CN101596584B - 沉没辊或稳定辊的离心复合制造方法 - Google Patents

沉没辊或稳定辊的离心复合制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种沉没辊或稳定辊的离心复合制造方法,该方法包括以下步骤:将铁基材料金属液与钴基合金金属液分别在两个熔炼炉中进行熔炼;铁基材料金属液与钴基合金金属液熔清后进行去渣及脱氧处理;先将外层钴基合金金属液进行离心浇铸,待外层钴基合金金属液浇铸到为需要浇铸的外层钴基合金金属液总重的20%~30%时随外层钴基合金金属液加入玻璃渣保护剂;待浇铸完外层钴基合金金属液之后,在外层钴基合金金属液凝固之后浇铸内层的铁基材料金属液,直到结束,内外两层金属液在离心力作用下冷却凝固为离心复合沉没辊或稳定辊的坯料。

Description

沉没辊或稳定辊的离心复合制造方法技术领域
[0001] 本发明涉及一种沉没辊或稳定辊的制造方法,具体地涉及一种沉没辊或稳定辊的 离心复合制造方法。背景技术
[0002] 由于热涂镀工艺生产效率高,所以在冶金和镀层钢板行业得到了较为广泛的应 用。热镀工艺包括热镀铝锌(GL)、热镀纯锌(GI)、热镀锌铝、热镀纯铝等几种。以热镀锌工 艺为例,带钢在连续热镀锌生产时,钢带通过浸在锌液中的沉没辊而改变运动方向。由于沉 没辊和稳定辊处于熔融的锌液中,通常会发生严重的熔融锌腐蚀。另外,由于沉没辊和稳定 辊总是沉浸在锌液、铝液、锌铝液等镀液中工作,辊的表面受热镀液的腐蚀严重,辊的表面 也有一定的磨损,一定条件下会比较严重,因此沉没辊和稳定辊的表面因磨损或腐蚀而工 作寿命较短,造成更换频繁。
[0003] 目前,热镀用的沉没辊和稳定辊所用的材质大都采用OOCr 17Nil4Mo2(相当于 SUS316L材质)、lCrl3不锈钢等材质、或者在辊面喷涂耐腐蚀耐磨损层。具体地讲,一般在 辊面喷涂Co-WC或MoB/CoCr-WC等作为耐腐蚀耐磨损层,由于材质和喷涂工艺等原因造成 耐腐蚀耐磨损层存在某些如裂纹、不致密等缺陷,加之镀液的渗透能力较强,很容易渗透过 喷涂层而腐蚀辊面造成喷涂层失效,同时喷涂层的缺陷也容易粘渣。在使用过程中,由于粘 渣等原因容易造成生产出的产品存在质量缺陷,如表面沟槽印、锌花不均等。因此,沉没辊 和稳定辊在每次修复后使用寿命不稳定、更换频繁,并使得产品质量不稳定,所以亟需改进 沉没辊和稳定辊,以延长其使用寿命,提高产品质量。发明内容
[0004] 本发明所要解决的技术问题是提供一种离心复合制造的沉没辊或稳定辊,所述沉 没辊或稳定辊在热镀铝锌液、热镀锌液、热镀锌铝、热镀纯铝液等的工作条件下,具有良好 的耐腐蚀、耐磨损、磨损面光滑、导热性能、足够的强度、延伸率,较小的热膨胀系数、低的弹 性模数等良好的耐热疲劳参数,与现有铁基材质和陶瓷材质沉没辊或稳定辊相比,寿命和 稳定可靠程度大大提高。
[0005] 根据本发明的沉没辊或稳定辊的离心复合制造方法包括以下步骤:将铁基材料金 属液与钴基合金金属液分别在两个熔炼炉中进行熔炼;铁基材料金属液与钴基合金金属液 熔清后进行去渣及脱氧处理;先将外层钴基合金金属液进行离心浇铸,待外层钴基合金金 属液浇铸到为需要浇铸的外层钴基合金金属液总重的20%〜30%时随外层钴基合金金属 液加入玻璃渣保护剂;待浇铸完外层钴基合金金属液之后,在外层钴基合金金属液凝固之 后浇铸内层的铁基材料金属液,直到结束,内外两层金属液在离心力作用下冷却凝固为离 心复合沉没辊或稳定辊的坯料。在离心复合沉没辊或稳定辊的坯料成型之后,对其进行机 械加工。机械加工可包括对坯料内外表面、端面及端面倒角进行粗加工。在粗加工之后,可 以焊接安装沉没辊或稳定辊的轴头,并进行精加工、加工辊面沟槽或不加工辊面沟槽,之后进行打磨抛光和平衡等检测。
