CN101564825B - 一种接插件模具中深窄槽的加工方法 - Google Patents

一种接插件模具中深窄槽的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种接插件模具中深窄槽的加工方法，包括如下步骤：A、选机床：选带变速、带光栅和数显的手动小平面磨床备用；B、选砂轮：根据所要加工的槽宽和槽深，选择120K、180K/J、220K/J、320J或500J的砂轮备用；C、选修刀：根据所要加工的槽宽，选择10mm、
Figure D2009100592677A00012
6.0mm或
Figure D2009100592677A00013
3.0mm的金刚石修刀备用；D、修砂轮：根据切槽需要，并按照一定要求将砂轮修整为原始段、过渡段和切削段三部分：E、切槽：将待加工件固定放置在机床上，将修好的砂轮安装在机床上，机床转速保持在2700-3000rpm对待加工工件进行切槽。该方法最深的槽可以做到30mm，最窄的槽可以做到0.15mm，此方法的运用大大降低了加工成本，改善了模具零件的表面粗糙度，从而使以较低成本加工出高性能的电子塑胶产品模具成可能。

Description

一种接插件模具中深窄槽的加工方法
技术领域
本发明涉及模具加工技术领域，具体涉及一种接插件模具中深窄槽加工的方法。 
背景技术
现在，消费者对电脑、手机等电子产品的性能要求越来越高，体积要求越来也小，价格要求越来越低，已是一个不争的事实，而这些苛刻的变化又直接反应到对电子塑胶产品能和机关零件的加工和制造产业上面。比如，手机的数据接口，电脑的CPU等等，这些塑胶产品里面，有很多又细又高的筋，在模具里面，就是又窄又深的槽。 
在精密模具加工行业里，深窄槽是一个加工难关，平面磨床能做到0.4mm宽的槽，已经是极限，而且深度不过4mm，超过这个范围的就只能用超精密线切割加工，而且这种线切割成本十分高，表面也不及平面磨床。 
鉴于现有技术中存在的诸多缺点，本申请人提出了一种接插件模具中深窄槽的加工方法。 
发明内容
本发明所要解决的技术问题是如何提供一种接插件模具中深窄槽的加工方法，其目的是提供一种操作简便、成本低廉、产品稳定性好、合格率高、模具零件的表面光滑度高、适合工业化应用的接插件模具中深窄槽的加工方法。 
本发明所提出的技术问题是这样解决的：提供一种接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤： 
A、选机床：选带变速、带光栅和数显的手动小平面磨床备用； 
B、选砂轮：根据所要加工的槽宽和槽深，选择120K、180K/J、220K/J、320J或500J的砂轮备用； 
C、选修刀：根据所要加工的槽宽，选择 或 
Figure 71861DEST_PATH_GSB00000389126700012
的金刚石修刀备用； 
D、修砂轮：所选取的砂轮的原始厚度为6.5mm，根据切槽需要将砂轮修整为原始段、过渡段和切削段三部分，原始段的厚度为6.5mm，过渡段的厚度自切削段的内缘到原始段的外缘处逐渐变大，切削段的厚度与所要切的槽的宽度保持一致，切削段的径向长度要比需要切的槽的深度大1-3mm；修砂轮前，先要计算好砂轮的过渡段和切削段的起始位置，再将金刚石修刀的起始位置放在过渡段的起点之上，为保证切削段的正常使用砂轮背面的过渡段起点比正面的要低；修砂轮时，先将砂轮背面的整个面修掉0.1-0.5mm，再从砂轮正面分段进行修整使砂轮修成原始段、过渡段和切削段三部分；砂轮在X方向的运动速度保持在0.1mm/Min-5m/Min，Y方向的进给速度为0.1mm/Min-0.002mm/Min，砂轮的运动速度始终保持均匀；当砂轮正面修整至还留有0.02-0.03mm余量的时候，再从砂轮背面进行修平，之后再修整砂轮正面至所需要的尺寸；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在0.1∶0.1-0.02∶0.1之间，且随着切削段厚度的增加而减小； 
E、切槽：将待加工件固定放置在机床上，机床转速保持在2700-3000rpm，在待加工件上涂上记号笔，用修好的砂轮将记号刚好的擦掉，露出待加工件本身的颜色为准；切槽时，待加工件保持4mm/Min的均速运动，Z方向保持0.015mm/Min-0.002mm/Min均匀进给；在待加工件运动时，Z方向不做进给。 
按照本发明所提供的接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于：所述步骤D中砂轮修整将要完成时，先将当前位置的Z方向和Y方向归零，金刚石修刀不动，再将砂轮移开，用毛刷刷掉沙粒，然后用砂轮切放置在石墨基座上的石墨；通过测量石墨上的石墨切槽的宽度来检测砂轮切削段的厚度，若砂轮切削段的厚度与所要加工的槽的宽度不一致，就直接将砂轮移到刚才的零位继续修。 
按照本发明所提供的接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于：所述步骤D中修砂轮时，要随时更换金刚石修刀角度以保证尽可能用金刚石修刀上最尖的角去修砂轮。 
