CN101549553A - 层叠装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种层叠装置，其目的在于，在具有多个层叠部的层叠装置中，使层叠装置小型化，并提高生产被加工物的效率。所述层叠装置在上下方向上具有多个层叠部(10)，所述层叠部(10)由上腔室(13a)及下腔室(11a)构成，在设置于所述下腔室(11a)的加热板(11b)上配置被加工物，并利用所述加热板(11b)和设置于所述上腔室(13a)的按压部件(13b)来夹压由所述加热板(11b)加热后的所述被加工物，从而进行层叠处理，所述多个层叠部(10)相互独立地进行层叠处理。

Description

层叠装置

技术领域

本发明涉及在加热板上配置太阳电池模块等的被加工物，并由加热板和按压部件夹压被加热板加热后的被加工物，从而在上下方向上具有多个层叠处理的层叠部的层叠装置。

背景技术

近年来，由于温室效应气体等的问题，不污染环境的太阳电池受到关注。构成太阳电池的太阳电池模块由罩玻璃、填充材料、太阳电池单元、背面材料等多个部件重合而构成。在制造此种太阳电池时，使用如下层叠装置，即：将太阳电池的构成部件重合，并在真空状态下加热的同时，进行层叠处理，从而接合各构成部件。层叠处理是在制造太阳电池模块的工序中需要长时间的加工时间的工序。因此，为确保必要的太阳电池模块的制造数量，需要在一个生产线上设置多台层叠装置。此外，伴随太阳电池模块的大型化，其生产设备即层叠装置也有大型化的倾向。但是，在该情况下，使在生产线中用于设置层叠装置的空间变大，在提高每单位设备占有面积的生产率(每单位时间处理能力)上存在问题。在专利文献1中公开了如下层叠装置，即：为了消减太阳电池模块的生产线设备占有面积中具有较大比例的层叠装置的设置空间，并提高每单位设备占有面积的生产率，将进行层叠处理的层叠部在上下方向上重叠两层而构成。

在专利文献1中公开的层叠装置具备上层叠部和下层叠部。上层叠部由设置于上部壳体的内部的第一上腔室和设置于中央部壳体的内部上方的第一下腔室构成。此外，下层叠部由设置于中央部壳体的内部下方的第二上腔室和设置于下部壳体的内部的第二下腔室构成。

当进行层叠处理时，配置于层叠部的侧方的搬入机构的上工作台和下工作台分别载置太阳电池面板。并且，通过使安装在层叠装置的下部的行驶部行驶，能够将载置于上工作台的太阳电池面板搬入上层叠部，将载置于下工作台的太阳电池面板搬入下层叠部。接下来，使设置于中央部壳体的各工作缸的活塞杆缩短，降低上部壳体，提升下部壳体，由此能够将上层叠部及下层叠部形成为密闭状态。

在密闭状态下进行层叠处理后，使各工作缸的活塞杆伸长，提起上部壳体，降低下部壳体，由此能够将上层叠部及下层叠部形成为开放状态。接着，进行将位于上层叠部及下层叠部的太阳电池面板交付到配置于上层叠部的侧方的送出机构的上工作台及下工作台进行处理。并且，通过使安装在层叠装置的下部的行驶部行驶，能够将载置于上工作台及下工作台的太阳电池面板从层叠装置送出。如此，专利文献1的层叠装置利用上层叠部及下层叠部同时进行层叠处理，并消减太阳电池模块的生产线设备占有面积中具有较大的比例的层叠装置的设置空间，提高每单位设备占有面积的生产率(每单位的处理能力)。

专利文献1：特开平9-141743号公报

但是，上述的层叠装置为了通过上层叠部及下层叠部同时进行层叠处理，形成以中央部壳体为中心、在相同时刻提起或降低上部壳体及下部壳体的构造。从而，上部壳体及下部壳体需要上下的空间，虽然层叠部为两层，但层叠装置的高度尺寸(上下方向的尺寸)变大。

此外，若仅关注层叠处理，根据上述的层叠装置，能够提高层叠处理的效率。但是，为同时进行层叠处理，至少需要准备两个太阳电池面板。即，在层叠处理的前工序中，前提是贮存有进行层叠处理的两个太阳电池面板。因而，在进行层叠处理的两个太阳电池面板未被贮存的情况下，需要等待进行层叠处理的两个太阳电池面板的制造，即使增加层叠部的层数，从整体上看也无法提高太阳电池模块的每单位设备占有面积的生产率。

此外，当层叠处理结束时，两个太阳电池面板同时转到层叠处理的后工序。但是，在层叠处理的后工序中，在无法处理两个太阳电池面板的情况下，太阳电池面板的存货增加，从整体上看也无法提高太阳电池模块的每单位设备占有面积的生产率。

而且，在进一步重叠层叠部的情况下，层叠装置的高度尺寸进一步变大，并且在进行层叠处理的前后工序中，太阳电池面板的存货会增加，导致生产太阳电池模块的效率降低。

此外，在进行层叠处理时，有时填充材料从太阳电池面板溢出，附着于加热盘或隔膜。若在附着有填充材料的状态下进行层叠处理，填充材料会附着在接下来进行层叠处理的太阳电池面板，因此需要刮取并排除附着在加热盘或隔膜上的填充材料。但是，在上述的层叠装置中，未具备刮取填充材料的装置，因此需要除去附着的填充材料的操作，使生产太阳电池模块的效率降低。

发明内容

本发明是鉴于上述的问题，在具有多个层叠部的层叠装置中，将层叠装置在现实的设备高度的范围内使腔室的层叠层数最大化，并且在前工序及后工序不需增加被加工物即太阳电池的存货，而提高生产被加工物的每单位设备占有面积的生产率。

此外，在具有上述目的的层叠装置的各层叠部中，以刮取附着在后述的搬送带或剥离板的填充材料的方式构成，提高生产被加工物的效率为目的。

本发明的层叠装置在上下方向上具有多个层叠部，所述层叠部由上腔室及下腔室构成，在设置于所述下腔室的加热板上配置被加工物，并利用所述加热板和设置于所述上腔室的按压部件来夹压由所述加热板加热后的所述被加工物，从而进行层叠处理，且所述多个层叠部相互独立地进行层叠处理。

此外，所述层叠装置具备逐次开闭所述多个层叠部的开闭装置。

此外，所述开闭装置通过使上壳体和下壳体一体上升而开放所述层叠部，并且通过使所述上壳体和所述下壳体一体下降而闭塞所述层叠部，其中，所述上壳体形成有构成所述层叠部的上腔室，所述下壳体形成有构成所述层叠部的上层的层叠部的下腔室。

此外，所述上壳体固定于所述下壳体，其中，所述上壳体形成有构成所述层叠部的上腔室，所述下壳体形成有构成所述层叠部的上层的层叠部的下腔室。

此外，所述层叠装置还具备搬出装置及搬入装置，所述搬出装置从所述层叠部搬出被搬送的被加工物，所述搬入装置将所述被加工物搬入层叠部，所述搬出装置及所述搬入装置升降到与由所述开闭装置开闭的层叠部相对应的位置。

此外，在形成有所述下腔室的下壳体中具备：配置于所述加热板上并搬送所述被加工物的搬送带和驱动所述搬送带的驱动装置，在所述搬入装置设有刮取装置，该刮取装置对附着于所述搬送带的搬送面的填充材料的渣滓进行刮取。

此外，所述搬送带能够循环地设置在形成有所述下腔室的下壳体。

此外，在形成所述上腔室的上壳体具有剥离板，该剥离板配置在所述按压部件和所述被加工物之间，在所述搬入装置及所述搬出装置设有刮取装置，该刮取装置对附着于所述剥离板的填充材料的渣滓进行刮取。

此外，所述剥离板卷绕于辊，且所述辊设置于形成有所述上腔室的上壳体。

此外，所述开闭装置使由所述上腔室和所述下腔室被一体化于大致箱形的框架而构成的壳体上升，而开放所述层叠部，并且通过使所述壳体下降而闭塞所述层叠部，其中所述上腔室构成所述层叠部，所述下腔室构成所述层叠部的上层的层叠部。

此外，所述层叠装置还具备搬出装置及搬入装置，所述搬出装置从所述层叠部搬出被搬送的被加工物，所述搬入装置将所述被加工物搬入层叠部，所述搬出装置及所述搬入装置升降到与由所述开闭装置开闭的层叠部相对应的位置。

此外，在形成所述下腔室的壳体中具备：配置于所述加热板上并搬送所述被加工物的搬送带和驱动所述搬送带的驱动装置，在所述搬出装置设有刮取装置，该刮取装置对附着于所述搬送带的搬送面的填充材料的渣滓进行刮取。

此外，还具备搬出搬入装置，该搬出搬入装置从所述层叠部搬出被搬送的被加工物，并将被加工物搬入层叠部。

根据本发明，不会扩大层叠装置的设备占有面积，能够提高每单位设备占有面积的生产率。此外，能够减小层叠装置的高度尺寸。此外，不会在前工序和后工序增加作为被加工物的太阳电池模块的存货，所以能够提高生产被加工物的效率。

此外，例如在各层叠部中，以如后述地刮取附着在搬送带或剥离板上的填充材料的方式构成，所以能够提高生产被加工物的效率

附图说明

图1A是第一实施方式的层叠装置的主视图。

图1B是第一实施方式的层叠装置的俯视图。

图1C是表示第一实施方式的搬入装置的结构的图。

图1D是表示第一实施方式的搬出装置的结构的图。

图2是表示第一实施方式的层叠部的结构的图。

图3是表示作为被加工物的太阳电池模块的结构的剖面图。

图4A是表示第一实施方式的层叠装置的层叠处理的图。

图4B是表示第一实施方式的层叠装置的层叠处理的图。

图4C是表示第一实施方式的层叠装置的层叠处理的图。

图4D是表示第一实施方式的层叠装置的层叠处理的图。

图4E是表示第一实施方式的层叠装置的层叠处理的图。

图5是表示第一实施方式的层叠装置的搬送带及剥离板的移动的图。

图6A是第二实施方式的层叠装置的主视图。

图6B是第二实施方式的层叠装置的俯视图。

图6C是表示第二实施方式的搬入装置的结构的图。

图6D是表示第二实施方式的搬出装置的结构的图。

图7是表示第二实施方式的层叠部的结构的图。

图8A是表示第二实施方式的层叠装置的层叠处理的图。

图8B是表示第二实施方式的层叠装置的层叠处理的图。

图中，100-层叠装置；10-第一层层叠部；11-下壳体；11a-下腔室；11b-加热板；12c-搬送带；12e-搬送带驱动马达；13-上壳体；13a-上腔室；13b-隔膜；14c-剥离板；14e-剥离板驱动马达；15-第二层层叠部；16-下壳体；16a-下腔室；16b-加热板；17c-搬送带；17e-搬送带驱动马达；18-上壳体；18a-上腔室；18b-隔膜；19c-剥离板；19e-剥离板驱动马达；20-第三层层叠部；21-下壳体；21a-下腔室；21b-加热板；22c-搬送带；22e-搬送带驱动马达；23-上壳体；23a-上腔室；23b-隔膜；24c-剥离板；24e-剥离板驱动马达；25-开闭装置；35-搬入装置；50-搬送带刮取装置；55-剥离板刮取装置；60-搬出装置；75-剥离板刮取装置；200-层叠装置；110-第-层层叠装置；111-壳体；111a-下腔室；111b-加热板；112d-搬送带；112e-搬送带驱动马达；113a-上腔室；113b-隔膜；113d-剥离板；115-第二层层叠部；114-壳体；116a-下腔室；116b-加热板；117d-搬送带；117e-搬送带驱动马达；118a-上腔室；118b-隔膜；118d-剥离板；120-第三层层叠部；119-壳体；121a-下腔室；121b-加热板；122d-搬送带；122e-搬送带驱动马达；123a-上腔室；123b-隔膜；123d-剥离板；125-第四层层叠部；124-壳体；126a-下腔室；126b-加热板；127d-搬送带；127e-搬送带驱动马达；128a-上腔室；128b-隔膜；128d-剥离板；129-壳体；130-开闭装置；135-搬入装置；150-搬送带刮取装置；160-搬出装置。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。而且，在以下的实施方式中，对将太阳电池模块作为被加工物进行层叠处理的情况进行说明。