[0006] 根据本发明,该钴基合金按重量百分比由以下组分组成:10%〜40%的Cr、 0. 〜15% 的 Ni、0. 〜15% 的 W、0. 〜10% 的 Mo、0. 01%〜5. 0% 的 V、0. 01%〜 5. 0% 的 Ti、0. 01%〜1. 5% 的 C、0. 01%〜20% 的 Fe、0. 01 %〜5. 0% 的 A1、0. 1 %〜3. 0% 的 Μη、0. 01%〜5. 0%的 Nb、0. 01%〜3. 0%的 Si,其余为 Co。附图说明
[0007] 图1是根据本发明的方法制造的沉没辊或稳定辊沿轴向截取的金相组织示意图。
[0008] 图2是由本发明制造的沉没辊或稳定辊所用钴基合金在使用一段时间后的电子 图像。
[0009] 图3是现有技术的沉没辊或稳定辊所用铁基合金在使用一段时间后的电子图像。 具体实施方式
[0010] 以下结合实施例和附图对本发明的离心复合制造的沉没辊或稳定辊进行详细描 述。
[0011] 根据本发明的离心复合制造沉没辊或稳定辊的方法包括下述步骤:将铁基材料金 属液与钴基合金金属液分别在两个熔炼炉中进行熔炼;铁基材料金属液与钴基合金金属液 熔清后进行去渣及脱氧处理;先将外层钴基合金金属液进行离心浇铸,待外层钴基合金金 属液浇铸到为需要浇铸的外层钴基合金金属液总重的20%〜30%时随外层钴基合金金属 液加入玻璃渣保护剂;待浇铸完外层钴基合金金属液之后,在外层钴基合金金属液凝固之 后浇铸内层的铁基材料金属液,直到结束,内外两层金属液在离心力作用下冷却凝固为离 心复合沉没辊或稳定辊的坯料。
[0012] 在本发明的方法中,玻璃渣保护剂的加入一直持续到外层钴基合金金属液浇铸完 成。玻璃渣保护剂加入后熔化,均勻覆盖在钢液内表面,防止内表面金属液氧化。确定玻璃 渣保护剂的用量,使得玻璃渣保护剂能完全覆盖浇铸的全部钴基合金金属液的内表面;例 如,以0. Icm〜1. 5cm的厚度覆盖浇铸的全部钴基合金金属液的内表面。
[0013] 根据本发明的离心复合沉没辊或稳定辊的制造方法,在离心复合沉没辊或稳定辊 的坯料成型之后,铁基材料占坯料总厚度的50%〜95%,钴基合金占坯料总厚度的3%〜 49%以满足钴基合金工作面层磨损等消耗使用的要求,铁基材料和钴基合金之间的过渡 层占坯料总厚度的0.01%〜10%。铁基材料可以为铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢或奥氏 体-铁素体双相不锈钢。
[0014] 根据本发明的离心复合沉没辊或稳定辊的制造方法,在离心复合沉没辊或稳定辊 的坯料成型之后,对其进行机械加工。机械加工可包括对其内外表面、端面及端面倒角进行 粗加工。在粗加工之后,可以焊接安装沉没辊或稳定辊的轴头,并进行精加工,加工辊面沟 槽或不加工辊面沟槽,之后进行打磨抛光,平衡等检测。
