CN101708912A - 乳化液废水膜处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种乳化液废水膜处理工艺，包括：预处理、金属管式膜超滤和有机膜处理。其优点是：可有效解决现有乳化液废水处理中成本高，操作复杂，处理效率低，综合回收利用效果差的问题，使处理后的乳化液废水中的含油量≤10mg/l、悬浮物SS≤30mg/l、化学需氧量CODcr≤100mg/l，完全解决了乳化液废水处理达标排放或回用问题，同时实现了乳化油的综合利用，处理工艺高效、节能、易操作使用，减少环境污染，成本低，具有巨大的经济和社会效益。
Description
技术领域
本发明涉及到一种废水处理工艺，尤其涉及一种乳化液废水膜处理工艺。
背景技术
乳化液是用乳化油根据需要用水稀释再加入乳化剂配制而成的，乳化液中主要含有成分复杂的矿物油、植物油、表面活性剂和各种添加剂。在金属材料加工、机械制造工业中，在进行金属切削加工或压延、拉拔等工序时都会使用大量乳化液作为润滑冷却之用，乳化液在循环使用多次后，就会失效、变质成为废水排出。目前，在我国金属材料加工和机械制造行业中排放的高浓度、乳化严重的含油废水仍没有得到很好地处理，主要原因是由于随着技术的提高，乳化液的稳定性越来越高，越来越难破乳。传统的处理工艺一般采用破乳处理，低浓度乳化液基本可以达到要求；但是，对于高浓度乳化液，传统工艺处理需加大用药量，但还是很难以达到排放要求，且这种方法处理成本较高，回收利用效率较低。随着国家环保要求的日益提高，膜法处理以逐步被接受，但现有的乳化液废水膜法处理工艺一般采用有机膜，有机膜耐污染性差，浓缩倍数低，不耐高温、不耐酸碱，膜的更换频率较高，为了解决上述问题，无机陶瓷膜开始应用于乳化液处理中。无机陶瓷膜因其特殊的结构，解决了耐高温、耐酸的问题，但无机陶瓷膜易破碎，其通道较小，浓缩倍数低，运行不稳定，难以清洗，不能抵抗骤冷骤热，自动化程度和操作要求较高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种投资低、处理效率高的乳化液废水膜处理工艺。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：乳化液废水膜处理工艺，包括如下步骤：
(1)预处理：含油乳化液废水进入隔油池，除去浮油，处理后的乳化液废水送至离心分离机离心去除固体颗粒，然后进入经纸带过滤机去除杂质，乳化液废水进入中和池，调节PH在4～13。
(2)金属管式膜超滤：预处理后的乳化液废水进入到金属管式膜超滤装置中，进行循环处理得到滤出液和浓缩液，滤出液进入一级淡水池。
(3)有机膜处理：根据原水水质，将一级淡水进行一至多级有机膜处理，将杂质和水分离，直至形成符合回用或排放要求的淡水和化学需氧量(COD)较高的浓水和淡水。
为了更好地解决上述技术问题，本发明进一步的技术方案为：所述的步骤(2)金属管式膜超滤：得到的浓缩液进入一级浓水池，可再利用。
为了更好地解决上述技术问题，本发明进一步的技术方案为：所述的步骤(2)金属管式膜超滤：得到的浓缩液进入干燥蒸发器浓缩，作为废油外售利用。
为了更好地解决上述技术问题，本发明进一步的技术方案为：所述的步骤(3)有机膜处理：得到的淡水直接回用于生产中，浓水进入干燥蒸发器浓缩后，作为污泥处置。
为了更好地解决上述技术问题，本发明进一步的技术方案为：所述的步骤(3)有机膜处理：得到的淡水达到国家相关排放标准直接排放，浓水进入干燥蒸发器浓缩后，作为污泥处置。
为了更好地解决上述技术问题，本发明进一步的技术方案为：所述的步骤(1)预处理中：固体颗粒的分离采用了离心分离机，分离滤袋为500～4000目。
为了更好地解决上述技术问题，本发明进一步的技术方案为：所述的步骤(2)金属管式膜超滤中：采用了金属管式超滤膜，金属管式超滤膜的孔径为20纳米～200纳米，操作温度为20～99℃，操作压力为0.1～0.5MPa。
为了更好地解决上述技术问题，本发明进一步的技术方案为：所述的步骤(3)有机膜处理中：采用了有机纳滤膜，用于去除化学需氧量(CODcr)，满足回用水和排放水水质要求，膜的操作温度为10～80℃，操作压力为1～4.5MPa。
为了更好地解决上述技术问题，本发明进一步的技术方案为：所述的步骤(3)有机膜处理中：采用了反渗透膜，用于去除化学需氧量(CODcr)，满足回用水和排放水水质要求，膜的操作温度为10～80℃，操作压力为1～4.5MPa。
为了更好地解决上述技术问题，本发明进一步的技术方案为：所述的步骤(1)预处理中：隔油池底部的污泥定期用污泥泵送至污泥干燥处理系统处理。