(第一实施方式)

在本实施方式的层叠装置中，适于未将构成太阳电池模块的填充材料加热到完全交联，而是进行到半交联状态的处理情况下等，填充材料的渣滓容易附着的过程。

图1A是本实施方式的层叠装置100的主视图。图1B是层叠装置100的俯视图。以下，将图1A及图1B所示的X轴方向称为宽度方向，将Y轴方向称为进深方向，将Z轴方向称为上下方向。

层叠装置100包括如下部分而构成：框架1、多个层叠部10、15、20、开闭各层叠部10、15、20的开闭装置25、将太阳电池模块搬入各层叠部10、15、20的搬入装置35、从各层叠部10、15、20搬出被搬送的太阳电池模块的搬出装置60。

框架1具有：经由腿部设置于地面的基台2；从基台2的宽度方向的两侧面竖立设置的4个支柱3(3a～3d)(参照图1B)。而且，层叠部的数量只要满足层叠装置的高度尺寸，也可设置3个以上。

多个层叠部10、15、20以与基台2上表面平行的水平状态来配置。此外，多个层叠部10、15、20配置在从基台2上竖立设置的4个开闭装置25(25a～25d)之间(参照图1B)。在此，本实施方式的层叠部在上下方向上重叠三层而构成。具体地，由在基台2的正上方配置的第一层层叠部10、第二层层叠部15、第三层层叠部20构成。

在此，对于各层叠部10、15、20，参照图2进行详细的说明。图2是表示各层叠部10、15、20的局部剖面的主视图。图2中，分开表示构成层叠部10、15、20的各要素。此外，在图2中，在宽度方向上缩小各层叠部10、15、20而图示。

首先，对第一层层叠部10进行说明。第一层层叠部10由形成在下壳体11的下腔室11a和形成在上壳体13的上腔室13a构成。

在下壳体11上形成有向上方开口的空间，即下腔室11a。在下腔室11a以堵塞开口的方式沿水平方向设置有用于加热太阳电池模块的加热板11b。在下壳体11的进深方向的侧面设置有用于将下腔室11a吸真空的吸排气口11c。

在下壳体11设有搬送装置12。搬送装置12从搬入装置35接受层叠处理前的太阳电池模块，并搬送到加热板11b的中央位置，或将层叠处理后的太阳电池模块交付到搬出装置60。搬送装置12包括如下部分而构成，即：搬送辊支承体12a、支承于搬送辊支承体12a的四个搬送辊12b、卷绕在搬送辊12b的搬送带12c、使搬送辊12b转动的搬送带驱动马达12e。搬送带12c以通过卷绕在四个搬送辊12b而通过下壳体11的上侧和下侧的方式构成。搬送带12c中、位于加热板11b的上侧的搬送带12c的上表面作为搬送太阳电池模块的搬送面。此外，搬送带12c通过经由连接部件12d连接而形成无端状、即环状。通过搬送带驱动马达12e使搬送辊12b向箭头方向旋转，从而能够使搬送带12c的搬送面从搬入装置35侧向搬出装置60侧移动。此外，通过进一步持续旋转，搬送带12c在通过加热板11b的上表面后，通过下壳体11的下表面，并再次返回到加热板11b的上表面，从而进行循环。

在上壳体13形成有向下方开口的空间、即上腔室13a。在上腔室13a设有沿水平方向将空间分隔为上下两部分的、作为按压部件的隔膜13b。如后所述，通过隔膜13b向下方膨胀，能够在与加热板11b之间夹压太阳电池模块。在上壳体13的进深方向的侧面设有用于将上腔室13a内吸真空、或导入空气的吸排气口13c。此外，在上壳体13的进深方向的两侧面分别形成有两个在宽度方向上隔开的支承部13d，其支承于后述的开闭装置25的爪部件。各支承部13d以从上壳体13向水平方向突出的方式设置。

在上壳体13设有剥离板装置14。剥离板装置14用于防止在层叠处理中熔融的太阳电池模块的填充材料附着于隔膜13b。剥离板装置14包括如下部分构成，即：辊支承体14a、支承于辊支承体14a的两个辊14b、卷绕于辊14b的剥离板14c、使辊14b转动的剥离板驱动马达14e、两个辅助辊14f。剥离板14c构成为，通过卷绕于两个辊14b及两个辅助辊14f而通过上壳体13的上侧和下侧。此外，剥离板14c经由连接部件14d的连接而形成为无端状、即环状。通过剥离板驱动马达14e使辊14b向箭头方向旋转来进行驱动，由此能够使位于隔膜13b的下侧的剥离板14c的板表面向上壳体13的上侧移动，或使位于上壳体13的上侧的剥离板14c的板表面向隔膜13b的下侧移动。而且，连接部件14d控制为总是位于上壳体13的上侧，而不超过辊14b向上壳体13的下侧移动。即，连接部件14d在从接近搬入侧的辊14b的位置到接近搬出侧的辊14b的位置之间以往复的方式进行移动。

在此，以使上壳体13(与第二层的下壳体16一体化)下降，定位并载置于下壳体11的方式重合，由此，能够使由上腔室13a及下腔室11a构成的层叠部10闭塞而形成密闭状态。另一方面，由密闭状态使上壳体13上升，由此能够将由上腔室13a及下腔室11a构成的层叠部10形成为开放状态。

接下来，对第二层层叠部15进行说明。第二层层叠部15由形成于下壳体16的下腔室16a和形成于上壳体18的上腔室18a构成。而且，第二层层叠部15的构成要素与上述的第一层层叠部10的构成要素相同，因此省略详细的说明。

在下壳体16形成有向上方开口的空间、即下腔室16a。在下腔室16a设有加热板16b和吸排气口16c。

在下壳体16设有搬送装置17。搬送装置17包括搬送辊支承体17a、四个搬送辊17b、搬送带17c、搬送带驱动马达17e而构成。搬送带17c经由连接部件17d连接而形成无端状、即环状。

在此，构成第二层层叠部15的下腔室16a的下壳体16与构成第一层层叠部10的上腔室13a的上壳体13一体地构成。例如，安装于下壳体16的搬送辊支承体17a和安装于上壳体13的辊支承体14a利用未图示的固定螺钉等固定机构固定，由此下壳体16与上壳体13一体地构成。但是，为能够使搬送带17c及剥离板14c无障碍地移动，如图2所示，在下壳体16的下侧和上壳体13的上侧之间具有间隙。如此，使下壳体16和上壳体13一体地构成，由此能够如后所述地使两者共同升降。而且，下壳体16和上壳体13并不限于利用上述的固定机构固定的情况，只要能够使下壳体16和上壳体13一体升降地构成，则哪种结构都可。例如，在搬送带17c及剥离板14c能够无障碍地移动的基础上，直接固定下壳体16和上壳体13也可。

在上壳体18形成有向下方开口的空间、即上腔室18a。在上腔室18a设有隔膜18b和吸排气口18c。此外，在上壳体18的进深方向的两侧面分别在宽度方向上间隔地设有两个支承部18d。

在上壳体18设有剥离板装置19。剥离板装置19包括：辊支承体19a、两个辊19b、剥离板19c、剥离板驱动马达19e、两个辅助辊19f而构成。剥离板19c经由连接部件19d连接而形成无端状、即环状。

在此，以使上壳体18(与第三层的下壳体21一体化)下降，定位并载置于下壳体16的方式重合，由此，能够将由上腔室18a及下腔室16a构成的层叠部15形成为密闭状态。另一方面，由密闭状态使上壳体18上升，由此能够将由上腔室18a及下腔室16a构成的层叠部15形成为开放状态。

接下来，对第三层层叠部20进行说明。第三层层叠部20由形成于下壳体21的下腔室21a和形成于上壳体23的上腔室23a构成。而且，第三层层叠部20的构成要素与上述的第一层层叠部10的构成要素相同，因此省略详细的说明。

在下壳体21形成有向上方开口的空间、即下腔室21a。在下腔室21a设有加热板21b和吸排气口21c。

在下壳体21设有搬送装置22。搬送装置22包括搬送辊支承体22a、四个搬送辊22b、搬送带22c、搬送带驱动马达22e而构成。搬送带22c经由连接部件22d连接而形成无端状、即环状。

在此，构成第三层层叠部20的下腔室21a的下壳体21与构成第二层层叠部15的上腔室18a的上壳体18一体地构成。例如，安装于下壳体21的搬送辊支承体22a和安装于上壳体18的辊支承体19a利用未图示的固定螺钉等固定机构固定，由此下壳体21与上壳体18一体地构成。但是，为能够使搬送带22c及剥离板19c无障碍地移动，如图2所示，在下壳体21的下侧和上壳体18的上侧之间具有间隙。如此，下壳体21和上壳体18一体地构成，由此能够如后所述地使两者共同升降。而且，下壳体21和上壳体18并不限于利用上述的固定机构固定的情况，只要能够使下壳体21和上壳体18一体升降地构成，则哪种结构都可。例如，在搬送带22c及剥离板19c能够无障碍地移动的基础上，将下壳体21和上壳体18直接固定也可。

在上壳体23形成有向下方开口的空间、即上腔室23a。在上腔室23a设有隔膜23b和吸排气口23c。此外，在上壳体23的进深方向的两侧面分别在宽度方向上间隔地设有两个支承部23d。

在上壳体23设有剥离板装置24。剥离板装置24包括：辊支承体24a、两个辊24b、剥离板24c、剥离板驱动马达24e、两个辅助辊24f而构成。剥离板24c经由连接部件24d连接而形成无端状、即环状。

在此，以使上壳体23下降，定位并载置于下壳体21的方式重合，由此，能够形成将由上腔室23a及下腔室21a构成的层叠部20闭塞的密闭状态。另一方面，由密闭状态使上壳体23上升，由此能够将由上腔室23a及下腔室21a构成的层叠部20形成为开放状态。

另外，在上述的各上壳体及各下壳体设置于层叠装置100的情况下，在未由后述的开闭装置25支承的情况下，各上壳体及各下壳体形成堆积的状态，即各层叠部变为闭塞的状态。此时，下壳体承受各上壳体的负荷。此外，上层的上壳体及下壳体的负荷由下层的上壳体及下壳体承受。