[0015] 在本发明的实施例中,可以使用电弧炉、感应炉、氩氧脱碳(AOD)精炼炉、真空吹 氧(VOD)精炼炉、钢包精炼炉等精炼炉和熔化炉中的一种或两种作为熔炼炉。感应炉可以 为高频感应炉、中频感应炉、工频感应炉,上述高、中、工频感应炉可以为相应频率的真空感 应炉。[0016] 根据本发明制造的沉没辊或稳定辊包括铁基材料层和位于铁基材料层上的工作 面层。工作面层的钴基合金按重量百分比由以下组分组成:10%〜40%的Cr、0. 〜 15% 的 Ni、0. 〜15% 的 W、0. 〜10% 的 Mo、0. 01%〜5. 0% 的 V、0. 01%〜5. 0% 的 Ti、0. 01%〜1. 5% 的 C、0. 01%〜20% 的 Fe、0. 01%〜5. 0% 的 A1、0. 〜3. 0% 的 Mn、 0. 01%〜5. 0%的 Nb、0. 3. 0%的 Si,其余为 Co。
[0017] 图1是根据本发明的方法制造的沉没辊或稳定辊沿轴向截取的金相组织示意图。 参照图1,层11为铁基材料层,层13为工作面层(即钴基合金),层12是合金过渡层,即不 同成分的金属元素扩散形成的中间过渡合金层,并且残余有玻璃渣保护剂。
[0018] 下面将具体解释沉没辊或稳定辊的工作面层中各组分的作用。
[0019] 铬(Cr)是钴基合金的重要合金元素,高的Cr含量保证合金的抗氧化性和耐腐蚀 性。Cr与Co能形成一系列不同组织结构的相和金属间化合物,同时Cr与C容易形成Cr7C3、 Cr23C6碳化物强化相和固溶强化基体,Cr能显著提高钴基合金的室温和高温力学性能。Cr 含量过低将降低钴基合金的抗高温腐蚀性能,Cr含量过高将降低钴基合金的高温持久强 度。在本发明中,优选地,钴基合金中Cr的含量按重量计为10 %〜40 %。更加优选地,兼顾 耐腐蚀性、抗高温腐蚀性能、高温持久强度等室温和高温力学性能,将Cr含量定为20%〜 30%。
[0020] 镍(Ni)在Co基体中能很好地固溶,在钴基合金中是作为稳定α "Co及层错数量 的主要元素,并且在钴基合金中有可能形成Co3Ni和CoNi3有序相。Ni能提高钴基合金的 韧性,但不能提高钴基合金的强度,无强化作用。在本发明中,优选地,钴基合金中M的含 量按重量计为0. 〜15%。如果Ni的含量小于0. 1%,则起不到其应有的作用;如果Ni 的含量超过15%,则在一定程度上降低钴基合金的强度。更加优选地,Ni含量按重量计为 0. 〜10%。
[0021] 钨(W)既能促进碳化物形成加强第二相强化作用,本身又能固溶强化基体,是固 溶强化元素。Co和W可形成WCo3、W6Co7两种中间相。随着温度的变化,W的溶解度发生变 化。在本发明中,优选地,W的含量按重量计为0. 〜15%。如果W含量<0. 1%,则不能 起到W的促进碳化物形成加强第二相的强化作用;如果W含量> 15%,则有增加脆性的不 利情况。更加优选地,W含量为0. 〜10%。
[0022] 钼(Mo)也能促进碳化物形成加强第二相强化作用,与W的作用类似,并且本身也 能固溶强化基体,是固溶强化元素。在本发明中,优选地,Mo含量按重量计为0. 〜10%。 如果Mo含量<0. 1%,则不能起到Mo的促进碳化物形成加强第二相的强化作用;如果Mo含 量> 10%,则有增加脆性的不利情况。更加优选地,Mo含量为0. 〜5. 5%。
[0023] 钒(V)元素的固溶和析出强化了基体组织,并使钴基合金耐热性能显著地提高。 同时V能在一定程度上减少合金在冷却到室温前即高温阶段的热裂纹的产生,即一定程度 上避免开裂。在本发明中,V含量以重量计为0.01%〜5.0%。如果V含量<0.01%,则不 能起到固溶和析出强化了基体组织等作用;如果V含量>5.0%,则生成过多的V的碳化物 等析出物,不利于综合性能的提高。更加优选地,V含量为0. 01%〜3. 0%。
