CN101733912A - 二板式内循环直压锁模机构 - Google Patents

Abstract

一种二板式内循环直压锁模机构，由定模板、动模板、锁模油缸及移模油缸组成，锁模油缸是一个单活塞杆外伸结构的内循环油缸，活塞杆外伸端与动模板或定模板连接，其在油缸内与活塞连接的一端开有阀套，阀套内腔装有可与阀套配合滑动的阀芯，活塞杆与装有阀座的活塞连接后，构成由阀套、阀芯、阀座构成的逻辑阀，阀芯的右、左移动，可以阻断或开通被活塞隔断开的有杆油腔和和无杆油内的油液流通，克服了开合模时油液大量进返及阻力大的缺点，在无油腔内装有隔离板分隔出一个接通大气的空腔，避免了在开模动作时产生的负压，吸进空气。本发明结构简单可靠、成本低、逻辑阀通油孔径大，阻力小、速度快、可满足高精度、高速度注塑机快速锁模的要求。

Description

二板式内循环直压锁模机构

技术领域

本发明涉及一种二板式内循环直压锁模机构，尤其涉及一种用于注塑机、压铸机、油压机、型材挤压机的锁模机构。

背景技术

现有的液压注塑机、油压机的合模机构已采用二板式，它具有机身短、合模精度高、速度快的优点，现有的二板式合模机构，其内循环锁模油缸大多采用双活塞杆外伸结构，存在机身长及第二外伸活塞杆在注射端不安全且又形响人工上料、维修操作等缺点，但如果没有第二外伸活寒杆，在合模时将会有大量的液压油回到油箱，开模时，又需从油箱吸油，不但加重开合模的阻力，还会使开模产生负压，吸进空气。解决上述存在的补油、排油问题是内循环油缸优化结构、降低成本的关键。

发明内容

为了克服现有内循环锁模油缸双活塞杆外伸结构存在的上述缺点，本发明提供一种采用单活塞杆外伸的二板式内循环直压锁模机构，其内循环锁模油缸是单活塞杆外伸的结构，活塞杆外伸一端与模板连接(动模板或定模板)，活塞杆另一端在油缸内与活塞连接并构成逻辑阀，可控制在油缸内被活塞分隔开的有杆油腔与无杆油腔内的油液的流通或阻断，在无杆油腔内增设一个可滑移的隔离板分隔出一个连接大气的空腔，可以克服双活塞杆外伸及单活塞杆外伸现有结构的锁模油缸所存在的缺点。

本发明解决其技术问题的技术方案是：锁模油缸的活塞杆伸出端与动模板(或定模板)连接，活塞杆在油缸体内与活塞连接的一端开有阀套，内置可滑动的阀芯，活塞内开有压力腔并装有开有中心孔的阀座，活塞杆与活塞连接后，构成了一个由阀套、阀芯、阀座构成的逻辑阀，阀套置于活塞的压力腔内，压力腔与阀座的中心孔相通，压力腔开有通道与有杆油腔相通，当阀芯右、左移动时，可以阻断或打开被活塞分隔开的有杆油腔与无杆油腔的油液流动。在无杆油腔内增设一块可滑移的隔离板分隔出一个连通大气的空腔，以避免有杆油腔与无杆油腔因截面积差别而造成无杆油腔缺油空间。

本发明的有益效果是结构紧凑、简单可靠、成本低、逻辑阀通油孔径大、油路阻力小、泄漏少、速度快、可满足高精度、高速度注塑机快速锁模的要求。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明

图1是本发明的结构示意图

图2是本发明锁模油缸结构截面图

图中：1定模板、2动模板、3锁模油缸、4移模油缸、5活塞杆、6活塞、7油缸体、8隔离板、9油缸端盖、10阀芯、11阀套、12阀座、13弹簧、14弹簧座板、15压力腔、16控制油室、17高压油通道、18进回油通道、19通道、20通道、21有杆油腔、22无杆油腔、23空腔，24阀座中心孔。