按照本发明所提供的接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于：所要切的槽宽为1.5-1.0mm、槽深为30-25mm时，选择120K的砂轮， 
Figure DEST_PATH_GSB00000213328400021
的金刚石修刀，手动小平面磨床转速保持在2700rpm进行修整；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在1∶1，修砂轮时砂轮在X方向的运动速度保持在5m/Min，在Y方向的进给速度保持在0.1mm/Min，且每次切削深度为10mm；切槽时，待加工工件的运动速度保持在4mm/Min，Z方向的进给速度保持在0.015mm/Min。 
按照本发明所提供的接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于：所要切的槽宽为1.0-0.8mm、槽深为25-18mm时，选择180K/J的砂轮， 
Figure DEST_PATH_GSB00000213328400022
的金刚石修刀，手动小平面磨床转速保持在2700rpm进行修整；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在0.8∶1，修砂轮时砂轮在X方向的运动速度保持在5m/Min，在Y方向的进给速度保持在0.05mm/Min，且每次切削深度为6mm；切槽时，待加工工件的运动速度保持在3mm/Min，Z方向的进给速度保持在0.01mm/Min。 
按照本发明所提供的接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于：所要 切的槽宽为0.8-0.5mm、槽深为18-12mm时，选择220K/J的砂轮， 
Figure DEST_PATH_GSB00000213328400031
的金刚石修刀，手动小平面磨床转速保持在3000rpm进行修整；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在0.5∶1，修砂轮时砂轮在X方向的运动速度保持在4.5m/Min，在Y方向的进给速度保持在0.02mm/Min，且每次切削深度为4mm；切槽时，待加工工件的运动速度保持在2mm/Min，Z方向的进给速度保持在0.006mm/Min。 
按照本发明所提供的接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于：所要切的槽宽为0.5-0.3mm、槽深为12-10mm时，选择320J的砂轮， 
Figure DEST_PATH_GSB00000213328400032
的金刚石修刀，手动小平面磨床转速保持在3000rpm进行修整；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在0.3∶1，修砂轮时砂轮在X方向的运动速度保持在4m/Min，在Y方向的进给速度保持在0.01mm/Min，且每次切削深度为3mm；切槽时，待加工工件的运动速度保持在1mm/Min，Z方向的进给速度保持在0.004mm/Min。 
按照本发明所提供的接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于：所要切的槽宽为0.3-0.15mm、槽深为10-4mm时，选择500J的砂轮， 
Figure DEST_PATH_GSB00000213328400033
的金刚石修刀，手动小平面磨床转速保持在3000rpm进行修整；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在0.2∶1，修砂轮时砂轮在X方向的运动速度保持在3.5m/Min，在Y方向的进给速度保持在0.005mm/Min，且每次切削深度为2mm；切槽时，待加工工件的运动速度保持在1mm/Min，Z方向的进给速度保持在0.002mm/Min。 
综上所述，本发明所提供的接插件模具中深窄槽的加工方法，解决了用平面磨床加工深窄槽存在的问题，最深的槽可以做到30mm，最窄的槽可以做到0.15mm，此方法的运用大大降低了加工成本，改善了模具零件的表面粗糙度， 从而使以较低成本加工出高性能的电子塑胶产品模具成可能。 
附图说明
图1是修整后的砂轮结构示意图； 
图2是修整后的砂轮侧视图； 
图3是砂轮的切削段厚度检验原理图； 
图4是石墨及石墨基座结构图。 
其中，1、原始段；2、过渡段；3、切削段；4、石墨；5、石墨基座；6、石墨切槽。 
具体实施方式
下面结合附图对本发明所提供的接插件模具中深窄槽的加工方法做更为详细的描述。 
该接插件模具中深窄槽的加工方法包括如下步骤：A、选机床：选带变速、带光栅和数显的手动小平面磨床备用；B、选砂轮：根据所要加工的槽宽和槽深，选择120K、180K/J、220K/J、320J或500J的砂轮备用；C、选修刀：根据所要加工的槽宽，选择 
