叠(图9步骤909)，并且将板折叠到一起以及使板与三角部分分隔的处理会继续直到达到最后的板(图9的步骤910)。在全部板被折叠成堆叠(见图3)之后，三角部分从板堆叠分隔(见图4和图9的步骤911)。随后堆叠被置于在其顶部有标记的板的旁侧，以便指示堆叠的标记是可见的(图9的步骤912)。以这种方法确定标记方向是重要的，这样即使在压制发生后板堆叠仍可以被识别。

为了切割板(如半寸宽的材料条)，通过切割全部但每个末端近似地保留最后至少0.050，则条保持被连接。在这方面，卷起的全部板仍被连接并且可以被卷起而易于处理。随后，当堆叠应被分成独立的板时，未切割的凸舌可以被拉开或撕开以便分开板。类似地，对于垫片件，多个垫片件可以在一个样式(见图1)中被一起切割。当需要两个或更多垫片件时，这些垫片件可以被连续准备并随后折叠。这些垫片件可以与在45度切割的垫片件交叉，从而保持需要的折叠朝向(即，如图1所示交替的0度和45度朝向的板层)。

图3描述本发明的实施例，其显示当板被折叠但三角部分的分隔未发生之前的折叠件20优选的样子。标记304显示为在板堆叠30的顶部板305上，并因此对于用户而言是可见的以确定何种类型和数量的板应被包括在堆叠中。三角部分301被显示为不是板堆叠30的一部分；然而，三角部分301仍在角302、307处被可移除地附连于板堆叠。当用户准备应用板堆叠30时，用户将通过在角302、307处从堆叠30拉或撕扯掉三角部分301从而将三角部分301从堆叠30分隔。如图3所示，堆叠30除顶板305外还包括多种板，其中这些板被折叠以形成堆叠30。板不都是相同尺寸并且因而一些板从顶部板305之下突出，如板303、306，从而形成阶梯样式。应该理解一旦堆叠被弯曲，阶梯样式随后将消失并且边缘将变得平滑。

转向图4，其描述了当三角部分已从板堆叠脱离时折叠件20(图2)的样子。与图3描述相似，堆叠40包括顶部板405，其具有标记404以确认堆叠40内包括的板的数量和类型。之前附连三角部分的角402、406仍存在作为堆叠40的一部分，其中三角部分曾是初始折叠到堆叠40的一部分；然而现在，角用于可移除地将包括堆叠40的板彼此附连。同样，包含堆叠40的板401、403的阶梯样式在图4中被描述。

图5A和图5B表现板对的之前和之后的描述，其中采用直折叠线。图5A描述对50，其中板501、502没有被折叠。折叠线503是直线分隔切口，并且图5A同样示出了突出504，其说明板501、502没有完美地对称，因此当折叠时，板将被置于一个板在另一个板上成为阶梯。转向图5B，其显示板501、502被折叠后的对50。折叠线503是直线分隔切口，其产生直接位于彼此之上的板边缘。当板502从板501下方稍突出时，板边缘505、506直接在彼此之上。

虽然直线分隔切口被用于连接图5A和5B中描述的对50，不过应该了解其它分隔切口可以被采用而不背离本发明的精神和范围。在另一个实施例中，图6A和图6B中描述曲线折叠线被采用。与图5A相似，图6A描述对60，其中板601、602还没有被折叠。折叠线603是曲线切口，并且图6A同样显示突出604，其说明板601、602没有完美对称并因此在折叠时形成阶梯。转到图6B，其说明一旦板601、602被折叠成一个位于另一个之上，则表示为对60。具有的折叠线603是弯曲切口，其为后续板产生交错边缘。因此，在图6B中，板602的板边缘606以交错形式相对于板601突出；然而边缘602、605是基本对齐的。

转到图7，描述了按照本发明提供的折叠件实施例，其中使用在板侧边上具有弯曲边缘的一系列板701、702和705来形成折叠件70。如图7说明，虽然使用圆形样式来安排具有好材料且应用紧凑样式更具有挑战，不过曲线边缘仍允许根据本发明折叠。具有这些曲线边缘意味着不是三角部分来分隔板，而是板优选地被这些曲线或弯曲连接。例如，弯曲704在板连接的远端处分隔具有三角部分的板802、805。因此，相比于图1和图2中说明的使用远角连接，板702、706在板下的中点被连接。然而，板701、702被弯曲703分隔，其中板701、702仍在板的末端点被连接，但分隔部分相对于三角更圆。

图8说明二十个板样式的系列80，其中单个板样式被标记为801-820。图8中的板样式包括那些具有四个不同变量的板样式：(1)不带有垫片件的0度放置的样式；(2)0度放置并包括垫片件的样式；(3)不带有垫片件的45度放置的样式；以及(4)45度放置并包括垫片件的样式。系列80包括的样式尺寸从2个板变化到16个板。采用系列80，每个不同的板样式可以被设计成通过在同一件材料上包括全部这些样式来最大化地使用制造这些板的材料。应该意识到依靠采用的切割工具以及材料的尺寸，更少或更多的板样式可以被包括在同一件材料内而不背离本发明的范围。一些的样式全部包括0度布置(804、805、820、801、802、803、819)，而图8中其他样式包括0度和45度的布置。

