CN101528530B - 车辆前部结构 - Google Patents

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Abstract

一种车辆前部结构，包括：结构构件(3，4)，其布置在车辆的车厢的前方，并在车辆宽度方向上延伸；前支柱(5)，其在车辆高度方向上延伸；以及支柱支架(6)，其具有在车辆宽度方向上的车厢侧端部和在车辆宽度方向上的外侧端部，车厢侧端部连接到结构构件(3，4)，外侧端部连接到前支柱(5)的车厢侧表面；以及加强装置，其用于至少增强前支柱(5)的车厢侧表面和前表面的强度，加强装置设置在前支柱(5)和支柱支架(6)彼此连接的高度处。

Description

车辆前部结构
技术领域
本发明涉及车辆前部结构。
背景技术
在诸如乘用车之类的各种车辆中的前部结构包括用于在与诸如其他车辆等的物体碰撞时吸收冲击的结构。在前部结构中，一对左右前侧构件在车辆的纵向方向上延伸，并且在车辆宽度方向上延伸的仪表板布置在前侧构件的后端部，在车辆宽度方向上延伸的仪表板横向构件沿着仪表板布置。此外，在日本专利申请公开No.JP-A-2004-276630中描述的前部结构还包括将仪表板和前支柱连接的支柱支架(加强构件)。支柱支架设置在与安装仪表板横向构件(横向构件)的高度相对应的位置处。
在前述前部结构中，每个支柱支架仅接合到前支柱中相应一个支柱的支柱内构件的内侧表面。每个前支柱具有管状形状，其壁厚沿其整个部分都是一致的。因此，在车辆的前面碰撞的情况下，当输入到前侧构件的碰撞负荷经由支柱支架传递至前支柱时，在支柱支架与前支柱之间的接合部中产生应力集中，由此前支柱(具体而言，支柱内构件)变形。因此，负荷向整个前支柱的骨架的传递效率降低。结果，不能充分地执行由前支柱对碰撞负荷的吸收。此外，因为前支柱不能充分支撑仪表板横向构件或仪表板的两个相对端部，所以仪表板横向构件或仪表板变形到车厢的空间中。另一方面，在倾斜前方碰撞的情况下，如果碰撞负荷直接或经由轮胎输入至前支柱，则前支柱(具体而言，支柱外构件)变形到车厢中，因此碰撞负荷不能被前支柱充分吸收。结果，从前支柱到支柱支架的负荷传递效率降低，因此向仪表板横向构件或仪表板的负荷传递效率降低。因此，在前述前部结构中，前支柱容易变形，使得碰撞负荷不能被有效地分散。
发明内容
本发明提供了一种车辆前部结构，其抑制在碰撞时前支柱的变形，并提高了碰撞负荷的传递效率。
本发明的一个方面涉及一种车辆前部结构，包括：结构构件，其布置在车辆的车厢的前方，并在车辆宽度方向上延伸；前支柱，其设置在所述结构构件在所述车辆宽度方向上的两个相对端的每端处，并在车辆高度方向上延伸；以及支柱支架，其具有第一端部和第二端部，所述第一端部设置在车厢侧并连接到所述结构构件，所述第二端部设置在所述第一端部在所述车辆宽度方向上的外侧并连接到所述前支柱的车厢侧表面。所述车辆前部结构的特征在于包括加强装置，其用于至少增强所述前支柱的所述车厢侧表面和前表面的强度，所述加强装置设置在所述前支柱和所述支柱支架彼此连接的高度处。
在此车辆前部结构中，结构构件布置在车厢的前方，并且前支柱布置在结构构件的两个相对侧。支柱支架将结构构件连接到前支柱的车厢侧表面。此外，车辆前部结构还包括加强装置，用于在连接前支柱的高度处至少增强每个前支柱的车厢侧表面和前表面的强度(弯曲强度、扭转强度等)。由于此装置，在车辆前结构中，增强了每个前支柱自身的强度，并增强了前支柱与支柱支架之间的连接强度。因此，在前面碰撞时的情况下，传递至结构构件的碰撞负荷经由支柱支架传递至前支柱，通过加强装置抑制了前支柱的变形，使得即使在前支柱与支柱支架的连接部分中发生应力集中，碰撞负荷也能充分传递至前支柱的整个骨架。结果，前支柱能够充分吸收碰撞负荷。此外，能够可靠地支撑结构构件的两个相对端部，并且能够抑制结构构件相对于车辆的向后变形。另一方面，在倾斜前方碰撞的情况下，碰撞负荷直接或经由轮胎输入到前支柱，能够通过加强装置抑制前支柱向车厢的空间的变形，使得能够由前支柱充分吸收碰撞负荷。结果，碰撞负荷能够传递至支柱支架，使得碰撞负荷能够充分传递至结构构件。以此方式，车辆前部结构能够抑制在碰撞时前支柱的变形，并提高了碰撞负荷的传递效率，并能够有效地分散碰撞负荷。结果，车厢强度得到提高，并且碰撞时的安全性得到提高。
在前述结构中，所述加强装置可以在所述前支柱和所述支柱支架彼此连接的高度处至少增强在每个前支柱的所述车厢侧表面和所述前表面之间的强度。
根据前述结构，可以在连接前支柱的高度位置处至少增强每个前支柱的车厢侧表面和前表面之间的强度(即，将车厢侧表面和前表面连接的角部的强度)。由此，在车辆前部结构中，前支柱的强度进一步得到增强，并且能够提高在碰撞负荷输入至前支柱的情况下对前支柱的变形的抑制效果。
