CN101603449A - 一种车用排气系统隔振装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种车用排气系统隔振装置及其制造方法，内层采用伸缩节，外层采用普通钢管；伸缩节是一种由钢带按要求成形，然后螺旋扣接而成的螺旋管，伸缩节可以在任意方向自由变形，隔振效果好，在单纯使用伸缩节的基础上外层使用钢管对伸缩节进行保护，防止异物对伸缩节的机械冲击破坏，同时起密封作用，改善排放性能，为不影响隔振性能，外层钢管与排气管只有一端是焊接固定的，另一端外层钢管与伸缩节和排气管的焊接处保留一定间隙，即外层钢管不会影响伸缩节的变形，也不会对非固定端的排气管产生任何变形。

Description

一种车用排气系统隔振装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及汽车排气系统应用领域，具体涉及一种汽车排气系统的隔振装置及其制造方法，用于连接汽车排气系统，且能阻止汽车动力总成与后端排气管之间的振动传递的隔振装置。

背景技术

目前，汽车排气系统隔振装置多使用波纹管总成(钢管压制而成的一种波纹状管子，内层辅以其它管状结构起导流作用，外层用金属丝编织网加以保护)，这种装置隔振效果良好，特别当发动机横置，排气管与发动机曲轴垂直时，使用非常合适；但这种装置的缺点是只具有轴向拉伸压缩、或与轴线成一定角度的力所施加而产生的变形能力，如图1(a)所示，几乎不能承受如图1(b)所示绕轴线的扭转力所产生的变形，且这种隔振装置制造成本较高，与使用长度成正比。

在发动机纵置，即排气管与发动机曲轴平行时，发动机由于工作特性而产生绕曲轴的摆动，这种摆动会完全传递到排气管后端，为此必须使用隔振装置。但由于上述的波纹管几乎不能承受扭转变形，所以不适用于发动机纵置情况下的排气系统，或者必须使用足够的长度才能满足隔振及可靠耐久性要求，但这样成本会很高。其它隔振装置也往往不能满足隔振效果和可靠性的双重要求。

综上所述，现有技术中存在如下技术问题：(1)现有波纹管隔振装置无法承受绕轴线扭转力变形，不适用于某些情况；(2)制造成本高。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种采用伸缩节构成的螺旋管，其为一种简单易行、隔振良好且成本较低的隔振装置，其能够有效解决发动机与排气管之间的隔振，特别是能阻止发动机产生的扭转运动对排气管产生的变形。还提供一种生产该隔振装置的方法。

本发明隔振装置的技术方案是内层采用伸缩节，外层采用普通钢管；伸缩节是一种由钢带按要求成形，然后螺旋扣接而成的螺旋管，横截面形状如图2所示，伸缩节可以在任意方向自由变形，隔振效果好，采用伸缩节与发动机进行隔振，可能泄露量较大，不满足排放要求，而且如果布置车底板下的话，非常容易损坏，不满足可靠耐久性要求。因此本发明在单纯使用伸缩节的基础上外层使用钢管对伸缩节进行保护，防止异物对伸缩节的机械冲击破坏，同时起密封作用，改善排放性能，为不影响隔振性能，外层钢管与排气管只有一端是焊接固定的，另一端外层钢管与伸缩节和排气管的焊接处保留一定间隙，即外层钢管不会影响伸缩节的变形，也不会对非固定端的排气管产生任何变形。

具体技术方案如下：

一种车用排气系统隔振装置，其由伸缩节构成，该伸缩节由钢带成形的多个单元螺旋扣接而成。

所述单元由钢带按要求成形，其横截面为“S”形，螺旋扣接成螺旋管。

所述隔振装置的内层采用所述伸缩节，外层设有外层钢管。

至少在部分管段上，外层钢管的内径大于伸缩节的外径。

车用排气系统的排气管安装在伸缩节的第一端，车用排气系统的进气管安装在伸缩节的第二端，外层钢管仅在第二端与进气管、伸缩节焊接固定，或，仅在第一端与排气管、伸缩节焊接固定。