本发明的优点是：这种乳化液废水膜处理工艺，可有效解决现有乳化液废水处理中成本高，操作复杂，处理效率低，综合回收利用效果差的问题，使处理后的乳化液废水中的含油量≤10mg/l、悬浮物SS≤30mg/l、化学需氧量CODcr≤100mg/l，完全解决了乳化液废水处理达标排放或回用问题，同时实现了乳化油的综合利用，处理工艺高效、节能、易操作使用，减少环境污染，成本低，具有巨大的经济和社会效益；采用的金属管式膜，可以得到较高的回收率，经有机膜处理的高品质回用水量可以到达60～90％，结合干燥蒸发法，可实现废水的“零排放”和乳化油的综合利用；膜处理方法采用了较低的操作压力，降低的投资成本和运行成本，工艺设备简单，占地面积小；可全自动运行，操作运行简单方便。
附图说明
图1为本发明乳化液废水膜处理工艺的工艺流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1所示，(1)预处理：方法是，含油乳化液废水进入隔油池，在隔油池池中部分会有浮油浮于液面，用刮油刮渣机刮至隔油池一端的废油收集箱后回收利用，隔油池底部污泥定期用污泥泵送至污泥处理系统；处理后的乳化液废水送至离心分离机离心去除固体颗粒，离心分离机的分离滤袋为500～4000目。再送至纸带过滤机进一步去除杂质；去除杂质后的乳化液废水进入中和池，调节PH在4～13。
(2)金属管式膜超滤：预处理后的乳化液废水进入金属管式膜超滤装置，进行循环超滤，优选SS316L不锈钢作为膜的支撑层，TiO2作为膜层，以满足耐高温、耐酸碱、宽通道、长寿命的工艺要求，金属管式超滤膜的孔径为20纳米～200纳米，能将油与其他物质分离，采用错流方式。金属管式超滤膜的操作温度控制在20～99℃，操作压力控制在0.1～0.5MPa，得到的滤出液流入一级淡水池，得到的浓缩液进入一级浓水池，浓缩液可回到工艺生产线中再使用，也可进入干燥蒸发器浓缩后，作为废油外售利用。
(3)有机膜处理：根据原水水质和回用水要求，将一级淡水进行一至多级有机膜处理，将杂质和水分离，直至形成符合回用或排放要求的淡水和化学需氧量(CODcr)较高的浓水和淡水，淡水直接回用于生产中，或达到国家排放标准后直接排放，浓水进入干燥器蒸发器浓缩后，作为污泥处置，冷凝水可回用于工业生产或排放，干燥蒸发器可采用单效、多效蒸发器或干燥器。有机膜处理采用的膜为有机纳滤膜或者是采用反渗透膜，膜的操作压力控制在1.0～4.5MPa，操作温度控制在10～80℃。
Claims (10)
1.乳化液废水膜处理工艺，其特征在于：包括如下步骤：
(1)预处理：含油乳化液废水进入隔油池，除去浮油，处理后的乳化液废水送至离心分离机离心去除固体颗粒，然后进入经纸带过滤机去除杂质，乳化液废水进入中和池，调节PH在4～13。
(2)金属管式膜超滤：预处理后的乳化液废水进入到金属管式膜超滤装置中，处理得到滤出液和浓缩液，滤出液进入一级淡水池。
(3)有机膜处理：根据原水水质，将一级淡水进行一至多级有机膜处理，将杂质和水分离，直至形成符合回用或排放要求的淡水和化学需氧量(CODcr)较高的浓水和淡水。
2.根据权利要求1所述的乳化液废水膜处理工艺，其特征在于：所述的步骤(2)金属管式膜超滤：得到的浓缩液进入一级浓水池，可再利用。
3.根据权利要求1所述的乳化液废水膜处理工艺，其特征在于：所述的步骤(2)金属管式膜超滤：得到的浓缩液进入干燥蒸发器浓缩，作为废油外售利用。
4.根据权利要求1所述的乳化液废水膜处理工艺，其特征在于：所述的步骤(3)有机膜处理：得到的淡水直接回用于生产中，浓水进入干燥蒸发器浓缩后，作为污泥处置。
5.根据权利要求1所述的乳化液废水膜处理工艺，其特征在于：所述的步骤(3)有机膜处理：得到的淡水达到国家相关排放标准直接排放，浓水进入干燥蒸发器浓缩后，作为污泥处置。
6.根据权利要求1所述的乳化液废水膜处理工艺，其特征在于：所述的步骤(1)预处理中：固体颗粒的分离采用了离心分离机，分离滤袋为500～4000目。
7.根据权利要求1所述的乳化液废水膜处理工艺，其特征在于：所述的步骤(2)金属管式膜超滤中：采用了金属管式超滤膜，金属管式超滤膜的孔径为20纳米～200纳米，操作温度为20～99℃，操作压力为0.1～0.5MPa。
8.根据权利要求1所述的乳化液废水膜处理工艺，其特征在于：所述的步骤(3)有机膜处理中：采用了有机纳滤膜，用于去除化学需氧量(CODcr)，满足回用水和排放水水质要求，膜的操作温度为10～80℃，操作压力为1～4.5MPa。
9.根据权利要求1所述的乳化液废水膜处理工艺，其特征在于：所述的步骤(3)有机膜处理中：采用了反渗透膜，用于去除化学需氧量(COD)，满足回用水和排放水水质要求，膜的操作温度为10～80℃，操作压力为1～4.5MPa。
10.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或8或9所述的乳化液废水处理工艺，其特征在于：所述的步骤(1)预处理中：隔油池底部的污泥定期用污泥泵送至污泥处理系统处理。
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