接下来，参照图1A及图1B，对开闭装置25进行说明。开闭装置25能够开闭多个层叠部10、15、20中任意的层叠部。开闭装置25(25a～25d)以在基台2上各自隔开的方式竖立设置有四个。四个开闭装置25a～25d的结构均相同，在此，参照切开外罩的一部分而图示的开闭装置25a进行说明。

开闭装置25a包括升降装置26、爪部件31、爪部件驱动装置32而构成。此外，升降装置26具有：滚珠丝杠27、伺服电动机28、升降部件29、导向部件30。滚珠丝杠27从基台2在上下方向上竖立设置，且前端由轴承支承。伺服电动机28与滚珠丝杠27的基端连接，能够通过驱动而使滚珠丝杠27旋转。导向部件30在滚珠丝杠27的两侧平行地竖立设置。此外，升降部件29与滚珠丝杠27的一部分螺合，并且卡合于两个导向部件30。从而，升降部件29通过滚珠丝杠27向一方向旋转而上升，通过向另一方向旋转而下降。

在升降部件29上安装有上述的爪部件31、爪部件驱动装置32。爪部件31构成为，向水平方向且向层叠装置100的中央侧(图1B所示的箭头A方向)突出。爪部件驱动装置32例如为气缸，并将气缸杆与爪部件31的一部分连接。从而，爪部件驱动装置32能够使爪部件31向水平方向突出或后退。在此，在使爪部件31突出的状态下，爪部件31设定为能够从下侧支承上述的各上壳体13、18、23的支承部13d、18d、23d。另一方面，在使爪部件31后退的状态下，升降部件29设定为与任何部件都不接触，而能够自由地升降。

各开闭装置25a～25d的升降装置26及爪部件驱动装置32被控制为全部同步地动作。此外，各开闭装置25a～25d的爪部件31的高度设定为全部一致。从而，通过各开闭装置25a～25d的爪部件31突出，开闭装置25能够位于上壳体13、18、23的支承部13d、18d、23d中任意一个支承部的下侧。进而，在使爪部件31位于支承部的下侧的状态下，驱动各开闭装置25a～25d的伺服电动机28，从而能够任意地使各层的上壳体上升或下降。

在此，开闭装置25在使爪部件31位于上壳体13的支承部13d的下侧的状态下，使升降部件29上升时，能够开放第一层层叠部10(参照图1A)。此时，上壳体23、下壳体21、上壳体18、下壳体16及上壳体13的负荷由爪部件31支承。另一方面，当开闭装置25从第一层层叠部10的开放状态使升降部件29下降时，能够闭塞第一层层叠部10。

此外，开闭装置25在使爪部件31位于上壳体18的支承部18d的下侧的状态下，使升降部件29上升时，能够开放第二层层叠部15。此时，上壳体23、下壳体21及上壳体18的负荷由爪部件31支承。另一方面，当开闭装置25从第二层层叠部15的开放状态使升降部件29下降时，能够闭塞第二层层叠部15。

此外，开闭装置25在使爪部件31位于上壳体23的支承部23d的下侧的状态下，使升降部件29上升时，能够开放第三层层叠部20。另一方面，当开闭装置25从第三层层叠部20的开放状态使升降部件29下降时，能够闭塞第三层层叠部20。

接下来，参照图1A、图1B及图1C，对搬入装置35进行说明。而且，图1C是表示搬入装置35的结构的放大图。搬入装置35将层叠处理前的太阳电池模块搬入由开闭装置25打开的各层叠部10、15、20。

搬入装置35设置在进深方向上相邻的支承柱3b和支承柱3c之间(参照图1B)。搬入装置35具有：框体36、搬入辊37、搬入带38、搬入辊驱动马达39、搬入升降装置40、搬送带刮取装置50、剥离板刮取装置55。框体36构成为支承搬入装置35的各构成要素。搬入辊37以将旋转轴沿进深方向的状态下，在水平方向上排列四个。而且，搬入辊37的根数根据太阳电池模块的大小而适宜地增减。搬入带38卷绕于搬入辊37中、设置于两端的搬入辊37。搬入带38将上表面作为载置太阳电池模块的载置面。搬入辊驱动马达39支承于框体36。带卷绕于搬入辊驱动马达39的输出轴和搬入辊37，通过使搬入辊驱动马达39旋转，能够使搬入带38的载置面向层叠部方向移动。

接下来，对搬入升降装置40进行说明。搬入升降装置40能够使搬入装置35配合由开闭装置25打开的层叠部升降。搬入升降装置40具有搬入升降马达41、小齿轮42。搬入升降马达41在上述的框体36内，且设置于进深方向上的支承柱3b侧(参照图1B)。在搬入升降马达41的输出轴上设置有齿轮44。小齿轮42在支承柱3b侧及支承柱3c侧设置有两个。设置于支承柱3b侧的小齿轮42a与搬入升降马达41的齿轮44啮合。此外，小齿轮42b经由轴43而与小齿轮42a连接，并与小齿轮42a同步。另一方面，在支承柱3b上、在支承柱3b的侧面且沿上下方向设有与小齿轮42a啮合的齿条45a。同样地，在支承柱3c上、在支承柱3c的侧面且沿上下方向设有与小齿轮42b啮合的齿条45b。从而，通过驱动搬入升降马达41，小齿轮42a、42b旋转，能够使搬入装置35沿支承柱3b、3c升降。而且，搬入升降装置40并不限于上述的结构。例如，也可在搬入升降马达41的输出轴上直接连接小齿轮42a。此外，也不限于由齿条和小齿轮形成的升降，也可如开闭装置25使用滚珠丝杠进行升降，或从设置于支承柱最高处的升降马达吊下的金属丝进行升降。

接下来，对搬送带刮取装置50进行说明。搬送带刮取装置50能够刮取附着在搬送带的搬送面的填充材料的渣滓。搬送带刮取装置50具有：带刮取部51、刮取部旋转马达52、刮取部进退装置53。带刮取部51形成为刮取附着在搬送带的填充材料的渣滓用的凸缘贴附于全表面的辊状。在将长度方向沿着进深方向的状态下，带刮取部51旋转自如地设置于框体36的支承板54。刮取部旋转马达52与带刮取部51同样地设置于支承板54。带卷绕于刮取部旋转马达52的输出轴和带刮取部51，通过使刮取部旋转马达52旋转，能够使带刮取部51旋转。

刮取部进退装置53例如为气缸，且设置于框体36的进深方向的中央(参照图1B)。刮取部进退装置53使支承带刮取部51和刮取部旋转马达52的支承板54沿水平方向进退。通过刮取部进退装置53使支承板54前进，能够如图1A所示地将带刮取部51压接于搬送带的搬送面。在带刮取部51压接于搬送带的搬送面的状态下，通过使搬送带移动，并且利用刮取部旋转马达52来使带刮取部51转动，带刮取部51能够刮取附着在搬送带的搬送面上填充材料的渣滓。此外，刮取部进退装置53通过使支承板54后退，带刮取部51能够从搬送带的搬送面间隔开。

下面，对剥离板刮取装置55进行说明。剥离板刮取装置55能够刮取附着在剥离板的表面的填充材料的渣滓。剥离板刮取装置55设置在与搬入带38的上表面向上方隔开距离H的位置(参照图1C)。该距离H与上述的各层叠部打开时的下壳体和上壳体之间的距离S大致相等(参照图1A)。剥离板刮取装置55具有：板刮取部56、刮取部旋转马达57、刮取部进退装置58。板刮取部56形成为将刮取附着在剥离板上的填充材料的渣滓用的凸缘贴附于全表面的辊状。板刮取部56在将长度方向沿着进深方向的状态下，旋转自如地设置于支承板59。刮取部旋转马达57与板刮取部56同样地设置于支承板59。在刮取部旋转马达57的输出轴和板刮取部56上卷绕有带，通过使刮取部旋转马达57旋转，能够使板刮取部56旋转。

刮取部进退装置58例如为气缸，且设置于框体36的进深方向的中央。刮取部进退装置58使支承板刮取部56和刮取部旋转马达57的支承板59沿水平方向进退。通过刮取部进退装置58使支承板59前进，能够如图1A所示地将板刮取部56压接于剥离板的表面。在板刮取部56压接于剥离板的表面的状态下，通过使剥离板移动，并且利用刮取部旋转马达57来使板刮取部56转动，板刮取部56能够刮取附着在剥离板的表面上的填充材料的渣滓。此外，刮取部进退装置58通过使支承板59后退，板刮取部56能够从剥离板的表面间隔开。

在此，搬送带刮取装置50及剥离板刮取装置55设置于设有搬入升降装置40的框体36，因此与搬入装置35的升降同步地升降。而且，在搬入装置35升降期间，搬送带刮取装置50的刮取部进退装置53使带刮取部51后退，以使带刮取部51不与搬送带接触。同样地，剥离板刮取装置55的刮取部进退装置58使板刮取部56后退，以使板刮取部56不与剥离板接触。

下面，参照图1A、图1B及图1D，对搬出装置60进行说明。而且，图1D是表示搬出装置的结构的放大图。搬出装置60从由开闭装置25打开的各层叠部10、15、20搬出层叠处理后的太阳电池模块。

搬出装置60设置在进深方向上相邻的支承柱3a和支承柱3d之间(参照图1B)。搬出装置60具有：框体61、搬出辊62、搬出带63、搬出辊驱动马达64、搬出升降装置65、剥离板刮取装置75。框体61构成为支承搬出装置60的各构成要素。搬出辊62在将旋转轴沿着进深方向的状态下，在水平方向上排列四个。而且，搬出辊62的根数根据太阳电池模块的大小而适宜地增减。搬出带63卷绕于搬出辊62中、设置于两端的搬出辊62。搬出带63将上表面作为载置太阳电池模块的载置面。搬出辊驱动马达64支承于框体61。在搬出辊驱动马达64的输出轴和搬出辊62上卷绕有带，通过使搬出辊驱动马达64旋转，能够使搬出带63的载置面从层叠部向远离的方向移动。

接下来，对搬出升降装置65进行说明。搬出升降装置65能够使搬出装置60配合由开闭装置25打开的层叠部升降。搬出升降装置65具有搬出升降马达66、小齿轮67。搬出升降马达66在上述的框体61内，且设置于进深方向上的支承柱3a侧(参照图1B)。在搬出升降马达66的输出轴上设置有齿轮69。小齿轮67在支承柱3a侧及支承柱3d侧设置有两个。设置于支承柱3a侧的小齿轮67a与搬出升降马达66的齿轮69啮合。此外，小齿轮67b经由轴68而与小齿轮67a连接，并与小齿轮67a同步。另一方面，在支承柱3a上、在支承柱3a的侧面且沿上下方向设有与小齿轮67a啮合的齿条70a。同样地，在支承柱3d上、在支承柱3d的侧面且沿上下方向设有与小齿轮67b啮合的齿条70b。从而，通过驱动搬出升降马达66，能够使小齿轮67a、67b旋转。伴随小齿轮67a、67b的旋转，能够使搬出装置60沿支承柱3a、3d升降。而且，搬出升降装置65并不限于上述的结构。例如，也可在搬出升降马达66的输出轴上直接连接小齿轮67a。此外，也不限于由齿条和小齿轮形成的升降，也可如开闭装置25使用滚珠丝杠进行升降，或从设置于支承柱最高处的升降马达吊下的金属丝进行升降。