具体实施方式

如图1、图2所示，本发明由定模板1、动模板2、锁模油缸3、移模油缸4组成，锁模油缸3由油缸体7、活塞杆5、活塞6及由阀芯10、阀套11、阀座12构成的逻辑阀组成，油缸体7固定在定模板1上，活塞杆5伸出端与动模板2紧固连接，活塞杆5在油缸体7内与活塞6连接的一端开有圆内腔的阀套11，在阀套11内腔放置一个可与阀套11内腔配合滑动的阀芯10，阀芯10一端面与阀套11内腔形成一个控制油室16，阀芯10另一端面是锥面S，可与阀座12的锥面V相互接触配合；活塞6的中段6.2内开有压力腔15，活塞6的后段6.3内装有开有中心孔24的阀座12，活塞6的前段6.1可与活塞杆5螺纹连接，活塞杆5和活塞6连接后，阀套11置于压力腔15内，压力腔15与阀座12的中心孔24相通，构成一个由阀芯10、阀套11、阀座12构成的逻辑阀，活塞6将油缸体7分隔成有杆油腔21和无杆油腔22，压力腔15开有通道19与有杆油腔21相通，控制油室16开有通道20与压力腔15相通，阀芯10左移滑动复位时，通道20则被阀芯10蔽挡，活塞杆5中心开有通道17接通控制油室16和外部油络系统；阀芯10的锥面S端内装有弹簧13，可帮助阀芯10左移复位，弹簧座板14固定在活塞6后段6.3端，高压油从通道17进入控制油室16，推动阀芯10右移，其锥面S与阀座12锥面V接触吻合，关闭阀座12中心孔24的通道，阻断了有杆油缸21径压力腔15的通道与无杆油腔22的油液流通，高压油通过通道20或通道18进入有杆油腔21及压力腔15内，提供关紧模具所需的锁模力进行锁模，锁模结束，通道17及通道18接回油箱，高压油消退，阀芯10在弹簧13的弹力帮助下左移复位逻辑阀打开，阀座12的中心孔24通道与压力腔15相通，有杆油腔21与无杆油腔22内的油液可以流通。在无杆油腔22内，增设一块可滑移的隔离板8，隔离板8将无杆油腔22隔出一个接通大气的空腔23，隔离板8的滑移可以改变无杆油腔22的容积，避免了开模动作时因为有杆油腔21与无杆油腔22截面积差别而产生无杆油腔22缺油空间。

下面结合附图1叙述本发明的工作过程：两个移模油缸4对称安装在定模板1上，其活塞杆与动模板2连接，四个锁模油缸3安装在定模板1的四个角上，其活塞杆5的伸出端穿过定模板1后与动模板2连接。移模油缸4带动动模板2向右作合模动作，锁模油缸3的活塞杆5及活塞6向右移，无杆油腔22内的液压油受压缩后，可将阀芯10推动左移并经中心孔24通道进入压力腔15及有杆油腔21内，同时还可将隔离板8推动右移，直到有杆油腔21及无杆油腔22的油液压力与大气压平衡为止，合好模具后，油路系统的高压油从通道17进入控制油室16，推动阀芯10向右移动，阻断阀座12中心孔24的通道，高压油继续通过通道20或通道18进入有杆油腔21及压力腔15内，提供关紧模具所需的锁模力进行锁模，经注射、保压、预塑、冷却等动作后，锁模结束，停止进高压油，通道17、18接回油箱，阀芯10在弹簧13的弹力帮助下，阀芯10左移复位，打开阀座12的中心孔24通道，与压腔15相通，有杆油腔21的部分液压油流入无杆油腔22内，实现油液相互流通，接着，移模油缸4带动动模板1向左移动作开模动作，锁模油缸3的活塞杆5及活塞6向左移，有杆油腔21内的液压油流入无杆油腔22内较少，使无杆油腔22形成负压，此时隔离板8在大气压的推动下向左滑移，填补了无腔油腔22缺油所形成的空间并消除负压，最后，打开模具顶出制品。

图1为本发明的摘要附图。

Claims (2)

1.一种二板式内循环直压锁模机构，由定模板、动模板、锁模油缸及移模油缸组成，锁模油缸(3)由油缸体(7)、活塞杆(5)、活塞(6)及逻辑阀组成，其特征在于：活塞杆(5)伸出端与动模板(2)连接，活塞杆(5)在油缸体(7)内与活塞(6)连接的一端开有圆内腔的阀套(11)，阀套(11)内腔放置一个可与阀套(11)内腔配合滑动的阀芯(10)，阀芯(10)一端面与阀套(11)内腔形成一个控制油室(16)，活塞(6)的中段6.2内开有压力腔(15)，活塞(6)的后段6.3内装有开有中心孔(24)的阀座(12)，活塞(6)的前段6.1与活塞杆(5)开有阀套(11)的一端连接后，即构成一个由阀芯(10)、阀套(11)、阀座(12)构成的逻辑阀，阀套(11)置于活塞(6)的压力腔(15)内，压力腔(15)与阀座(12)的中心孔(24)相通，压力腔(15)开有通道(19)与有杆油腔(21)相通，当阀芯(10)右、左移动时，可阻断或打开被活塞(6)隔开的有杆油腔(21)与无杆油腔(22)的油液流通。

2.根据权利要求1所述的二板式内循环直压锁模机构，其特征在于所述的锁模油缸(3)中的无杆油腔(22)内装有一块可在腔内滑移的隔离板(8)，隔离板(8)将无杆油腔(22)分隔出一个连通大气的空腔(23)。

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