CN101733358A - 船用全纤维曲轴成型工艺 - Google Patents

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王世镇
聂绍民
曹智勇
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Abstract

一种船用全纤维曲轴成型工艺,属于机械制造技术领域。该成型工艺的模具部分由模块组成,在锻制曲轴之前,依据曲轴的形状制作出合适的模具,将模具安装在压机上之后按照如下工艺步骤锻制曲轴:步骤一、依据曲轴所需尺寸,锻制圆钢;步骤二、锻制曲轴连杆部分,连杆两端依据曲拐部分实际重量在圆钢上留出相应的长度。步骤三、入压机模具内锻制曲拐部分;连续多次进行上述步骤,直至锻出所有需要的曲拐。本发明的积极效果是所锻造的曲轴纤维流向不会被切断,最大限度的保持了纤维的完整性,提高了工件的强硬度,耐磨性,腐蚀性,增强了在复杂工况条件下工作的可靠性,提高了工件的寿命,从而降低了成本。

Description

船用全纤维曲轴成型工艺
技术领域
[0001] 本发明属于机械制造技术领域,涉及一种船用曲轴成型工艺。
背景技术
[0002] 大型柴油机曲轴,工作时要承受极其复杂的载荷,工况条件恶劣。为了保证曲轴的 质量,现均要求采用全纤维锻造工艺。
[0003] TR法是五十年代末波兰人发明的。TR法的主要特点是连杆颈在不夹紧的状态下 进行弯曲。TR装置是利用可回转的肘杆机构来实现力的分解。TR装置的最大特点是水平 镦锻力和垂直夹紧力在整个变形过程中都不是定值,而是肘杆和水平线夹角的函数,其它 方法来说TR法所需的液压机工程压力较小,设备的利用率高。
[0004] 但是现有TR法的设备均是采用单向的水压机进行锻造,故而压机吨位一般采用 1500-8000t的液压机,造成压机吨位相对较大,成本较高。
发明内容
[0005] 为了克服现有技术的不足,本发明提供一种船用全纤维曲轴成型工艺,以解决现 有技术结构复杂、效率低、压机吨位大、曲轴成本高等问题。
[0006] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是所述成型工艺的模具部分由模块组 成,在锻制曲轴之前,依据曲轴的形状制作出合适的模具,其成型工艺步骤如下: [0007] 步骤一、依据曲轴所需尺寸,锻制圆钢。
[0008] 步骤二、锻制曲轴连杆部分,连杆两端依据曲拐部分实际重量在圆钢上留出相应 的长度。
[0009] 步骤三、入压机模具内锻制曲拐部分,经合模、预镦、镦弯复合几个工步,连续多次 进行上述步骤,直至锻出需曲拐。
[0010] 采用本发明的积极效果是采用本工艺锻造的曲轴纤维流向不会被切断,最大限度 的保持了纤维的完整性,提高了工件的强硬度,耐磨性,腐蚀性,增强了在复杂工况条件下 工作的可靠性,提高了工件的寿命,从而降低了成本。
具体实施方式
[0011] 以制造船用曲轴为例,在锻制曲轴之前,依据曲轴的形状制作出合适的模具,将模 具安装在压机上之后按照如下工艺步骤锻制曲轴: [0012] 步骤一、依据曲轴所需尺寸,锻制圆钢。
[0013] 步骤二、锻制曲轴连杆部分,连杆两端依据曲拐部分实际重量在圆钢上留出相应 的长度。
[0014] 步骤三、入压机模具内锻制曲拐部分,经合模工步、预镦工步、镦弯复合工步、连续 多次进行上述步骤,直至锻出所需曲拐。

Claims (1)

  1. 一种船用全纤维曲轴成型工艺,其特征是该成型工艺的模具部分由模块组成,在锻制曲轴之前,依据曲轴的形状制作出合适的模具,其成型工艺如下:步骤一、依据曲轴所需尺寸,锻制圆钢;步骤二、锻制曲轴连杆部分,连杆两端依据曲拐部分实际重量在圆钢上留出相应的长度;步骤三、入压机模具内锻制曲拐部分,经合模、预镦、镦弯复合几个工步,连续多次进行上述步骤,直至锻出所需曲拐。
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PB01 Publication
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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