下面，对剥离板刮取装置75进行说明。剥离板刮取装置75能够刮取附着在剥离板的表面的填充材料的渣滓。剥离板刮取装置75设置在与搬出带63的上表面向上方隔开距离H的位置(参照图1D)。该距离H与上述的各层叠部打开时的下壳体和上壳体之间的距离S大致相等(参照图1A)。剥离板刮取装置75具有：板刮取部76、刮取部旋转马达77、刮取部进退装置78。板刮取部76形成为将刮取附着在剥离板上的填充材料的渣滓用的凸缘贴附于全表面的辊状。板刮取部76在将长度方向沿着进深方向的状态下，旋转自如地设置于支承板79。刮取部旋转马达77与板刮取部76同样地，设置于支承板79。在刮取部旋转马达77的输出轴和板刮取部76上卷绕有带，通过使刮取部旋转马达77旋转，能够使板刮取部76旋转。

刮取部进退装置78例如为气缸，且设置于框体61的进深方向的中央(参照图1B)。刮取部进退装置78使支承板刮取部76和刮取部旋转马达77的支承板79沿水平方向进退。通过刮取部进退装置78使支承板79前进，能够将板刮取部76压接于剥离板的表面。在板刮取部76压接于剥离板的表面的状态下，通过使剥离板移动，并且利用刮取部旋转马达77来使板刮取部76转动，从而板刮取部76能够刮取附着在剥离板的表面上填充材料的渣滓。此外，如图1A所示，刮取部进退装置78通过使支承板79后退，板刮取部76能够从剥离板的表面间隔开。

在此，剥离板刮取装置75设置于设有搬出升降装置65的框体61，因此，配合搬出装置60的升降进行升降。而且，在搬出装置60升降期间，剥离板刮取装置75的刮取部进退装置78使板刮取部76后退，以使板刮取部76不与剥离板接触。

接下来，对由层叠装置100层叠处理的被加工物80进行说明。

图3表示作为被加工物80使用了结晶系电池单元的太阳电池模块的结构的剖面图。如图所示，太阳电池模块具有如下结构，即：在透明的罩玻璃81和背面材料82之间，隔着填充材料83、84夹住太阳电池串85。背面材料82使用聚乙烯树脂等材料。填充材料83、84使用EVA(乙烯-乙酸乙烯酯)树脂等。太阳电池串85是在电极86、87之间经由引线89连接作为结晶系电池单元的太阳电池单元88的结构。

此外，作为被加工物80，不仅上述的太阳电池模块，也能够以通常称为薄膜式的太阳电池模块为对象。在该薄膜式太阳电池模块的代表性构造例中，在透明的罩玻璃上事先蒸镀有由透明电极、半导体、背面电极构成的发电元件。此种薄膜式太阳电池模块是在将罩玻璃向下配置，且在罩玻璃上的发电元件之上覆盖填充材料，进而，在填充材料之上覆盖背面材料的构造中，利用层叠处理来制造的。即，薄膜式太阳电池模块仅将上述的太阳电池模块的结晶系电池单元变换为蒸镀的发电元件，基本的密封构造与上述的太阳电池模块相同。

接下来，参照图4A～图4E，对由层叠装置100进行层叠处理的动作进行说明。而且，在图4A～图4E中，省略图示层叠装置100的开闭装置25。在此，由第一～第三层层叠部10、15、20中没有太阳电池模块的状态开始说明。

首先，参照图4A对层叠装置100将进行层叠处理的太阳电池模块搬送到第一层层叠部10的动作进行说明。由各上壳体及各下壳体堆积的状态，如图4A所示，开闭装置25为开放第一层层叠部10而使上壳体13上升距离S。此时，第二层层叠部15及第三层层叠部20保持为闭塞的状态，上壳体23、下壳体21、上壳体18、下壳体16及上壳体13的负荷由爪部件31来支承。

搬入升降装置40与第一层层叠部10的开放联动，使搬入装置35升降，以使搬入带38的上表面与下壳体11的搬送带12c的搬送面变为同一面。而且，操作者在搬入带38的上表面预先载置了第一层层叠部10中进行层叠处理的太阳电池模块80。在升降期间，刮取部进退装置53使带刮取部51后退。此外，刮取部进退装置58使板刮取部56后退。同样地，搬出升降装置65使搬出装置60升降，以使搬出带63的上表面与下壳体11的搬送带12c的搬送面变为同一面。在升降期间，刮取部进退装置78使板刮取部76后退。

接下来，在搬入装置35中，搬入辊驱动马达39使搬入带38的上表面向层叠部10侧移动。由此，搬入装置35能够将载置于搬入带38的上表面的太阳电池模块交付到下壳体11的搬送装置12。此时，在搬送带刮取装置50中，使带刮取部51前进，并且使带刮取部51旋转。此外，在剥离板刮取装置55中，使板刮取部56前进，并且使板刮取部56旋转。

另一方面，在搬出装置60中，搬出辊驱动马达64使搬出带63的上表面从层叠部10向远离的方向移动。在此，在下壳体11的搬送带12c载置有进行层叠处理的太阳电池模块的情况下，从下壳体11的搬送装置12能够接受太阳电池模块。而且，在搬入侧的板刮取部56前进、旋转的情况下，在搬出侧的剥离板刮取装置75中，使板刮取部76后退。

此外，在下壳体11中，搬送带驱动马达12e使搬送带12c的搬送面从搬入装置35侧向搬出装置60侧移动。由此，搬送装置12能够将从搬入装置35接受的层叠处理前的太阳电池模块配置在层叠部10的中央部，并且在层叠部10中有层叠处理后的太阳电池模块的情况下，能够将层叠处理后的太阳电池模块交付到搬出装置60。此外，搬送带驱动马达12e设定为以一次移动，使搬送带12c移动到大致半周。即，以一次移动，搬送带12c中位于加热板11b上的部分位于下壳体11的下侧，位于下壳体11的下侧的部分位于加热板11b之上。如此，搬送带12c环状地进行循环动作。

在此，在搬送带12c将要移动之前，搬送带12c中位于下壳体11的下侧的搬送面上，在层叠处理时从太阳电池模块溢出的填充材料在层叠处理别的太阳电池模块期间，温度下降而固化。此外，如上所述，在搬送带刮取装置50中，使带刮取部51前进而与搬送带12c的搬送面压接并旋转。从而，当搬送带12c中位于下壳体11的下侧的搬送面经过大致半圆周后移动到加热板11b上时，带刮取部51能够刮取附着在搬送面上的填充材料。即，在一次移动结束的时刻，总是可以使未附着填充材料的搬送面位于加热板11b上。而且，如上所述，在搬送带12c上设有连接部件12d。在此，当搬送带12c移动，连接部件12d通过带刮取部51时，在搬送带刮取装置50中，控制为带刮取部51后退而不与连接部件12d接触。

在上壳体13中，当下壳体11的搬送带12c移动时，剥离板装置14的剥离板驱动马达14e使剥离板14c移动。剥离板驱动马达14e与搬送带12c同样地设定为，以一次移动，剥离板14c移动到大致半周。即，以一次移动，使剥离板14c中位于隔膜13b的下侧的部分位于上壳体13的上侧，使位于上壳体13的上侧的部分位于隔膜13b的下侧。

在此，在剥离板14c将要移动之前，当剥离板14c中位于上壳体13的上侧的板面上，在层叠处理时从太阳电池模块溢出的填充材料在层叠处理别的太阳电池模块期间，温度降低而固化。此外，如上所述，在搬入侧的剥离板刮取装置55中，使板刮取部56前进，而压接于剥离板14c并旋转。如图4A所示的箭头方向，剥离板驱动马达14e旋转以使位于上壳体13的上侧的板面与板刮取部56接触，从而板刮取部56能够将附着在板面上的填充材料刮取。如此，在一次移动结束的时刻，能够使隔膜13b的下侧的板面作为未附着填充材料的板面。

而且，剥离板装置14与搬送装置12不同，每一次移动的旋转方向相反。这是因为设置于剥离板14c的连接部件14d在如本图的结构的辊14b中，不能超过辊14b而向上壳体13的下侧移动的缘故。从而，在剥离板14c将要移动之前，如图4A所示，在连接部件14d位于接近搬出侧的辊14b的位置的情况下，设定为搬入侧的板刮取部56前进，并且剥离板驱动马达14e使剥离板14c向图4A所示的箭头方向移动。在此，剥离板驱动马达14e以一次移动而使连接部件14d移动到接近搬入侧的辊14b的位置。相反地，在剥离板14c将要移动之前，在连接部件14d位于接近搬入侧的辊14b的位置的情况下，设定为搬出侧的板刮取部76前进，并且剥离板驱动马达14e使剥离板14c向图4A所示的箭头方向的相反方向移动。而且，对于与图4A所示的剥离板14c的箭头方向不同的动作，在图4E中说明。但是，将卷绕剥离板14c的辊14b的结构形成为与卷绕搬送带12c的辊12b同样的结构，由此能够将剥离板14c成循环式。

这样，利用如上所述的各构成要素的动作，进行层叠处理的新的太阳电池模块配置于第一层层叠部10的中央，做好进行层叠处理的准备。

下面，参照图4B对层叠装置100对配置于层叠部10的太阳电池模块进行层叠处理的动作进行说明。

首先，开闭装置25为了闭塞第一层的层叠部10，而如图4B所示，使上升的上壳体13下降。通过使上壳体13下降，能够密闭层叠部10。而且，当上壳体13下降时，搬入侧的剥离板刮取装置55或搬出侧的剥离板刮取装置75使前进的板刮取部56、76后退。此外，搬送带刮取装置50也为了下面的动作，使带刮取部51后退。

在使层叠部10密闭后，经由上壳体13的吸排气口13c进行上腔室13a的吸真空。同样地，经由下壳体11的吸排气口11c进行下腔室11a的吸真空。利用下腔室11a的吸真空，可以去除包含在被加工物80中的气泡。在该状态下，被加工物80被加热板11b加热，包含于其内部的填充材料83、84会熔融。接下来，在保持下腔室11a的真空状态下，经由上壳体13的吸排气口13c，向上腔室13a导入大气压。由此，在上腔室13a和下腔室11a产生气压差，隔膜13b膨胀，如图4所示，隔膜13b被向下方压出。

被加工物80被向下方压出的隔膜13b、加热板11b夹压，并利用熔融的填充材料83、84粘接各结构部件，从而进行层叠处理。而且，在夹压时，填充材料83、84有时从罩玻璃81和背面材料82之间溢出，溢出的填充材料83、84附着在剥离板14c的板面及搬送带12c的搬送面。

本实施方式的层叠装置100在第一层层叠部10中进行上述的层叠处理期间，随意在第二层层叠部15配置太阳电池模块，并进行层叠处理。接着，参照图4C，对在第二层层叠部15配置太阳电池模块的动作进行说明。而且，对第二层层叠部15中进行的动作中与第一层层叠部10中进行的动作相同的动作，适当地省略说明。