[0024] 钛(Ti)元素的固溶和析出强化了基体组织,并使钴基合金的耐热性能显著地提 高。在本发明中,Ti含量以重量计为0.01%〜5.0%。如果Ti含量< 0.01%,则不能起到 固溶和析出强化了基体组织等作用;如果Ti含量> 5.0%,则生成过多Ti的析出物,不利于综合性能的提高。更加优选地,Ti含量为0. 01%〜3. 0%。
[0025] 碳(C)与以上加入的合金元素如Cr、W、Mo等形成碳化物,使钴基合金获得一定的 组织和强度。在本发明中,C含量按重量计为0.01%〜1.5%。如果C含量<0.01%,则不 能形成碳化物,影响其组织和强度;如果C含量> 1. 5%,则形成过多的碳化物,不利于其综 合性能。
[0026] 铁(Fe)是强烈稳定α -Co的元素,且γ 与α -Co可无限固溶。随着含铁量增 如,钴基合金的硬度下降、导磁性增加,并且狗促进钴基合金中金属间化合物σ相及骨架 状碳化物的生成。在本发明中,优选地,!^e的含量按重量计为0.01%〜20%。如果狗含 量< 0. 01 %,则起不到其相应的作用;如果!^含量> 20 %,则促进钴基合金中生成过多的 金属间化合物σ相及骨架状碳化物。更加优选地,狗含量为0.01%〜15%。
[0027] 铝(Al)有脱氧、抗氧化、固溶强化作用。在本发明中,Al含量以重量计为0.01%〜 5.0%。如果Al含量< 0.01%,则起不到脱氧、抗氧化、固溶强化作用;如果Al含量> 5. 0%,则不利于综合性能的提高。更加优选地,Al含量为0. 01%〜3. 0%。
[0028] 锰(Mn)改善钴基合金的流动性和铸造性能,可起脱氧、造渣的作用。在本发明中, Mn含量以重量计为0. 〜3.0%。如果Mn含量< 0.01%,则起不到Mn的作用;如果Mn 含量> 3. 0%,则降低综合性能。更加优选地,Mn含量为0. 〜2. 0%。
[0029] 铌(Nb)与金属中的C、N、0有极强的亲和力,能细化晶粒,提高金属的强度和改善 塑韧性,同时明显地改善抗腐蚀能力。在本发明中,Nb含量以重量计为0.01%〜5.0%。如 果Nb含量< 0.01%,则起不到Nb的作用;如果Nb含量> 5.0%,则降低所需的综合性能, 不利于使用。更加优选地,Nb含量为0. 01%〜3. 0%。
[0030] 硅(Si)也能改善钴基合金的流动性和铸造性能,可起脱氧、造渣的作用。在本发 明中,Si含量以重量计为0. 1^-3.0¾^如果Si含量<0. 1%,则起不到Si的作用;如果 Si含量> 3. 0%,则降低了该合金的强度。更加优选地,Si含量为0. 〜2. 0%。
[0031] 同时,要控制钴基合金中不可避免的杂质元素S和P的含量均不超过0. 07%。
[0032] 下面将具体示出本发明的具体实施例。
[0033] 实施例1
[0034] 离心复合制造的沉没辊底层基体为00Crl7Nil4Mo2不锈钢材质,其化学成分 为 C 彡 0. 03wt%、Cr 16wt%~ 18wt%, Ni IOwt14wt%, Mo 2. OOwt%〜3. OOwt%、 Mn彡2. OOwt Si彡1. OOwt % ;其工作面层为钴基合金,钴基合金的组成为:Cr 25wt%, Ni 5wt%,ff 3wt%,Mo 3wt%,V 0. lwt%,Ti 0. lwt%,C 0. 6wt%,Fe 6wt%,Si 0. 5wt%, Mn 0. 3wt%,Al 0. 5wt%,Nb 1. 5wt%、P < 0. 07wt%、S < 0. 07wt%,其余为 Co。
