CN101725035A

CN101725035A - 活性染料印花高温固色工艺

Info

Publication number: CN101725035A
Application number: CN200810152456A
Authority: CN
Inventors: 赵春凤
Original assignee: Tianjin Sanhuan Textile & Printing Co
Current assignee: Tianjin Sanhuan Textile & Printing Co
Priority date: 2008-10-24
Filing date: 2008-10-24
Publication date: 2010-06-09

Abstract

一种活性染料印花高温固色工艺，采用活性染料对经过前处理的织物进行印花，还包括加白、染料及碱化学品同浆印花、水洗、烘干等步骤或工序。其工艺特点是：(1)在对经过前处理的织物进行印花前进行预处理，即用纯碱、吸湿剂，元明粉代替品与加白剂同浴、浸轧、烘干。(2)对印花后的织物进行高温固色，温度160℃，时间3分钟。本发明的有益之处在于：①采用高温固色工艺，减少水、蒸汽及能源消耗，较少粉尘、二氧化碳、一氧化氮等废物的排放，既节能减排又能降低产品成本。②固色温度高，时间短，使活性染料与织物纤维快速反应，提高了生产过程的稳定性，增加了产品着色率和色牢度高，大幅度提高了产品质量。③减少了工时，提高了生产效率。

Description

活性染料印花高温固色工艺

(一)技术领域

本发明涉及一种纺织领域的织物印染处理工艺，特别是涉及一种采用活性染料印花的高温固色工艺。

(二)背景技术

随着循环经济法规的实施，节约能源，减少污染排放将成为我国的一项基本国策，是长期的战略任务。由于经济的高速发展与能源供需之间的矛盾日益加重，导致近年来能源价格的不断上涨，能源消耗的费用与企业成本的比重逐年上升。为使产品价格上具有竞争力，就势必要千方百计的降低成本，而通过改进工艺则是节能减排的有效方法之一。

我国应用活性染料印花已有50多年的历史，活性染料不仅具有优良的染色牢度和匀染性能，而且色泽鲜艳，使用方便，色谱齐全。传统的活性染料印花工艺流程为：前处理布→加白、烘干→染料、碱化学品同浆印花、烘干→蒸化固色(102℃×7～8min)→水洗→烘干。其蒸化固色工序采用汽蒸的方式，固色时间长，水、蒸汽及能源消耗较大，废物排放较多。而且生产过程不够稳定，产品上水点、搭色、风印等残疵时有发生，产品质量难以保证。

我公司运用活性染料在纤维素纤维织物上进行印花，采用高温固色技术(在焙烘机上进行，用石油气加热)，固色温度高，时间短，使活性染料与织物纤维快速反应，生产效率高，着色率和色牢度高，节能环保。

目前，有关活性染料印花高温固色技术的公开文献尚没有发现。

(三)发明内容

本发明的目的是基于节能减排，提高活性染料印花的生产效率，提高产品质量，而提供了一种活性染料印花高温固色工艺。

本发明的技术方案是这样实现的。

传统的活性染料印花工艺流程为：前处理布→加白、烘干→染料、碱化学品同浆印花、烘干→蒸化固色(102℃×7～8min)→水洗→烘干。该工艺在对前处理布进行印花前预处理时只进行加白、烘干，不加其它助剂；其蒸化固色工序采用汽蒸的方式，温度102℃，时间7～8min。

本方案的工艺，其技术特点在于：

(1)、在对经过前处理的织物进行印花前进行预处理，即用纯碱、吸湿剂，元明粉代替品与加白剂同浴、浸轧、烘干；所述吸湿剂采用尿素，所述元明粉代替品采用氯化钾，所述加白剂采用VBL加白剂。

(2)、对印花后的织物进行高温固色，温度160℃，时间3分钟。

其它工序相同。

本发明的有益之处在于：①采用高温固色工艺，减少水、蒸汽及能源消耗，较少粉尘、二氧化碳、一氧化氮等废物的排放，既节能减排又能降低产品成本。②固色温度高，时间短，使活性染料与织物纤维快速反应，提高了生产过程的稳定性，增加了产品着色率和色牢度高，大幅度提高了产品质量。③减少了工时，提高了生产效率。