在第一层层叠部10中进行层叠处理期间，如图4C所示，开闭装置25为了打开第二层的层叠部15而使上壳体18从下壳体16上升距离S。此时，第一层层叠部10及第三层层叠部20保持闭塞。此外，上壳体23、下壳体21及上壳体18的负荷由爪部件31支承，下壳体16及上壳体13的负荷由下壳体11支承。

操作者预先将太阳电池模块80载置于上升前的搬入装置35的搬入带38的上表面。

搬入升降装置40与第二层层叠部15的开放联动，使搬入装置35上升，以使搬入带38的上表面与下壳体16的搬送带17c的搬送面变为同一面。在使搬入装置35上升的状态下，搬入装置35的剥离板刮取装置55的板刮取部56的高度与上壳体18的辊19b的高度大致相同。同样地，搬出升降装置65使搬出装置60升降，以使搬出带63的上表面与下壳体16的搬送带17c的搬送面变为同一面。在使搬出装置60上升的状态下，搬出装置60的剥离板刮取装置75的板刮取部76的高度与上壳体18的辊19b的高度大致相同。

接下来，搬入装置35将载置于搬入带38的上表面的太阳电池模块交付到下壳体16的搬送装置17。此外，在搬送带刮取装置50中，使带刮取部51前进，并且使带刮取部51旋转。此外，在剥离板刮取装置55中，使板刮取部56前进，并且使板刮取部56旋转。

另一方面，在搬出装置60中，在下壳体16的搬送带17c上载置有进行了层叠处理后的太阳电池模块的情况下，从下壳体16的搬送装置17接受太阳电池模块。此外，在搬入侧的板刮取部56前进，并旋转的情况下，在搬出侧的剥离板刮取装置75中，使板刮取部76保持后退。

在下壳体16中，搬送装置17将从搬入装置35接受的层叠处理前的太阳电池模块配置在层叠部15的中央，并且，在有层叠处理后的太阳电池模块的情况下，将层叠处理后的太阳电池模块交付到搬出装置60。另外，当使层叠处理前的太阳电池模块位于层叠部15的中央时，与第一层层叠部10同样，载置有太阳电池模块的搬送带17c通过搬送带刮取装置50的作用，而形成填充材料未附着于搬送面的状态。此外，当设置于搬送带17c的连接部件17d通过带刮取部51时，在搬送带刮取装置50中，带刮取部51后退，而不与连接部件17d接触。

在上壳体18中，剥离板装置19使剥离板19c移动。而且，如图4C所示，因为连接部件19d位于接近搬出侧的辊19b的位置，因此，搬入侧的板刮取部56前进，并且剥离板驱动马达19e使剥离板19c向如图4C所示的箭头方向移动。从而，通过板刮取部56刮取附着于板面的填充材料，在剥离板19c的移动结束后，与第一层层叠部10相同，可以将隔膜18b的下侧的板面变成未附着填充材料的板面。

如此，利用如上述的各构成要素的动作，进行层叠处理的太阳电池模块配置在第二层层叠部15的中央，做好进行层叠处理的准备。

太阳电池模块80被搬入层叠部15，且利用搬送带刮取装置50及剥离板刮取装置55、75进行的搬送带17c和剥离板19c的刮取操作结束后，搬入侧的剥离板刮取装置55使前进的板刮取部56后退。此外，搬送带刮取装置50也为了下面的动作而使带刮取部51后退。

此外，搬入装置35下降到图4A所示的位置，以能够使操作者将新的太阳电池模块载置到搬入带38的上表面。另外，在第二层的层叠部15中具有层叠处理后的太阳电池模块的情况下，搬出装置60下降到如图4A所示的位置，以在从搬送装置17接受太阳电池模块后，操作者能够取出载置在搬出带63的上表面的层叠处理后的太阳电池模块。并且，将太阳电池模块搬出到后工序。然后，搬出装置60上升到后述的图4D所示的位置。

然后，开闭装置25为了闭塞第二层层叠部15而使上升的上壳体18下降。通过使上壳体18下降，能够使层叠部15密闭。在使层叠部15密闭后，如在第一层层叠部10中所述，同样地在第二层层叠部15中进行层叠处理。

本实施方式的层叠装置100在第一层层叠部10及第二层层叠部15中进行上述的层叠处理期间，随意地将太阳电池模块配置于第三层层叠部20，并进行层叠处理。接着，参照图4D，对在第三层层叠部20配置太阳电池模块的动作进行说明。而且，在第三层层叠部20中进行的动作中、与第一层层叠部10及第二层层叠部15中进行的动作相同的动作，适当地省略说明。

在第一层层叠部10及第二层层叠部15中进行层叠处理期间，如图4D所示，开闭装置25为了打开第三层的层叠部20而使上壳体23从下壳体21上升距离S。此时，第一层层叠部10及第二层层叠部15保持闭塞。此外，上壳体23的负荷由爪部件31支承，下壳体21、上壳体18、下壳体16及上壳体13的负荷由下壳体11支承。

操作者预先将太阳电池模块80载置于上升前的搬入装置35的搬入带38的上表面。

搬入升降装置40与第三层层叠部20的开放联动，使搬入装置35上升，以使搬入带38的上表面与下壳体21的搬送带22c的搬送面变为同一面。在使搬入装置35上升的状态下，搬入装置35的剥离板刮取装置55的板刮取部56的高度与上壳体23的辊24b的高度大致相同。同样地，搬出升降装置65使搬出装置60升降，以使搬出带63的上表面与下壳体21的搬送带22c的搬送面变为同一面。在使搬出装置60上升的状态下，搬出装置60的剥离板刮取装置75的板刮取部76的高度与上壳体23的辊24b的高度大致相等。

接下来，搬入装置35将载置于搬入带38的上表面的太阳电池模块交付到下壳体21的搬送装置22。此外，在搬送带刮取装置50中，使带刮取部51前进，并且使带刮取部51旋转。此外，在剥离板刮取装置55中，使板刮取部56前进，并且使板刮取部56旋转。

另一方面，在搬出装置60中，在下壳体21的搬送带22c上载置有进行了层叠处理后的太阳电池模块的情况下，从下壳体21的搬送装置22接受太阳电池模块。此外，在搬入侧的板刮取部56前进，并旋转的情况下，在搬出侧的剥离板刮取装置75中，使板刮取部76保持后退。

在下壳体21中，搬送装置22将从搬入装置35接受的层叠处理前的太阳电池模块配置在层叠部20的中央，并且，在有层叠处理后的太阳电池模块的情况下，将层叠处理后的太阳电池模块交付到搬出装置60。另外，当使层叠处理前的太阳电池模块位于层叠部20的中央时，与第一层层叠部10同样，载置有太阳电池模块的搬送带22c通过搬送带刮取装置50的作用而形成填充材料未附着于搬送面的状态。此外，当设置于搬送带22c的连接部件22d通过带刮取部51时，在搬送带刮取装置50中，带刮取部51后退，而不与连接部件22d接触。

在上壳体23中，剥离板装置24使剥离板24c移动。而且，如图4D所示，因为连接部件24d位于接近搬出侧的辊24b的位置，因此，搬入侧的板刮取部56前进，并且剥离板驱动马达24e使剥离板24c向如图4D所示的箭头方向移动。从而，通过板刮取部56刮取附着于板面的填充材料，在剥离板24c的移动结束后，与第一层层叠部10相同，可以将隔膜23b的下侧的板面变成未附着填充材料的板面。

如此，利用如上述的各构成要素的动作，进行层叠处理的太阳电池模块配置在第三层层叠部20的中央，做好进行层叠处理的准备。

太阳电池模块80被搬入层叠部20，且利用搬送带刮取装置50及剥离板刮取装置55、75进行的搬送带22c和剥离板24c的刮取操作结束后，搬入侧的剥离板刮取装置55使前进的板刮取部56后退。此外，搬送带刮取装置50也为了下面的动作而使带刮取部51后退。

此外，搬入装置35下降到图4A所示的位置，以能够使操作者将新的太阳电池模块载置到搬入带38的上表面。另外，在第三层的层叠部20具有进行层叠处理后的太阳电池模块的情况下，搬出装置60下降到如图4A所示的位置，以在从搬送装置22接受太阳电池模块后，操作者能够取出载置在搬出带63的上表面的层叠处理后的太阳电池模块。并且，将太阳电池模块搬出到后工序。

然后，开闭装置25为了闭塞第三层层叠部20而使上升的上壳体23下降。通过使上壳体23下降，能够使层叠部20密闭。在使层叠部20密闭后，如在第一层层叠部10中所述，同样地在第三层层叠部20中进行层叠处理。

接下来，参照图4E，对在第一层层叠部10中，层叠装置100将层叠处理结束后的太阳电池模块交付给搬出装置60的动作进行说明。

首先，开闭装置25为了打开第一层的层叠部10，而使上壳体13如图4E所示上升距离S。此时，第二层层叠部15及第三层层叠部20保持闭塞，并进行层叠处理。

搬入升降装置40与第一层层叠装置10的开放联动，使搬入装置35从第三层层叠部20的位置下降，以使搬入带38的上表面与下壳体11的搬送带12c的搬送面变为同一面。而且，操作者在搬入带38的上表面载置在第一层层叠装置10中接下来进行层叠处理的太阳电池模块80。同样地，搬出升降装置65使搬出装置60从第三层层叠部20的位置下降，以使搬出带63的上表面与下壳体11的搬送带12c的搬送面为同一面。

接着，搬入装置35将载置于搬入带38的上表面的太阳电池模块80交付给下壳体11的搬送装置12。此外，在搬送带刮取装置50中，使带刮取部51前进，并使带刮取部51旋转。此外，在剥离板刮取装置55中，上次的剥离板14c的移动时，使其前进(参照图4A)，因此在这次，维持使板刮取部56后退的状态。

另一方面，在搬出装置60中，从下壳体11的搬送装置12接受进行层叠处理后的太阳电池模块80。此外，上述的搬入侧的板刮取部56因为维持后退的状态，所以在搬出侧的剥离板刮取装置75中，使板刮取部76前进并且使板刮取部76旋转。

接着，在下壳体11中，搬送装置12将从搬入装置35接受的层叠处理前的太阳电池模块配置在层叠部10的中央，并且将位于层叠部10的层叠处理后的太阳电池模块80交付到搬出装置60。此时，搬送装置12大致移动半圆周，以使搬送带12c中位于加热板11b之上的部分位于下壳体11的下侧。从而，因层叠处理而溢出的填充材料所附着的搬送面移动到下壳体11的下侧。

在此，本实施方式的层叠装置100不是将填充材料加热到完全交联，而是进行到所谓半交联状态。即，在层叠处理结束的时刻，由于层叠处理而溢出，且附着于搬送带12c的搬送面的填充材料的渣滓未固化，而是具有粘性的状态。因而，使搬送带12c中附着有填充材料的渣滓的搬送面移动到下侧，由此可以在进行下个太阳电池模块的层叠处理期间，使附着在搬送带12c上填充材料的渣滓固化。如此，通过使填充材料的渣滓固化，接下来，通过大致半周的移动，使搬送带中位于下壳体11的下侧的部分位于加热板11b之上时，带刮取部51能够简单地刮取填充材料，且可以在加热板11b上形成填充材料的渣滓未附着的搬送面。