虽然依照本发明准备和组织部件的方法的实施例对于大多数种形状的板和垫片是有用的，应该理解一些填充部件是特殊的并且不易于使用本发明的方法准备。

本发明提供的折叠件由柔性材料准备从而允许折叠优选地稍具有一些刚性的材料从而降低在折叠处理中的过早断裂的可能性。材料的另一个特性是当三角部分从折叠件移除时，相比于需要切割工具而言，这些三角部分可以被手动移除。依照本发明实施例，用于准备折叠件的优选材料包括玻璃纤维、复合碳、凯夫拉尔(Kevlar)、石墨以及其它炭纤维织物材料。应该理解，这些材料同样可以被涂覆有树脂(例如环氧树脂)以便通过目前航空工业公用的、可商业获得的处理来制造预浸渍体(pre-preg)。预浸渍体一般通过将纤维聚集物浸入树脂浴液并随后纽出材料。预浸渍体一般被包覆有覆盖片或衬底材料以便用于保护其不被污染。切割处理可以在带有或不带有衬底材料的情况下被执行，但衬底材料保持材料不粘附其本身。只要使用的材料是可以弯曲并压缩的，则随后其可以依照本发明的方法而被使用。

本发明提出的方法优选地限制了为给定填充物生产所需的多于一半的单独部件。所需的部件体积将被生产并安装但是是作为连接套件而不是单独部件。本发明提出方法的使用进一步减少生产形成填充物的单独部件所需的时间，因为方法限制了如下需要，即单独识别每个板、多次处理以及多次存放，并且进一步，本方法减少了关于失去或损失单独部件的顾虑。这节约了时间，因为理想地不必需要切割每个单独部件，并因此，虽然可以看出在一些实施例中更多材料被使用以用于形成板，但当需要优选地重视材料成本时，时间节约在于不需要单独准备板和/或定位每个板。

虽然本发明及其优势被细节描述，应该理解多种改变、删减和替代可以被用于本文而不背离本发明的权利要求说限定的精神和范围。此外，本发明的范围不意图局限于说明书中描述的处理、机械、制造、材料成分、设备、方法和步骤的具体实施例。本领域技术人员容易从本发明的公开简单看出被开发而执行与本文对应实施例相同功能或后续相同结果的处理、机械、制造、材料成分、方法或步骤可依照本发明而使用。因此，所附权利要求试图包括如处理、机械、制造、材料成分、设备、方法或步骤的范围内。

Claims (20)

1.一种用于制造复合材料组件的方法，所述方法包含：

提供空白纤维板材；

形成在所述空白纤维板材内的第一板；

形成在所述空白纤维板材内的第二板从而形成第一板对，所述第二板临近所述第一板并可移除地与所述第一板分隔；

形成临近所述第一板对并且通过凸舌与所述第一板对可移除地分隔的第二板对。

2.根据权利要求1所述方法，所述方法进一步包含：

形成具有两个相邻的三角部分的所述凸舌，所述三角部分可移除地相互分隔。

3.根据权利要求1所述方法，所述方法进一步包含：

形成额外的板对，每个板对均被凸舌分隔。

4.根据权利要求1所述方法，所述方法进一步包含：

形成所述第二板对使得所述第二板对与所述第一板对的夹角为45度。

5.根据权利要求3所述方法，所述方法进一步包含：

形成临近所述板对中的一个板对并且与所述板对中的该一个板对被凸舌可移除地分隔的垫片。

6.根据权利要求4所述方法，所述方法进一步包含：

在所述纤维板材的末端形成所述垫片。

7.一种复合材料组件系统，包含：

至少两个板，其可移除地被折叠线附连以形成板对；以及

多个板对，其通过凸舌可移除地附连。

8.根据权利要求7所述的复合材料组件系统，进一步包含：

所述凸舌具有两个相邻的三角部分，所述三角部分彼此可移除地分隔。

9.根据权利要求7所述的复合材料组件系统，进一步包括：

垫片，其通过凸舌与板可移除地分隔。

10.根据权利要求7所述的复合材料组件系统，进一步包括：

垫片，其通过凸舌与板可移除地分隔，所述凸舌具有两个相邻的三角部分，所述三角部分彼此可移除地分隔。

11.根据权利要求7所述的复合材料组件系统，进一步包括：

垫片在所述复合材料组件系统的末端处通过凸舌与板可移除地分隔。

12.根据权利要求7所述的复合材料组件系统，进一步包括：

额外的板对，每个板对被凸舌分隔。

13.根据权利要求7所述的复合材料组件系统，其中所述第二板对与所述第一板对的夹角为45度。

14.一种折叠复合材料组件的方法，所述方法包含：

识别第一板对的具有标记的第一板；

将所述第一板对的第二板折叠到所述被标记的第一板之下；

将邻近所述被折叠的第一板对的凸舌折叠到所述被折叠的第一板对外侧；

将邻近所述凸舌的额外板折叠到所述被折叠的第一板对之下。

15.根据权利要求14所述方法，其中额外板和凸舌被提供在所述复合材料组件内，所述方法进一步包含：

将所述额外板和凸舌折叠成堆叠，直到达到所述复合材料组件内的最后板。

16.根据权利要求15所述方法，其中所述方法进一步包含：

从所述板的堆叠分隔所述凸舌的堆叠。

17.根据权利要求16所述方法，所述方法进一步包含：

将所述板的堆叠设置成使得所述第一板对的具有标记的所述第一板可见。

18.一种复合材料组件系统，通过多个步骤形成，所述步骤包含：

通过用折叠线可移除地附连至少两个板而形成板对；以及

通过凸舌可移除地附连多个板对。

19.根据权利要求18所述的步骤形成的复合材料组件系统，所述步骤进一步包含：

包括垫片，所述垫片通过凸舌与所述板对的一个板可移除地分隔，所述凸舌具有两个相邻的三角部分，所述三角部分彼此可移除地分隔。

20.根据权利要求18所述的步骤形成的复合材料组件系统，所述步骤进一步包含：

在所述复合材料组件系统的末端处通过凸舌将垫片可移除地附连到一个板。

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