[0035] 制造步骤如下:①用电弧炉冶炼00Crl7Nil4Mo2原料铁水,然后,先用AOD精炼 炉,后用VOD精炼炉冶炼出合格的00Crl7M14MO2金属液;用感应炉冶炼化学成分为Cr 25wt%,Ni 5wt%,ff 3wt%,Mo 3wt%, V 0. lwt%,Ti 0. lwt%, C 0. 6wt%,Fe 6wt%, Si 0. 5wt%, Mn 0. 3wt%, Al 0. 5wt%, Nb 1. 5wt%、P < 0. 07wt%、S < 0. 07wt%,其余为 Co 的合格钴基合金金属液。②先将外层钴基合金金属液采用离心铸造机进行离心浇铸,待外 层金属液浇铸到重量百分比为所要浇铸的外层金属液总重的20%时随外层金属液加入玻 璃渣保护剂,玻璃渣保护剂的加入量是所要浇铸的全部钴基合金金属液体积的30%,外层 金属液的浇铸量为总厚度的10%后停止浇铸。③待浇铸完外层金属液3分钟〜5分钟外层6钴基合金金属液凝固之后浇铸内层材质00Crl7Nil4Mo2金属液,直到结束,内外两层金属 液在离心力作用下冷却凝固为离心复合沉没辊辊体坯料。④在成型为离心复合沉没辊辊体 坯料后,对其内外表面、端面及端面倒角进行粗车。⑤在离心复合沉没辊辊体粗车后,焊接 安装沉没辊的轴头,并进行精加工、加工辊面沟槽,之后进行打磨抛光和在动、静平衡机上 进行动平衡检测等质量检测。
[0036] 将实施例1的沉没辊与已有技术的沉没辊(已有技术的沉没辊成分如下: C 0. 119wt Si 0. 52wt Co 0. IOwt Cr 15wt Mn 0. 94wt Ni 9. 6wt %, Cu 0. 23wt%,Mo 2. lwt%,其余为1½和杂质元素)。在相同的机组使用,本实施例的沉没辊的 可用时间是已有技术的沉没辊的可用时间的2倍以上。
[0037] 实施例2
[0038] 离心复合制造的沉没辊底层基体为奥氏体耐热不锈钢SUS316,其化学成分为 C^O. 08wt %, Cr 16wt%~ 18wt%, Ni IOwt % ~ 14wt%, Mo 2. OOwt % 〜3. OOwt %、 Mn彡2. OOwt%、Si彡1. OOwt%;其工作面层为钴基合金,钴基合金的组成为:Cr 20wt%,Ni 3wt%,ff 5wt%,Mo 2wt%, V 0. 2wt%, Ti 0. 2wt%, C 0. 6wt%, Fe 12wt%, Al 0. 5wt%, Mn 0. 7wt%,Nb 1. 0wt%,Si 0. 4wt%、P < 0. 07wt%、S < 0. 07wt%,其余为 Co。
[0039] 制造步骤如下:①用电弧炉冶炼SUS316原料铁水,再用AOD精炼炉冶炼出合格 的SUS316金属液;用感应炉冶炼化学成分为Cr 20wt%, Ni 3wt%, W 5wt%, Mo 2wt%, V 0. 2wt%, Ti 0. 2wt%, C 0. 6wt%, Fe 12wt%, Al 0. 5wt%, Mn 0. 7wt%, Nb 1. OwtSi 0. 4wt%,P < 0. 07wt%,S < 0.07wt%,其余为Co的合格钴基合金金属液。②先将外层钴 基合金金属液采用离心铸造机进行离心浇铸,待外层金属液浇铸到重量百分比为所要浇铸 的外层金属液总重的25%时随外层金属液加入玻璃渣保护剂,玻璃渣保护剂的加入量是所 要浇铸的全部钴基合金金属液体积的25%,外层金属液的浇铸量为总厚度的40%后停止 浇铸。③待浇铸完外层金属液3分钟〜5分钟外层钴基合金金属液凝固之后浇铸内层材 质SUS316金属液,直到结束,内外两层金属液在离心力作用下冷却凝固为离心复合沉没辊 辊体坯料。④在成型为离心复合沉没辊辊体坯料后,对其内外表面、端面及端面倒角进行粗 车。⑤在离心复合沉没辊辊体粗车后,焊接安装沉没辊的轴头,并进行精加工,之后进行打 磨抛光和在动、静平衡机上进行动平衡检测等质量检测。