接下来，在上壳体13中，剥离板装置14使剥离板14c移动。而且，这次如图4E所示，连接部件14d位于接近搬入侧辊14b的位置，所以搬出侧的板刮取部76前进，并且剥离板驱动马达14e使剥离板14c向图4E所示的箭头方向移动。即，剥离板装置14大致移动半周，以使剥离板14c中位于隔膜13b的下侧的部分移动到上壳体13的上侧。从而，由于层叠处理而溢出的填充材料所附着的板面移动到上壳体13的上侧。

如上所述，本实施方式的层叠装置100不是进行到填充材料完全交联，而是进行到半交联状态。即，在层叠处理结束的时刻，由于层叠处理而溢出且附着于剥离板14c的板面的填充材料的渣滓具有粘性。从而，可以通过使剥离板14c中附着有填充材料的渣滓的板面移动到上侧，而在进行下个太阳电池模块的层叠处理期间使填充材料的渣滓固化。如此，通过使附着于剥离板14c的填充材料的渣滓固化，接下来通过大致半周移动而使剥离板中位于上壳体13的上侧的部分移动到隔膜13b的下侧时，搬出侧的板刮取部76或搬入侧的板刮取部56能够简单地刮取填充材料的渣滓，并能够将隔膜13b的下侧的板面形成为填充材料的渣滓未附着的板面。

以下，如上所述，在各层叠部中，若层叠处理结束，则进行逐次搬出及逐次搬入层叠处理结束后的太阳电池模块，并在各层叠部随意地进行层叠处理。上述一系列的处理通过未图示的控制装置控制层叠装置100的各构成要素来实现。此外，在层叠装置100中，层叠处理后的太阳电池模块在层叠处理的后工序中为了将填充剂完全交联而搬送到固化炉中。

如此，根据本实施方式，在上下方向上设置多个的层叠部能够相互独立地进行层叠处理。因而，能够对一个太阳电池模块随意地进行层叠处理，所以在层叠处理的前后不需要大量的太阳电池模块的存货，能够缩短太阳电池模块生产的研制周期，并且可以消减层叠装置的设置空间。

此外，在上下方向上设有多个层叠部能够相互独立地进行层叠处理，各层叠部能够任意地开闭。因而，与同时开闭的情况相比，层叠装置的上下方向的空间少，因此可以增加层叠部的层叠层数，能够将太阳电池模块的生产线节省空间。此外，通过增加层叠部的层叠层数，提高层叠装置的生产能力。

此外，因为在层叠装置上设有将搬送带的搬送面的填充材料的渣滓刮取的搬送带刮取装置，所以在层叠处理中，被加工物上不会附着填充材料的渣滓。此外，在层叠装置上设有将剥离板的板面上附着的填充材料的渣滓刮取的剥离板刮取装置，所以在层叠处理中，被加工物上不会附着填充材料的渣滓。因而，消减除去附着于被加工物的填充材料的渣滓等操作，能够提高生产效率。

接下来，参照图5，仅以第一层层叠部10为例对搬送带12c及剥离板14c的动作进行说明。

首先，图5(a)是对于太阳电池模块进行层叠处理的状态的图。在此，搬送带12c中位于加热板上的搬送面、即由上壳体13和下壳体11夹着的部分的搬送面上附着有由于层叠处理而溢出的填充材料。另一方面，搬送带12c中位于下壳体11的下侧的搬送面上所附着的填充材料固化。此时，搬送带12c的连接部件12d位于搬入侧的辊12b间。

此外，剥离板14c中位于隔膜的下侧的板面，即由上壳体13和下壳体11夹着的部分的板面上，附着有由于层叠处理而溢出的填充材料。另一方面，剥离板14c中位于上壳体13的上侧的板面上所附着的填充材料固化。此时，剥离板14c的连接部件14d位于搬入侧的辊14b附近。

接下来，图5(b)是从层叠部10搬出层叠处理结束后的太阳电池模块，并将要进行层叠处理的太阳电池模块搬入层叠部10的状态的图。

搬送装置12通过使搬送带12c向图5(b)所示的箭头方向移动，而能够搬送太阳电池模块。此时，带刮取部51前进而刮取固化附着于搬送面的填充材料。搬送装置12通过使搬送带12c移动大致半周，从而使刮取填充材料后的搬送面位于下壳体11的上侧，附着有未固化的填充材料的搬送面位于下壳体11的下侧。

另外，板装置14使剥离板14c向连接部件14d不与辊14b接触的方向、即图5(b)所示的箭头方向移动。此时，搬出侧的板刮取部76前进而刮取固化附着于板面的填充材料。另一方面，搬入侧的板刮取部56不前进而维持后退的状态。通过板装置14使剥离板14c移动大致半周，刮取填充材料后的板面位于上壳体13的下侧，附着有尚未固化的填充材料的板面位于上壳体13的上侧。

接下来，图5(c)是图5(b)的动作后，对于搬入层叠部10后的太阳电池模块进行层叠处理的状态的图。与图5(a)同样，搬送带12c中由上壳体13和下壳体11夹着的部分的搬送面上开始有填充材料附着。另一方面，搬送带12c中位于下壳体11的下侧的搬送面上附着的填充材料开始固化。但是，与图5(a)不同，搬送带12c移动半周，且连接部件12d位于搬出侧的辊12b之间。

此外，与图5(a)同样，剥离板14c中由上壳体13和下壳体11夹着的部分的板面上开始有填充材料附着。另一方面，剥离板14c中位于上壳体13的上侧的板面上所附着的填充材料开始固化。但是与图5(a)不同，剥离板14c移动大致半周，连接部件14d接近搬出侧的辊14b。

接下来，图5(d)是将层叠处理结束后的太阳电池模块从层叠部10搬出，并将要进行层叠处理的太阳电池模块搬入层叠部10的状态的图。

搬送装置12通过使搬送带12c向图5(d)所示的箭头方向移动，可以搬送太阳电池模块。此时，带刮取部51前进，刮取固化附着于搬送面的填充材料。搬送装置12使搬送带12c大致移动半周，刮取填充材料后的搬送面位于下壳体11的上侧，附着有未固化的填充材料的搬送面位于下壳体11的下侧。而且，设置于搬送带12c的连接部件12d通过带刮取部51时，带刮取部51暂时后退而不与连接部件12d接触。

此外，板装置14使剥离板14c向连接部件14d不与辊14b接触的方向，即图5(d)所示的箭头方向移动。此时，搬入侧的板刮取部56前进，刮取固化附着于板面的填充材料。另一方面，搬出侧的板刮取部76不前进而保持后退的状态。板装置14通过使剥离板14c移动大致半周，从而刮取填充材料后的板面位于上壳体13的下侧，附着有尚未固化的填充材料的板面位于上壳体13的上侧。

如此，根据本实施方式，搬入侧及搬出侧的板刮取部中、能够刮取固化后的填充材料的板刮取部前进，由此板刮取部可以简单地刮取填充材料。

而且，在上述的本实施方式中，对由三层构成层叠部的情况进行了说明，但并不限定于该情况，只要两层以上，可以由任意的层数来构成。此外，在本实施方式中，对将填充材料形成半交联的情况进行了说明，但并不限于该情况，也可用于完全交联的情况。

(第二实施方式)

本实施方式的层叠装置适于构成太阳电池模块的填充材料加热到完全交联为止，即使附着有填充材料的渣滓也容易刮取的过程。

图6A是本实施方式的层叠装置200的主视图。图6B是层叠装置200的俯视图。以下，将图6A及图6B所示的X轴方向称为宽度方向，将Y轴方向称为进深方向，将Z轴方向称为上下方向。

层叠装置200包括如下部分而构成：框架101、多个层叠部110、115、120、125、开闭各层叠部110、115、120、125的开闭装置130、将太阳电池模块搬入各层叠部110、115、120、125的搬入装置135、从各层叠部110、115、120、125搬出被搬送的太阳电池模块的搬出装置160。

框架101具有：经由腿部设置于地面的基台102；从基台102的宽度方向的两侧面竖立设置的4个支柱103(参照图6B)。而且，层叠部的数量只要满足层叠装置的高度尺寸，也可设置4个以上。

多个层叠部110、115、120、125以与基台102上表面平行的水平状态来配置。此外，多个层叠部110、115、120、125配置在从基台102上竖立设置的4个开闭装置130a～130d之间(参照图6B)。在此，本实施方式的层叠部在上下方向上重叠四层而构成。具体地，由在基台102的正上配置的第一层层叠部110、第二层层叠部115、第三层层叠部120、第四层层叠部125构成。

在此，对于各层叠部110、115、120、125，参照图7进行详细的说明。图7是表示各层叠部110、115、120、125的局部剖面的主视图。图7中，分开表示构成层叠部110、115、120、125的各要素。此外，在图7中，在宽度方向上缩小各层叠部110、115、120、125来图示。

首先，对第一层层叠部110进行说明。第一层层叠部110由形成在壳体111的下腔室111a和形成在壳体114的上腔室113a构成。

在壳体111上形成有向上方开口的空间，即下腔室111a。在下腔室111a设置有加热板111b、吸排气口111c。

在壳体111设有搬送装置112。搬送装置112包括如下部分而构成，即：搬送辊支承体112a、两个搬送辊112b、两个卷绕辊112c、卷绕在搬送辊112b的搬送带112d、两个搬送带驱动马达112e。位于加热板111b的上侧的搬送带112d的上表面作为搬送太阳电池模块的搬送面。本实施方式的搬送装置112通过搬出侧的搬送带驱动马达112e旋转，在搬入侧的卷绕辊112c上卷绕数重的搬送带112d经由搬送辊112b被卷绕到搬出侧的卷绕辊112c。利用该动作，搬送载置于搬送带112d的搬送面的太阳电池模块。而且，在数重卷绕的搬送带112d用完时，搬入侧的搬送带驱动马达112e在反卷搬送带112d时使用。

在壳体114形成有向下方开口的空间、即上腔室113a。在此，本实施方式的壳体114由上腔室113a和构成上层的层叠部115的下腔室116a一体形成。在壳体114上设有对壳体114内的空间进行分隔的分隔部114a。分隔部114a的下侧为构成第一层层叠部110的上腔室113a。分隔部114a的上侧为构成第二层层叠部115的下腔室116a。如此，壳体114构成为，将构成层叠部110的上腔室113a和构成层叠部110的上层的层叠部115的下腔室116a一体化地构成于大致箱形的框架。

在上腔室113a设有隔膜113b、吸排气口113c、支承部113e。支承部113e在壳体114的进深方向的两侧面分别在宽度方向分开地设置有两个。各支承部113e设置为从壳体114向水平方向突出。

在壳体114以闭塞上腔室113a的下侧的开口的方式设有剥离板113d。剥离板113d的端部固定于壳体114的宽度方向的两侧面。

在此，以使壳体114(与第二层的下腔室116a一体化)下降，定位并载置于壳体111的方式来重合，由此能够闭塞由上腔室113a及下腔室111a构成的层叠部110而形成密闭状态。另一方面，通过使壳体114从密闭后的状态上升，能够将由上腔室113a及下腔室111a构成的层叠部110形成开放状态。