Figure DEST_PATH_GSB00000213328400041
或 
Figure DEST_PATH_GSB00000213328400042
的金刚石修刀备用；D、修砂轮：如图1、图2所示，所选取的砂轮的原始厚度为6.5mm，根据切槽需要将砂轮修整为原始段1、过渡段2和切削段3三部分，原始段1的厚度为6.5mm，过渡段2的厚度自切削段3的内缘到原始段1的外缘处逐渐变大，切削段3的厚度与所要切的槽的宽度保持一致，切削段3的径向长度要比需要切的槽的深度大1-3mm；修砂轮前，先要计算好砂轮的过渡段2和切削段3的起始位置，再将金刚石修刀的起始位置放在过渡段2的起点之上，为保证切削段3的正常使用砂轮背面的过渡段2起点比正面的要低；修砂轮时，先将砂轮背面的整个面修掉0.1-0.5mm，再从砂轮正面分段进行修整使砂轮修成原始段1、过渡段2和切削段3三部分；砂轮在X方向的运动速度保持在0.1mm/Min-5m/Min，Y方向的进给速度为0.1mm/Min-0.002mm/Min，砂轮的运动速度始终保持均匀；当砂轮正面修整至还留有0.02-0.03mm余量的时候，再从砂轮背面进行修平，之后再修整砂轮正面至所需要的尺寸；修过渡段2时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在1∶1-0.2∶1之间，且随着切削段3厚度的增加而减小；E、切槽：将待加工件固定放置在机床上，机床转速保持在2700-3000rpm，在待加工件上涂上记号笔，用修好的砂轮将记号刚好的擦掉，露出待加工件本身的颜色为准；切槽时，待加工件保持4mm/Min的均速运动，Z方向保持0.015mm/Min-0.002mm/Min均匀进给；在待加工件运动时，Z方向不做进给。
如图3、图4所示，上述步骤D中砂轮修整将要完成时，先将当前位置的Z方向和Y方向归零，金刚石修刀不动，再将砂轮移开，用毛刷刷掉沙粒，然后用砂轮切放置在石墨基座5上的石墨4；通过测量石墨4上的石墨切槽6的宽度来检测砂轮切削段3的厚度，若砂轮切削段3的厚度与所要加工的槽的宽度不一致，就直接将砂轮移到刚才的零位继续修。 
且，修砂轮时，要随时更换金刚石修刀角度以保证尽可能用金刚石修刀上最尖的角去修砂轮。 
修砂轮时，速度要均匀。X方向的运动速度不超过0.1mm/Min，宽度为0.5以下，X方向运动速度不超过5m/Min，Y方向的进给速度为0.1mm/Min-0.002mm/Min，视砂轮宽度而定，切忌速度过快、不均匀，那样砂轮可能会爆，或者修出来的砂轮不耐用，切得太深会斜。金刚石要随时更换角度，尽可能用最尖的角去修砂轮，金刚石太钝也会导致砂轮爆裂。砂轮尺寸快准时，要检测。方法：先将当前位置的Z方向和Y方向归零，金刚石不动，再将砂轮移开，用毛刷刷掉沙粒，然后在其他位置放好石墨，用砂轮切下去，再拿石墨去检测。如果尺寸不准，就直接将砂轮移到刚才的零位继续修。 
修砂轮过渡段时，砂轮宽度为1.0左右的，B段的斜度大约为45°，即砂轮侧面(Y方向)修掉0.1mm，Z方向就抬起0.1mm，形成的角度就近似45°。1mm以F的槽，比例要渐渐变大，从Y方向Z方向来看，要0.05∶0.1-0.02∶0.1。砂轮越窄，比例越大。这样的目的是让砂轮的宽度过渡更加圆滑，B段所形成的类似R的形状，有加强的作用。 
下面以具体的应用实例对本发明所提供的接插件模具中深窄槽的加工方法做详细说明。 
实施例1： 
当所要切的槽宽为1.5-1.0mm、槽深为30-25mm时，选择120K的砂轮， 的金刚石修刀，手动小平面磨床转速保持在2700rpm进行修整；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在1∶1，修砂轮时速度保持在5m/Min，在Y方向的进给速度保持在0.1mm/Min，且每次切削深度为10mm；切槽时，待加工工件的运动速度保持在4mm/Min，Z方向的进给速度保持在0.015mm/Min。 
实施例2： 
当所要切的槽宽为1.0-0.8mm、槽深为25-18mm时，选择180K/J的砂轮， 的金刚石修刀，手动小平面磨床转速保持在2700rpm进行修整；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在0.8∶1，修砂轮时速度保持在5m/Min，在Y方向的进给速度保持在0.05mm/Min，且每次切削深度为6mm；切槽时，待加工工件的运动速度保持在3mm/Min，Z方向的进给速度保持在0.01mm/Min。 
实施例3： 
当所要切的槽宽为0.8-0.5mm、槽深为18-12mm时，选择220K/J的砂轮， 
Figure DEST_PATH_GSB00000213328400071
的金刚石修刀，手动小平面磨床转速保持在3000rpm进行修整；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在0.5∶1，修砂轮时速度保持在4.5m/Min，在Y方向的进给速度保持在0.02mm/Min，且每次切削深度为4mm；切槽时，待加工工件的运动速度保持在2mm/Min，Z方向的进给速度保持在0.006mm/Min。 
