CN101590589B - 传动件的生产方法 - Google Patents

Abstract

一种传动件的生产方法，它包括以下步骤：1)采用冲床落料；2)将落料平头倒角；3)将落料做成符合步骤5)压力机模具的坯料；4)将坯料退火处理；5)将坯料进行冷挤压粗；6)将压粗后的坯料打中心孔，并扩孔后倒角，随后车外圆；7)将坯料进行冷挤曲面成型；8)对工件进行冷挤花键；9)随后将工件车平面并倒角；10)再将工件小径端过长的部分车除并粗车平面后倒角；11)对工件的大径端的外圆进行车外圆，车成所需的形状，并对小径端外圆面近端面的位置进行割槽，同时对小径端的中心孔进行倒角；12)将处理完的工件进行平头倒角并扩内孔后即为成品。与现有技术相比，具有节省工序时间，并节省了原材料，且成品率较高，成本较低。

Description

传动件的生产方法

方法领域：

本发明属于车辆配件领域，特别是涉及一种传动件的生产方法。

背景技术：

现有技术中传动件的生产方法的步骤通常为：首先通过普通的浇铸工艺来成型胚料；最后将浇铸件车削成型。但是由于胚料是普通的浇铸件，材料结构和结晶密度松散，容易影响产品的质量，因此成品率较低，成本高。

发明内容：

本发明针对以上问题提供一种成品率较高级成本较低的传动件的生产方法。

本发明解决以上问题所用的技术方案是：提供一种传动件的生产方法，它包括以下步骤：

1)采用冲床落料，落料的重量等于成品的重量加上加工余量的重量；

2)将落料在仪表车床上平头倒角；

3)将平头倒角后的落料再在仪表车床上平头及车外圆，做成符合步骤5)压力机模具的胚料；

4)将步骤3)的胚料在高温680℃～780℃退火，保温时间为16h，随后炉冷到300℃以下时，出炉空冷；

5)将步骤4)处理后的胚料在压力机上将大径端进行冷挤压粗；

6)将压粗后的胚料在仪表车床上打中心孔，并在中心孔扩孔后，对大径端的中心孔和端面角进行倒角，随后车外圆，再对小径端的中心孔进行倒角；

7)将步骤6)处理完的胚料在冲床上对大径端的端面进行冷挤曲面成型；

8)将步骤7)处理完的工件在冲床上对小径端中心孔近大径端的部分进行冷挤花键处理；

9)随后在仪表车床上将步骤8)处理完的工件大径端的端面粗车平面并进行倒角；

10)再在仪表车床上将工件小径端过长的部分车除并粗车平面后倒角；

11)在数控车床上对工件的大径端的外圆进行车外圆，车成所需的形状，并对小径端外圆面近端面的位置进行割槽，同时对小径端的中心孔进行倒角；

12)在数控车床上将步骤11)处理完的工件进行平头倒角并扩内孔后即为成品。

所述的数控车床为高精度的数控车床。

采用以上方法后，本发明与现有技术相比，由于采用冲床挤压工艺代替了原来的浇铸工艺，加工余量可以留的较小，省掉了大量的修平余量的工序时间，并节省了原材料，且由于是冷挤成型的，材料的结构和结晶密度均较高，产品质量稳定，因此本发明成品率较高，成本较低。

具体实施方式：

以下结合附图和具体实施方式，对本发明做进一步描述：

一种传动件的生产方法，它包括以下步骤：

1)采用40T冲床落料，落料的直径和长度是根据行业内共知的方法计算出来的，即落料的重量等于成品的重量加上加工余量的重量，随后选取直径小的圆棒钢材，再根据体积计算出落料的直径为

长度为51±0.3mm；

2)将落料在仪表车床上平头倒角，平头后落料的长度为

3)将平头倒角后的落料再在仪表车床上平头及车外圆，做成符合步骤5)压力机模具的胚料，车外圆部分的长度为19mm，车外圆后的直径为

4)将步骤3)的胚料在中频感应炉中加热到780℃，保温时间为8h，随后炉冷到680℃，再保温8h，随后炉冷到300℃以下时，出炉空冷；

5)将步骤4)处理后的胚料在400T的压力机上将大径端进行冷挤压粗，冷挤压粗后大径端的直径为45.7mm，大径端的长度为

小径的直径为

整个胚料的长度为30.5mm；

6)将压粗后的胚料在仪表车床上打中心孔，中心孔的直径为并在中心孔扩孔后，中心孔的直径为

对大径端的中心孔和端面角进行倒角，随后对大径端车外圆，车外圆后大径端的直径为

再对小径端的中心孔进行倒角；

7)将步骤6)处理完的胚料在250T的冲床上对大径端的端面进行冷挤曲面成型，冷挤曲面的模头从大径端的挤入，成型后的曲面的深度为12mm，大径端的直径为小径端的直径为

长度为21mm，小径端的中心孔的直径为

8)将步骤7)处理完的工件在250T的冲床上对小径端中心孔近大径端的部分进行冷挤花键处理，挤花键的模头从大径端进入小径端的中心孔，处理后小径端中心孔的花键长度为23mm，小径端的直径为

9)随后在仪表车床上将步骤8)处理完的工件大径端的端面粗车平面并进行倒角，处理完后大径端曲面的深度为10.5mm；

10)再在仪表车床上将工件小径端过长的部分车除并粗车平面后倒角，处理完后花键从大径端开始计算长度为19mm，此时整个工件的长度为29.5mm；

11)在高精度的数控车床上对工件的大径端的外圆进行车外圆，车成所需的形状，并对小径端外圆面近端面的位置进行割槽，同时对小径端的中心孔进行倒角，处理完后大径端曲面的深度为

12)在高精度的数控车床上将步骤11)处理完的工件进行平头倒角并扩内孔后即为成品，处理完后花键从大径端开始计算长度为18.5±0.15mm。

以上实施实例仅为本发明的较佳实施实例，本发明还允许有其它变化，凡在权利要求1的范围内的，均在本发明的权利要求的保护范围内。

Claims (2)

1.一种传动件的生产方法，其特征在于：它包括以下步骤：

1)采用冲床落料，落料的重量等于成品的重量加上加工余量的重量；

2)将落料在仪表车床上平头倒角；

3)将平头倒角后的落料再在仪表车床上平头及车外圆，做成符合步骤5)压力机模具的胚料；

4)将步骤3)的胚料在高温680℃～780℃退火，保温时间为16h，随后炉冷到300℃以下时，出炉空冷；

5)将步骤4)处理后的胚料在压力机上将大径端进行冷挤压粗；

6)将压粗后的胚料在仪表车床上打中心孔，并在中心孔扩孔后，对大径端的中心孔和端面角进行倒角，随后车外圆，再对小径端的中心孔进行倒角；

7)将步骤6)处理完的胚料在冲床上对大径端的端面进行冷挤曲面成型；

8)将步骤7)处理完的工件在冲床上对小径端中心孔近大径端的部分进行冷挤花键处理；

9)随后在仪表车床上将步骤8)处理完的工件大径端的端面粗车平面并进行倒角；

10)再在仪表车床上将工件小径端过长的部分车除并粗车平面后倒角；

11)在数控车床上对工件的大径端的外圆进行车外圆，车成所需的形状，并对小径端外圆面近端面的位置进行割槽，同时对小径端的中心孔进行倒角；

12)在数控车床上将步骤11)处理完的工件进行平头倒角并扩内孔后即为成品。

2.根据权利要求1所述的传动件的生产方法，其特征在于：所述的数控车床为高精度的数控车床。