接下来，对第二层层叠部115进行说明。第二层层叠部115由形成在壳体114的下腔室116a和形成在壳体119的上腔室118a构成。而且，第二层层叠部115的构成要素与上述的第一层层叠部110的构成要素相同，所以省略说明。

在壳体114上形成有向上方开口的空间，即下腔室116a。在下腔室116a设置有加热板116b、吸排气口116c。

在壳体114设有搬送装置117。搬送装置117包括如下部分而构成，即：搬送辊支承体117a、搬送辊117b、卷绕辊117c、搬送带117d、搬送带驱动马达117e。

此外，在壳体119形成有向下方开口的空间、即上腔室118a。此外，壳体119的分隔部119a的下侧为构成第二层层叠部115的上腔室118a。分隔部119a的上侧为构成第三层层叠部120的下腔室121a。

在上腔室118a设有隔膜118b、吸排气口118c、支承部118e。在壳体119以闭塞上腔室118a的下侧的开口的方式设有剥离板118d。

在此，以使壳体119(与第三层的下腔室121a一体化)下降，定位并载置于壳体114的方式来重合，由此能够闭塞由上腔室118a及下腔室116a构成的层叠部115而形成密闭状态。另一方面，通过使壳体119从密闭后的状态上升，能够将由上腔室118a及下腔室116a构成的层叠部115形成开放状态。

接下来，对第三层层叠部120进行说明。第三层层叠部120由形成在壳体119的下腔室121a和形成在壳体124的上腔室123a构成。而且，第三层层叠部120的构成要素与上述的第一层层叠部110的构成要素相同，所以省略说明。

在壳体119上形成有上述的向上方开口的空间，即下腔室121a。在下腔室121a设置有加热板121b、吸排气口121c。

在壳体119设有搬送装置122。搬送装置122包括如下部分而构成，即：搬送辊支承体122a、搬送辊122b、卷绕辊122c、搬送带122d、搬送带驱动马达122e。

此外，在壳体124形成有向下方开口的空间、即上腔室123a。此外，壳体124的分隔部124a的下侧为构成第三层层叠部120的上腔室123a。分隔部124a的上侧为构成第四层层叠部125的下腔室126a。

在上腔室123a设有隔膜123b、吸排气口123c、支承部123e。在壳体124以闭塞上腔室123a的下侧的开口的方式设有剥离板123d。

在此，以使壳体124(与第四层的下腔室126a一体化)下降，定位并载置于壳体119的方式来重合，由此能够闭塞由上腔室123a及下腔室121a构成的层叠部120而形成密闭状态。另一方面，通过使壳体124从密闭后的状态上升，能够将由上腔室123a及下腔室121a构成的层叠部120形成开放状态。

接下来，对第四层层叠部125进行说明。第四层层叠部125由形成在壳体124的下腔室126a和形成在壳体129的上腔室128a构成。而且，第四层层叠部125的构成要素与上述的第一层层叠部110的构成要素相同，所以省略说明。

在壳体124上形成有如上述的向上方开口的空间，即下腔室126a。在下腔室126a设置有加热板126b、吸排气口126c。

在壳体124设有搬送装置127。搬送装置127包括如下部分而构成，即：搬送辊支承体127a、搬送辊127b、卷绕辊127c、搬送带127d、搬送带驱动马达127e。

在壳体129形成有向下方开口的空间、即上腔室128a。另外，由于没有第四层叠部125的上层的层叠部，因此在壳体129并未一体构成下腔室。

在上腔室128a设有隔膜128b、吸排气口128c、支承部128e。在壳体129以闭塞上腔室128a的下侧的开口的方式设有剥离板128d。

在此，以使壳体129下降，定位并载置于壳体124的方式来重合，由此能够闭塞由上腔室128a及下腔室126a构成的层叠部125而形成密闭状态。另一方面，通过使壳体129从密闭后的状态上升，能够将由上腔室128a及下腔室126a构成的层叠部125形成开放状态。

接下来，参照图6A及图6B，对开闭装置130进行说明。开闭装置130能够开闭多个层叠部110、115、120、125中任意的层叠部。开闭装置130以在基台102上各自离开的状态竖立设置有四个。在此，开闭装置130a～130d的结构均相同，图6A及图6B中，以切开外罩的一部分的状态仅对开闭装置130a进行显示。而且，对开闭装置130中与第一实施方式的开闭装置25相同的结构，标注相同符号，省略详细说明。

与第一实施方式同样，当开闭装置130在使爪部件31位于壳体114的支承部113e的下侧的状态下，使升降部件29上升时，能够开放第一层层叠部110(参照图6A)。此时，壳体129、壳体124、壳体119及壳体114的负荷由爪部件31支承。另一方面，当开闭装置130从开放第一层层叠部110的状态使升降部件29下降时，能够闭塞第一层层叠部110。

此外，当开闭装置130在使爪部件31位于壳体119的支承部118e的下侧的状态下，使升降部件29上升时，能够开放第二层层叠部115。此时，壳体129、壳体124、壳体119的负荷由爪部件31支承。另一方面，当开闭装置130从开放第二层层叠部115的状态使升降部件29下降时，能够闭塞第二层层叠部115。

此外，当开闭装置130在使爪部件31位于壳体124的支承部123e的下侧的状态下，使升降部件29上升时，能够开放第三层层叠部120。此时，壳体129及壳体124的负荷由爪部件31支承。另一方面，当开闭装置130从开放第三层层叠部120的状态使升降部件29下降时，能够闭塞第三层层叠部120。

此外，当开闭装置130在使爪部件31位于壳体129的支承部128e的下侧的状态下，使升降部件29上升时，能够开放第四层层叠部125。此时，壳体129的负荷由爪部件31支承。另一方面，当开闭装置130从开放第四层层叠部125的状态使升降部件29下降时，能够闭塞第四层层叠部125。

接下来，参照图6A、图6B及图6C，对搬入装置135进行说明。而且，图6C是表示搬入装置的结构的放大图。搬入装置135将层叠处理前的太阳电池模块搬入由开闭装置130打开的各层叠部110、115、120、125。而且，对搬入装置135的结构要素中与第一实施方式相同的结构，标注相同的符号，并省略详细的说明。

搬入装置135具有：框体36、搬入辊37、搬入带38、搬入辊驱动马达39、搬入升降装置40。搬入辊驱动马达39的输出轴和搬入辊37上卷绕有带，通过使搬入辊驱动马达39旋转，能够使搬入带38的载置面向层叠部方向移动。

搬入升降装置40能够使搬入装置35配合由开闭装置130打开的层叠部升降。搬入升降装置40具有搬入升降马达41、小齿轮42a、42b(参照图6B)。通过驱动搬入升降马达41，能够使小齿轮42a、和与小齿轮42a隔着轴43的小齿轮42b旋转，伴随小齿轮42a、42b的旋转，与设置于支承柱103b及支承柱103c的齿条45a、45b啮合，并能够使搬入装置135沿支承柱103b、103c升降。

下面，参照图6A、图6B及图6D，对搬出装置160进行说明。而且，图6D是表示搬出装置的结构的放大图。搬出装置160从由开闭装置130打开的各层叠部110、115、120、125搬出层叠处理后的太阳电池模块。而且，对与搬出装置160的结构要素中与第一实施方式相同的结构标注相同的标记，并省略详细的说明。

搬出装置160具有：框体61、搬出辊62、搬出带63、搬出辊驱动马达64、搬出升降装置65、搬送带刮取装置150。在搬出辊驱动马达64的输出轴和搬出辊62上卷绕有带，通过使搬出辊驱动马达64旋转，能够使搬出带63的载置面从层叠部向远离的方向移动。

搬出升降装置65能够使搬出装置160配合由开闭装置130打开的层叠部升降。搬出升降装置65具有搬出升降马达66、小齿轮67a、67b(参照图6B)。通过驱动搬出升降马达66，能够使小齿轮67a、和与小齿轮67a隔着轴68的小齿轮67b旋转。伴随小齿轮67a、67b的旋转，与设置于支承柱103a及支承柱103d的齿条70a、70b啮合，并能够使搬出装置160沿支承柱103a、103d升降。

接下来，对搬送带刮取装置150进行说明。搬送带刮取装置150能够刮取附着在搬送带的搬送面的填充材料的渣滓。搬送带刮取装置150具有：带刮取部51、刮取部旋转马达52、刮取部进退装置53。带刮取部51形成为刮取附着在搬送带的填充材料的渣滓用的凸缘贴附于全表面的辊状。在将长度方向沿着进深方向的状态下，带刮取部51旋转自如地设置于框体61的支承板54。刮取部旋转马达52与带刮取部51同样地设置于支承板54。带卷绕于刮取部旋转马达52的输出轴和带刮取部51，通过使刮取部旋转马达52旋转，能够使带刮取部51旋转。

刮取部进退装置53例如为气缸，且设置于框体61的进深方向的中央(参照图6B)。刮取部进退装置53使支承带刮取部51和刮取部旋转马达52的支承板54沿水平方向进退。通过刮取部进退装置53使支承板54前进，能够如图6A所示地将带刮取部51压接于搬送带的搬送面。在带刮取部51压接于搬送带的搬送面的状态下，通过使搬送带移动，并且利用刮取部旋转马达52来使带刮取部51转动，带刮取部51能够刮取附着在搬送带的搬送面上填充材料的渣滓。此外，刮取部进退装置53通过使支承板54后退，带刮取部51能够与搬送带的搬送面隔开。

在此，搬送带刮取装置150设置于设有搬出升降装置65的框体61，因此与搬出装置160的升降同步地升降。而且，在搬出装置160升降期间，搬送带刮取装置150的刮取部进退装置53使带刮取部51后退，以使带刮取部51不与搬送带接触。

接下来，参照附图8A及图8B，对由层叠装置200进行层叠处理的动作进行说明。而且，在图8A及8B中，省略层叠装置200的开闭装置130来图示。在此，由在第一至第四层层叠部110、115、120、125没有太阳电池模块的状态开始说明。

首先，参照图8对搬送在第一层层叠部110进行层叠处理的太阳电池模块的动作进行说明。如图8A所示，开闭装置130为了打开第一层层叠部110而由各壳体堆积的状态使壳体114上升。此时，第二层层叠部115、第三层层叠部120、第四层层叠部125保持闭塞的状态，壳体129、壳体124、壳体119及壳体114的负荷由爪部件31支承。

搬入升降装置40与第一层层叠部110的开放联动，使搬入装置135升降，以使搬入带38的上表面与壳体111的搬送带112d的搬送面变为同一面。而且，操作者在搬入带38的上表面预先载置在第一层层叠部110中进行层叠处理的太阳电池模块。搬出升降装置65使搬出装置160升降，以使搬出带63的上表面与壳体111的搬送带112d的搬送面变为同一面。在升降期间，刮取部进退装置53使带刮取部51后退。

接下来，在搬入装置135中，搬入辊驱动马达39使搬入带38的上表面向层叠部110侧移动。由此，搬入装置135能够将载置于搬入带38的上表面的太阳电池模块交付到壳体111的搬送装置112。