[0040] 将实施例2的沉没辊与已有技术的沉没辊(已有技术的沉没辊成分如下: C 0. 176wt Si 0. 53wt Co 0. 41wt Cr 16wt Mn 0. 87wt Ni IOwt Cu 0. 19wt%,Mo 1.8衬%,其余为!^和杂质元素)。在相同的机组使用,本实施例的沉没辊的 可用时间是已有技术的沉没辊的可用时间的2倍以上。
[0041] 实施例3
[0042] 离心复合制造的稳定辊底层基体为耐热不锈钢ZG07Crl9M9,其化学成分 为 C 0. 07wt %, Cr 18%〜21wt%、Ni 8. Owt % 〜11. Owt %、Mn 1. 5wt%, Sil. 5wt%, P彡0.040wt%、S彡0.030衬%;其工作面层为钴基合金,钴基合金的组成为:Cr 26wt%,Ni 3wt%,ff 5wt%,Mo 2wt%, V 0. 2wt%, Ti 0. 2wt%, C 1. 5wt%, Fe 12wt%, Al 0. 8wt%, Mn 0. 7wt%,Nb 1. 0wt%,Si 1. 0wt%、P < 0. 07wt%、S < 0. 07wt%,其余为 Co。
[0043] 制造步骤如下:①用电弧炉冶炼ZG07Crl9Ni9原料铁水,再用钢包精炼炉冶炼出 合格的ZG07Crl9Ni9金属液;用真空感应炉冶炼化学成分为Crf6wt%、Ni 3wt%,ff 5wt%,Mo 2wt%, V 0. 2wt%, Ti 0. 2wt%, C 1. 5wt%, Fe 12wt%, Al 0. 8wt%, Mn 0. 7wt%, Nb 1. OwtSi 1. 0wt%, P < 0. 07wt%, S < 0. 07wt%,其余为Co的合格钴基合金金属液。 ②先将外层钴基合金金属液采用离心铸造机进行离心浇铸,待外层金属液浇铸到重量百分 比为所要浇铸的外层金属液总重的30%时随外层金属液加入玻璃渣保护剂,玻璃渣保护剂 的加入量是所要浇铸的全部钴基合金金属液体积的20%,外层金属液的浇铸量为总厚度的 50%后停止浇铸。③待浇铸完外层金属液3分钟〜5分钟外层钴基合金金属液凝固之后浇 铸内层材质ZG07Crl9M9金属液,直到结束,内外两层金属液在离心力作用下冷却凝固为 离心复合稳定辊辊体坯料。④在成型为离心复合稳定辊辊体坯料后,对其内外表面、端面及 端面倒角进行粗车。⑤在离心复合稳定辊辊体粗车后,焊接安装稳定辊的轴头,并进行精加 工、加工辊面沟槽,之后进行打磨抛光和在动、静平衡机上进行动平衡检测等质量检测。
[0044] 将实施例3的稳定辊与已有技术的稳定辊(已有技术的稳定辊成分如下:C 0. 258wt%,Si 0. 69wt%,ff 0. 92wt%,Co 0. 26wt%,Cr 18wt%,Mn 1. 0wt%,Ni 8. 7wt%, Cu 0. 37wt%,Mo 1.8衬%,其余为!^和杂质元素)。在相同的机组使用,本实施例的稳定 辊的可用时间是已有技术的稳定辊的可用时间的2倍以上。
[0045] 图2示出了由本发明的方法制造的沉没辊或稳定辊所用钴基合金在GL铝锌锅内 浸泡58天后的界面形貌,其中,图2的左部为钴基合金的形貌,右部为铝锌液。由图2可以 看出,加工刀痕依然存在,沉没辊与铝锌液的界面清晰。图3示出了现有技术的沉没辊或稳 定辊所用铁基合金在GL铝锌锅内使用2天后的界面形貌,其中,图3的左部为铁基合金,右 部为铝锌液。由图3可以看出,沉没辊或稳定辊的界面因严重腐蚀而难以区分。