(四)附图说明

附图1为本方案的工艺染液PH值与染料直接性和水解反应假一级速率常数的关系曲线图(以活性红M-2BS为例)。

附图2为本方案的工艺电解质对染料直接性和固色率的关系曲线图。其中：P₁、S₁为活性艳红BB的固色率和直接性；P₂、S₂为活性艳橙RR的固色率和直接性。

(五)具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

本方案的工艺流程为：前处理布→碱剂、吸湿剂、盐与加白剂同浴、烘干→染料、碱化学品同浆印花、烘干→高温固色(160℃×3min)→水洗→烘干。

本方案的技术要点在于：

(1)、在对经过前处理的织物进行印花前进行预处理，即用纯碱、吸湿剂，元明粉代替品与加白剂同浴、浸轧、烘干；所述吸湿剂采用尿素，所述元明粉代替品采用氯化钾，所述加白剂采用VBL加白剂；

(2)、对印花后的织物进行高温固色，温度160℃，时间3分钟。

实施例：

1、染料的选用：K型活性染料对此工艺有较好的适用性。

2、浸轧助剂的选用：织物印花前对前处理布进行预处理，用纯碱、吸湿剂，元明粉代替品与加白剂同浴浸轧烘干，而在调制印花浆时，不改变色浆的配方及印制工艺流程，在高温固色时，由于纤维表面发生了变化，从而使染料与纤维发生作用的条件也发生了改变，提高了染料的固色率。

浸轧液配方：(/L)

吸湿剂(采用尿素)：50g；

纯碱：20g；

元明粉替代品：(采用氯化钾)2.0g；

加白剂：(采用VBL加白剂)1.5g；

其余为水。

3、工艺参数的选用：K型染料高温固色时，助剂及温度要求较高，虽然提高染料PH值可以提高染料和纤维素纤维的反应速率，但水解速率增加得也快。在高温160℃时，织物表面没有水分存在，则部分已经水解的染料就能分裂出水，与纤维再起反应，但这个反应也受吸湿剂对纤维溶胀程度的影响，而盐的加入使纤维素纤维在碱性溶液中带较多的负电荷，促使反应时间缩短，且水洗时，易去除浮色。高温固色的条件确定为160℃×3min.

本方案的工艺中，影响活性染料与纤维素反应的因素，除了染料本身结构外，还有浆料PH值、温度、电解质等。

1、PH值的影响。

随着浆料PH值的增加，活性染料对纤维直接性随之降低，同时染料水解速度加快，以活性红M-2BS为例，当PH值大于10.5后，直接性急剧下降，当PH值大于12时，染料的水解反应速度也大大加快。见附图1。

活性染料的直接性越高，纤维上的染料着色量也越高，也就有利于染料和纤维的反应。但纤维与染料发生化学反应的同时，也发生另一副反应——水解反应，即是染料在水中会发生水解而失去纤维反应的能力，降低染料的利用率。

2、温度的影响。

温度影响反应的一个重要因素，提高温度可以同时提高染料与纤维的反应以及染料的水解反应速率。由于活性染料与纤维素纤维的反应是放热反应，从热力学角度来讲，提高上染温度还会降低染料的平衡吸附量。依据化学动力学范特——荷甫规则，温度每升高10℃反应速度增大到2～4倍，确定高温固色温度是为了兼顾染料的固色率和渗透性。

3、电解质的影响

影响活性染料与纤维素反应的另一重要因素是盐的作用。食盐或元明粉可提高染料的直接性，以元明粉为例(见附图2)，纤维素纤维在碱性溶液中带较多的负电荷，盐的促染效应非常明显。

结论

1、高温固色工艺可省去活性染料印花工艺流程中的汽蒸工序，减少了水、电、汽的消耗量，较传统的汽蒸固色节水50吨/万米，蒸汽10吨/万米，电18千瓦/万米，按我公司现产量1200万米计算可节约成本33万元/年；减少粉尘排放近8吨/年，二氧化硫排放5吨/年，不仅节约了能源，降低了成本，而且保护了环境。

2、高温固色设备在生产过程中稳定性好，重现性强，避免了用汽蒸固色造成的水点、搭色、风印等残疵，有利于染料的固着，提高着色量和固色牢度，降低了劳动强度，保证了产品质量。

Claims

1.一种活性染料印花高温固色工艺，采用活性染料对经过前处理的织物进行印花，还包括加白、染料及碱化学品同浆印花、水洗、烘干等步骤或工序，其特征在于：

(2)、对印花后的织物进行高温固色，温度160℃，时间3分钟。

2.根据权利要求1所述的活性染料印花高温固色工艺，其特征在于：

所述预处理工序的浸轧液配方如下：

纯碱： 20g/L

尿素： 50g/L

氯化钾： 2.0g/L

VBL加白剂：1.5g/L

其余为水。