另一方面，在搬出装置160中，搬出辊驱动马达64使搬出带63的上表面从层叠部110向远离的方向移动。在此，在壳体111的搬送带112d载置有进行层叠处理的太阳电池模块的情况下，从壳体111的搬送装置112能够接受太阳电池模块。而且，在搬送带刮取装置150中，使带刮取部51前进并且使带刮取部51旋转。

此外，在壳体111中，搬送带驱动马达112e使搬送带112d的搬送面从搬入装置135侧向搬出装置160侧移动。由此，搬送装置112将从搬入装置135接受的层叠处理前的太阳电池模块配置在层叠部110的中央，并且，在层叠部110中有层叠处理后的太阳电池模块的情况下，可以将层叠处理后的太阳电池模块交付到搬出装置160。

而且，在搬送带112d将要移动之前，在层叠部110中有层叠处理后的太阳电池模块的情况下，在搬送带112d的搬送面上附着有层叠处理时从太阳电池模块溢出的填充材料的渣滓。此外，如上所述，在搬送带刮取装置150中，使带刮取部51前进而与搬送带112d的搬送面压接并旋转。因而，当搬送带112d移动，卷绕到卷绕辊112c时，带刮取部51能够刮取附着在搬送面的填充材料的渣滓。而且，本实施方式的层叠装置200加热到填充材料完全交联为止。即，在层叠处理结束的时刻，因层叠处理溢出并附着于搬送带112d的搬送面的填充材料的渣滓固化，因此，带刮取部51能够简单地刮取填充材料的渣滓。

而且，在壳体114中，仅剥离板113d被固定，当在层叠处理中被污染时，相应地进行更换。

接着，开闭装置130为了闭塞第一层的层叠部110，使上升的壳体114下降，并密闭第一层层叠部110。而且，搬送带刮取装置150为了下面的动作而使带刮取部51后退。然后，对配置于第一层层叠部110的太阳电池模块进行层叠处理。而且，层叠处理与第一实施方式相同，省略详细说明。

层叠装置200在第一层层叠部110中进行层叠处理期间，随时将太阳电池模块配置于第二层层叠部115，并进行层叠处理。同样地，层叠装置200在第一层层叠部110及第二层层叠部115中进行层叠处理期间，随时将太阳电池模块配置于第三层层叠装置120，并进行层叠处理。而且，当在各层叠部配置太阳电池模块时的、搬入装置135及搬出装置160的动作与第一实施方式同样，省略详细说明。

接下来，参照图8B，对在第一层层叠部110、第二层层叠部115及第三层叠部120中进行层叠处理期间，在第四层叠部125配置太阳电池模块，并进行层叠处理的动作进行说明。而且，在第四层层叠部125中进行的动作中与在第一层层叠部110中进行的动作相同的动作适当地省略说明。

而且，在搬入装置135将太阳电池模块搬入第三层叠部120后，搬入装置135下降到图8A所示的位置，以使操作者能够将新的太阳电池模块载置到搬入带38的上表面。此外，在第三层的层叠部120有进行层叠处理后的太阳电池模块的情况下，搬出装置160在从搬送装置122接受太阳电池模块后下降到图8A所示的位置，以使操作者能够取出层叠处理后的太阳电池模块。

接着，在第一层层叠部110、第二层层叠部115及第三层层叠部120中进行层叠处理期间，如图8所示，开闭装置130为了打开第四层的层叠部125而使壳体129上升。此时，第一层层叠部110、第二层层叠部115及第三层层叠部120保持闭塞的状态。此外，壳体129的负荷由爪部件31来支承。

操作者将太阳电池模块80预先载置到上升前的搬入带38的上表面。

与第四层的层叠部125的开放联动，搬入升降装置40使搬入装置135上升，从而搬入带38的上表面与壳体124的搬送带127d的搬送面变为同一面。同样地，搬出升降装置65使搬出装置160升降，从而搬出带63的上表面与壳体124的搬送带127d的搬送面变为同一面。

接着，搬入装置135将载置于搬入带38的上表面的太阳电池模块交付壳体124的搬送装置127。

另一方面，在搬出装置160中，在壳体124的搬送带127d上载置有进行层叠处理后的太阳电池模块的情况下，从壳体124的搬送装置127接受太阳电池模块。此外，在搬送带刮取装置150中，使带刮取部51前进并且使带刮取部51旋转。

在壳体124中，搬送装置127将从搬入装置135接受的层叠处理前的太阳电池模块配置在层叠部125的中央，并且在有层叠处理后的太阳电池模块的情况下，将层叠处理后的太阳电池模块交付到搬出装置160。此时，带刮取部51刮取附着在搬送面上的填充材料的渣滓。

接着，开闭装置130为了闭塞第四层层叠部125，而使上升的壳体129下降。而且，搬送带刮取装置150为了下面的动作而使带刮取部51后退。然后，对于配置在第四层层叠部125的太阳电池模块进行层叠处理。

在各层叠部中，层叠处理结束后，对层叠处理结束后的太阳电池模块进行逐次搬出及逐次搬入，并在各层叠部中随意地进行层叠处理。而且，上述的一系列的处理通过未图示的控制装置控制层叠装置的各构成要素来实现。此外，在层叠装置200中，层叠处理后的太阳电池模块由于其填充材料完全交联，因此搬出的太阳电池模块可以随时移送到下面的后工序。

如此，根据本实施方式，在上下方向上设有多个的层叠部能够相互独立地进行层叠处理。从而，对于一个太阳电池模块随意地释放层叠处理结束后的层叠部，并将该太阳电池模块搬入而进行层叠处理，所以层叠处理的前后不需要大量的太阳电池模块的存货，能够缩短太阳电池模块生产的研制周期，并且能够消减层叠装置的设置空间。

此外，在上下方向上设有多个的层叠部能够相互独立地进行层叠处理，各层叠部单独地开闭。因而，与同时开闭的情况相比，层叠装置的上下方向的空间少，因此可以增加层叠部的层叠层数，能够将太阳电池模块的生产线节省空间。此外，通过增加层叠部的层叠层数，提高层叠装置的生产能力。

此外，在本实施方式中，采用不循环搬送带而利用卷绕辊进行卷绕的方式。此外，将剥离板形成为固定式。如此，不使搬送带或剥离板循环的方式构成，所以能够节省搬送带或剥离板循环的空间。从而将构成上层的层叠部的下腔室和构成下层的层叠部的上腔室以一个壳体一体地构成，从而能够进一步减小层叠装置的高度尺寸。

而且，在本实施方式中，对由四层构成层叠部的情况进行了说明，但并不限于该情况，只要两层以上，由几层构成均可。此外，在本实施方式中，对将填充材料完全交联的情况进行了说明，但并不限定于该情况，也可使用半交联的填充材料。

此外，仅对固定设于壳体的剥离板的情况进行了说明，但并不限于该情况，也可构成为与搬送带相同地自动或手动地卷绕剥离板。

此外，在第一实施方式及第二实施方式中，仅对具备搬入装置及搬出装置的情况进行了说明，但并不限于该情况。代替搬入装置及搬出装置，也可具备兼具将进行层叠处理后的太阳电池模块从层叠部搬出的功能、和将进行层叠处理前的太阳电池模块搬入层叠部的功能的搬入搬出装置。

此外，在上述的第一实施方式及第二实施方式中，仅对将作为被加工物的太阳电池模块进行层叠处理的情况进行了说明，但并不限于该情况，也可层叠加工其他的被加工物。

Claims (13)

1、一种层叠装置，其特征在于，

在上下方向上具有多个层叠部，所述层叠部由上腔室及下腔室构成，在设置于所述下腔室的加热板上配置被加工物，并利用所述加热板和设置于所述上腔室的按压部件来夹压由所述加热板加热后的所述被加工物，从而进行层叠处理，

所述多个层叠部相互独立地进行层叠处理。

2.根据权利要求1所述的层叠装置，其特征在于，

所述层叠装置具备逐次开闭所述多个层叠部的开闭装置。

3.根据权利要求2所述的层叠装置，其特征在于，

所述开闭装置通过使上壳体和下壳体一体上升而开放所述层叠部，并且通过使所述上壳体和所述下壳体一体下降而闭塞所述层叠部，其中，所述上壳体形成有构成所述层叠部的上腔室，所述下壳体形成有构成所述层叠部的上层的层叠部的下腔室。

4.根据权利要求3所述的层叠装置，其特征在于，

上壳体固定于下壳体，其中，所述上壳体形成有构成所述层叠部的上腔室，所述下壳体形成有构成所述层叠部的上层的层叠部的下腔室。

5.根据权利要求2～4中任一项所述的层叠装置，其特征在于，

所述层叠装置还具备搬出装置及搬入装置，所述搬出装置从所述层叠部搬出被搬送的被加工物，所述搬入装置将所述被加工物搬入层叠部，

所述搬出装置及所述搬入装置升降到与由所述开闭装置开闭的层叠部相对应的位置。

6.根据权利要求5所述的层叠装置，其特征在于，

在形成有所述下腔室的下壳体中具备：配置于所述加热板上并搬送所述被加工物的搬送带和驱动所述搬送带的驱动装置，

在所述搬入装置设有刮取装置，该刮取装置对附着于所述搬送带的搬送面的填充材料的渣滓进行刮取。

7.根据权利要求6所述的层叠装置，其特征在于，

所述搬送带能够循环地设置在形成有所述下腔室的下壳体。

8.根据权利要求5～7中任一项所述的层叠装置，其特征在于，

在形成有所述上腔室的上壳体具有剥离板，该剥离板配置在所述按压部件和所述被加工物之间，

在所述搬入装置及所述搬出装置设有刮取装置，该刮取装置对附着于所述剥离板的填充材料的渣滓进行刮取。

9.根据权利要求8所述的层叠装置，其特征在于，

所述剥离板卷绕于辊，且所述辊设置于形成有所述上腔室的上壳体。

10.根据权利要求2所述的层叠装置，其特征在于，

所述开闭装置使由所述上腔室和所述下腔室被一体化于大致箱形的框架而构成的壳体上升，而开放所述层叠部，并且通过使所述壳体下降而闭塞所述层叠部，其中所述上腔室构成所述层叠部，所述下腔室构成所述层叠部的上层的层叠部。

11.根据权利要求10所述的层叠装置，其特征在于，

所述层叠装置还具备搬出装置及搬入装置，所述搬出装置从所述层叠部搬出被搬送的被加工物，所述搬入装置将所述被加工物搬入层叠部，

所述搬出装置及所述搬入装置升降到与由所述开闭装置开闭的层叠部相对应的位置。

12.根据权利要求11所述的层叠装置，其特征在于，

在形成有所述下腔室的壳体中具备：配置于所述加热板上并搬送所述被加工物的搬送带和驱动所述搬送带的驱动装置，

在所述搬出装置设有刮取装置，该刮取装置对附着于所述搬送带的搬送面的填充材料的渣滓进行刮取。

13.根据权利要求1～4及10中任一项所述的层叠装置，其特征在于，

还具备搬出搬入装置，该搬出搬入装置从所述层叠部搬出被搬送的被加工物，并将被加工物搬入层叠部。

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