车用排气系统的排气管和进气管分别插入伸缩节的两端。

伸缩节、和/或排气管、和/或进气管的直径相同。

所述伸缩节的两端经过扩口，且排气管和进气管分别插入该两端。

所述外层钢管的一端内径与扩口后的伸缩节的一端外径吻合，所述外层钢管的一端内径大于扩口后的伸缩节的一端外径。

车用排气系统隔振装置的制造方法，采用如下步骤：

(1)对内层伸缩节两端进行扩口；

(2)外层钢管两端进行缩口，其中一端较小，与伸缩节扩口后的直径相吻合，另一端缩口直径比伸缩节扩口后的直径稍大；

(3)内层伸缩节装入外层钢管，将进气管或排气管插入外层钢管直径较小的一端，并与伸缩节一起焊接在一起，将排气管或进气管插入外层钢管直径较大的另一端，将内层伸缩节与排气管焊接在一起。

附图说明

图1为现有技术波纹管构成的隔振装置；

图2为本发明螺旋管横截面；

图3为本发明所涉及的隔振装置的结构示意图；

图中：1、进气管；2、外层钢管；3、内层伸缩节；4、排气管；

具体实施方式

下面根据附图对本发明进行详细描述，其为本发明多种实施方式中的一种优选实施例。

本实施例的结构优选采用：内层伸缩节(3)与排气管直径相同，对其两端进行扩口，进气管(1)、排气管(4)能分别插入两端；然后选用直径较大的钢管，对两端进行缩口，其中一端较小，与伸缩节扩口后的直径想吻合，另一端缩口直径比伸缩节扩口后的直径稍大，装配后能与伸缩节保持一定间隙，外层钢管(2)成形完成后，内层伸缩节(3)装入外层钢管(2)，将进气管(1)插入外层钢管(2)直径较小的一端，使用焊接工艺将三者焊接在一起，排气管(4)插入外层钢管(2)直径较大的另一端，将内层伸缩节(3)与排气管(4)焊接在一起，内层伸缩节(3)与外层钢管(2)之间保持一定间隙。外层钢管(2)内部与内层伸缩节(3)的间隙是更大，这样可以防止内层伸缩节(3)变形时与外层钢管(2)发生接触，产生异响。

外层钢管(2)对内层伸缩节(3)进行保护，防止异物对内层伸缩节(3)的机械冲击破坏，同时起密封作用，改善排放性能；外层钢管(2)与进气管(1)是焊接刚性连接的，另一端外层钢管与内层伸缩节(3)和排气管(4)的焊接处保留一定间隙，即外层钢管(2)不会影响内层伸缩节(3)的变形，也不会对排气管(4)产生任何变形作用。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1、一种车用排气系统隔振装置，其特征在于，其由伸缩节构成，该伸缩节由钢带成形的多个单元螺旋扣接而成。

2、如权利要求1所述的车用排气系统隔振装置，其特征在于，所述单元由钢带按要求成形，其横截面为“S”形，螺旋扣接成螺旋管。

3、如权利要求1或2所述的车用排气系统隔振装置，其特征在于，所述隔振装置的内层采用所述伸缩节，外层设有外层钢管。

4、如权利要求3所述的车用排气系统隔振装置，其特征在于，至少在部分管段上，外层钢管的内径大于伸缩节的外径。

5、如权利要求3所述的车用排气系统隔振装置，其特征在于，车用排气系统的排气管安装在伸缩节的第一端，车用排气系统的进气管安装在伸缩节的第二端，外层钢管仅在第二端与进气管、伸缩节焊接固定，或，仅在第一端与排气管、伸缩节焊接固定。

6、如权利要求1、2、4、5中任一项所述的车用排气系统隔振装置，其特征在于，车用排气系统的排气管和进气管分别插入伸缩节的两端。

7、如权利要求6所述的车用排气系统隔振装置，其特征在于，伸缩节、和/或排气管、和/或进气管的直径相同。

8、如权利要求7所述的车用排气系统隔振装置，其特征在于，所述伸缩节的两端经过扩口，且排气管和进气管分别插入该两端。

9、如权利要求7或8所述的车用排气系统隔振装置，其特征在于，所述外层钢管的一端内径与扩口后的伸缩节的一端外径吻合，所述外层钢管的一端内径大于扩口后的伸缩节的一端外径。

10、如权利要求1-9所述的车用排气系统隔振装置的制造方法，其特征在于，采用如下步骤：

(1)对内层伸缩节两端进行扩口；

(2)外层钢管两端进行缩口，其中一端较小，与伸缩节扩口后的直径相吻合，另一端缩口直径比伸缩节扩口后的直径稍大；

(3)内层伸缩节装入外层钢管，将进气管或排气管插入外层钢管直径较小的一端，并与伸缩节一起焊接在一起，将排气管或进气管插入外层钢管直径较大的另一端，将内层伸缩节与排气管焊接在一起。

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