实施例4： 
当所要切的槽宽为0.5-0.3mm、槽深为12-10mm时，选择320J的砂轮， 
Figure DEST_PATH_GSB00000213328400072
的金刚石修刀，手动小平面磨床转速保持在3000rpm进行修整；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在0.3∶1，修砂轮时速度保持在4m/Min，在Y方向的进给速度保持在0.01mm/Min，且每次切削深度为3mm；切槽时，待加工工件的运动速度保持在1mm/Min，Z方向的进给速度保持在0.004mm/Min。 
实施例5： 
当所要切的槽宽为0.3-0.15mm、槽深为10-4mm时，选择500J的砂轮， 的金刚石修刀，手动小平面磨床转速保持在3000rpm进行修整；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在0.2∶1，修砂轮时速度保持在3.5m/Min，在Y方向的进给速度保持在0.005mm/Min，且每次切削深度为2mm；切槽时，待加工工件的运动速度保持在1mm/Min，Z方向的进给速度保持在0.002mm/Min。 

Claims (4)

1.一种接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：
A、选机床：选带变速、带光栅和数显的手动小平面磨床备用；
B、选砂轮：根据所要加工的槽宽和槽深，选择120K、180K/J、220K/J、320J或500J的砂轮备用；
C、选修刀：根据所要加工的槽宽，选择
Figure FSB00000587125000011
或
Figure FSB00000587125000012
的金刚石修刀备用；
D、修砂轮：所选取的砂轮的原始厚度为6.5mm，根据切槽需要将砂轮修整为原始段、过渡段和切削段三部分，原始段的厚度为6.5mm，过渡段的厚度自切削段的内缘到原始段的外缘处逐渐变大，切削段的厚度与所要切的槽的宽度保持一致，切削段的径向长度要比需要切的槽的深度大1-3mm；修砂轮前，先要计算好砂轮的过渡段和切削段的起始位置，再将金刚石修刀的起始位置放在过渡段的起点之上，为保证切削段的正常使用砂轮背面的过渡段起点比正面的要低；修砂轮时，先将砂轮背面的整个面修掉0.1-0.5mm，再从砂轮正面分段进行修整使砂轮修成原始段、过渡段和切削段三部分；砂轮在X方向的运动速度保持在0.1mm/Min-5m/Min，Y方向的进给速度为0.1mm/Min-0.002mm/Min，砂轮的运动速度始终保持均匀；当砂轮正面修整至还留有0.02-0.03mm余量的时候，再从砂轮背面进行修平，之后再修整砂轮正面至所需要的尺寸；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在1∶1-0.2∶1之间，且随着切削段厚度的增加而减小；
E、切槽：将待加工件固定放置在机床上，机床转速保持在2700-3000rpm，在待加工件上涂上记号笔，用修好的砂轮将记号刚好的擦掉，露出待加工件本身的颜色为准；切槽时，待加工件保持4mm/Min的均速运动，Z方向
保持0.015mm/Min-0.002mm/Min均匀进给；在待加工件运动时，Z方向不做进给。
2.根据权利要求1所述的接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于：所述步骤D中砂轮修整将要完成时，先将当前位置的Z方向和Y方向归零，金刚石修刀不动，再将砂轮移开，用毛刷刷掉沙粒，然后用砂轮切放置在石墨基座上的石墨；通过测量石墨上的石墨切槽的宽度来检测砂轮切削段的厚度，若砂轮切削段的厚度与所要加工的槽的宽度不一致，就直接将砂轮移到刚才的零位继续修。
3.根据权利要求2所述的接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于：所述步骤D中修砂轮时，要随时更换金刚石修刀角度以保证尽可能用金刚石修刀上最尖的角去修砂轮。
4.根据权利要求1、2或3所述的接插件模具中深窄槽的加工方法，其特征在于：所要切的槽宽为1.5-1.0mm、槽深为30-25mm时，选择120K的砂轮，
Figure FSB00000587125000021
的金刚石修刀，手动小平面磨床转速保持在2700rpm进行修整；修过渡段时，砂轮在Y方向和Z方向的进给量之比保持在1∶1，修砂轮时砂轮在X方向的运动速度保持在5m/Min，在Y方向的进给速度保持在0.1mm/Min，且每次切削深度为10mm；切槽时，待加工工件的运动速度保持在4mm/Min，Z方向的进给速度保持在0.015mm/Min。
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