[0046] 将图2和图3进行对比可以发现,与现有技术的沉没辊或稳定辊用铁基合金相比, 根据本发明的沉没辊或稳定辊用钴基合金的耐腐蚀好、强度好、使用寿命长。因此,根据本 发明的沉没辊或稳定辊的工作面层采用钴基合金,在液态金属的腐蚀和磨损条件下,具有 耐腐蚀性、高强度、较好的延伸率、热膨胀系数较低、耐热疲劳性能好、耐磨损、使用寿命长 等优点,比现有沉没辊或稳定辊的使用寿命有明显改进。

Claims (9)

1. 一种沉没辊或稳定辊的离心复合制造方法,其特征在于包括以下步骤:将铁基材料金属液与钴基合金金属液分别在两个熔炼炉中进行熔炼;铁基材料金属液与钴基合金金属液熔清后进行去渣及脱氧处理;先将外层钴基合金金属液进行离心浇铸,待外层钴基合金金属液浇铸到为需要浇铸的 外层钴基合金金属液总重的20%〜30%时随外层钴基合金金属液加入玻璃渣保护剂;待浇铸完外层钴基合金金属液之后,在外层钴基合金金属液凝固之后浇铸内层的铁基 材料金属液,直到结束,内外两层金属液在离心力作用下冷却凝固为离心复合沉没辊或稳 定辊的坯料,其中,所述钴基合金按重量百分比由以下组分组成:10^-40^^90,0. 〜15% 的 Ni、0. 〜15% 的 W、0. 〜10%&Μο、0.01%〜5. O % 的 V、0. 01 % 〜5. O % 的 Ti、 0. 01 % 〜1. 5 % 的 C、0. 01 % 〜20 % 的 Fe、0. 01 % 〜5. 0 % 的 A1、0. 1 % 〜3. 0 % 的 Mn、 0. 01%〜5. 0%的 Nb、0. 3. 0%的 Si,其余为 Co。
2.如权利要求1所述的方法,其特征在于在离心复合沉没辊或稳定辊的坯料成型之 后,对其进行机械加工。
3.如权利要求2所述的方法,其特征在于机械加工包括对坯料内外表面、端面及端面 倒角进行粗加工。
4.如权利要求3所述的方法,其特征在于粗加工之后,焊接安装沉没辊或稳定辊的轴 头,并进行精加工、加工辊面沟槽、打磨抛光和平衡检测。
5.如权利要求3所述的方法,其特征在于粗加工之后,焊接安装沉没辊或稳定辊的轴 头,并进行精加工、打磨抛光和平衡检测。
6.如权利要求1所述的方法,其特征在于使用电弧炉、感应炉、氩氧脱碳精炼炉、真空 吹氧脱碳精炼炉、钢包精炼炉和熔化炉中的一种或两种作为熔炼炉。
7.如权利要求1所述的方法,其特征在于在所述钴基合金中,Cr的重量百分比为 20%〜30%,Ni的重量百分比为0. 〜10%,W的重量百分比为0. 〜10%,Mo的重量 百分比为0. 〜5. 5%,V的重量百分比为0. 01%〜3. 0%,Ti的重量百分比为0. 01%〜 3.0%, Fe的重量百分比为0. 01%〜15%,Al的重量百分比为0. 01 %〜3. 0%,Mn的重量 百分比为0. 〜2.0%,Nb的重量百分比为0.01%〜3.0%,Si的重量百分比为0. 〜 2. 0%。
8.如权利要求1所述的方法,其特征在于铁基材料占坯料总厚度的50%〜95%,钴 基合金占坯料总厚度的3%〜49%,铁基材料和钴基合金之间的过渡层占坯料总厚度的 0. 01%〜10%。
9.如权利要求1所述的方法,其特征在于所述铁基材料为铁素体不锈钢、奥氏体不锈 钢或者奥氏体-铁素体双相不锈钢。
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