在前述结构中，所述加强装置可以是加强构件，所述加强构件设置在所述前支柱内与所述前支柱和所述支柱支架彼此连接的高度重叠的位置处，并且具有车厢侧表面部和前表面部，所述车厢侧表面部面对所述前支柱的内部的车厢侧表面，所述前表面部面对所述前支柱的内部的前侧表面。
根据前述车辆前部结构，前述加强构件布置在每个前支柱内的简单结构增强了每个前支柱自身的强度，并还增强了前支柱和支柱支架之间的连接强度。
在前述结构中，所述加强构件可以具有后表面部，所述后表面部面对所述前支柱的内部的后侧表面。
根据此结构，具有后表面部的加强构件进一步增强了每个前支柱自身的强度，并增强了前支柱与支柱支架之间的连接强度。
在前述结构中，在所述前支柱的所述车厢侧表面夹在所述加强构件和所述支柱支架之间的情况下所述加强构件可以连接到所述支柱支架。
在此车辆前部结构中，每个加强构件和支柱支架中的相应一个经由前支柱中的相应一个的车厢侧表面连接。因此，根据此车辆前部结构，前支柱和支柱支架之间的连接强度得到增强，并且进一步提高了前支柱与支柱支架之间的碰撞负荷的传递效率。
在前述结构中，所述前支柱可以由设置在所述车辆宽度方向上的外侧的支柱外构件和设置在所述支柱外构件的车厢侧的支柱内构件构成，并且所述支柱支架的所述第二端部连接到所述支柱内构件。此外，在前述本发明的车辆前部结构中，所述结构构件可以是仪表板，并且所述支柱支架的所述第一端部可以连接到所述仪表板。此外，在前述本发明的车辆前部结构中，所述结构构件可以是仪表板横向构件，并且所述支柱支架的所述第一端部可以连接到仪表板横向构件。此外，所述结构构件的前部可以连接到仪表板和仪表板横向构件两者。
在前述结构中，所述支柱支架可以布置在所述车辆的高度方向上与前侧构件重叠的位置处。
根据前述结构，支柱支架布置在设置前侧构件的高度位置处。此布置进一步提高了前侧构件、结构构件、支柱支架和前支柱之间的碰撞负荷的传递效率。
在前述结构中，所述支柱支架可以布置在所述车辆宽度方向上与前侧构件重叠的位置处。
根据前述结构，支柱支架布置在车辆宽度方向上与前侧构件重叠的位置处。此布置进一步提高了前侧构件、结构构件、支柱支架和前支柱之间的碰撞负荷的传递效率。
因此，本发明能够抑制在碰撞时前支柱的变形，并提高碰撞负荷的传递效率，并能够有效地分散碰撞负荷。
附图说明
通过参照附图，从以下对示例实施例的说明，本发明的前述和其他目的、特征和优点将变得清楚，附图中相似附图标记用于表示相似元件，并且其中：
图1是根据本发明第一实施例的前部结构的右后部分及其周围的立体图；
图2是根据本发明的第一实施例的前部结构中的右后部分及其周围的平面截面图(在支柱支架的中部略上方的高度位置处所取的截面)；
图3是根据本发明的第一实施例的前部结构的加强构件的立体图；
图4是根据本发明的第二实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图；
图5是根据本发明的第二实施例的前部结构的加强构件的立体图；
图6是根据本发明的第三实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图；
图7是根据本发明的第三实施例的前部结构的加强构件的立体图；
图8是根据本发明的第四实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图；
图9是根据本发明的第四实施例的前部结构的加强构件的立体图；
图10是根据本发明的第五施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图；
图11是根据本发明的第五实施例的前部结构的加强构件的立体图；
图12是根据本发明的第六实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图；
图13是根据本发明的第六实施例的前部结构的加强构件的立体图；
图14是根据本发明的第七实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图；以及
图15是根据本发明的第七实施例的前部结构的加强构件的立体图。
具体实施方式
此后将参照附图描述本发明的车辆前部结构的实施例。
在以下本发明的实施例中，根据本发明的车辆前部结构应用于通常尺寸的乘用车的车身的前部结构。在根据以下实施例的前部结构中，加强构件设置在每个前支柱内，以增强前支柱的强度(刚度)。在以下实施例中，提供了七种在加强构件的形状方面彼此不同的构造。在以下各个实施例的前部结构的各种构件的形状、尺寸等的描述中，构件布置在车辆中，并且其形状、尺寸等通过相对于车辆使用车辆纵向方向、宽度方向(内侧(朝向车辆的中心)和外侧)以及上下方向来表示。
参照图1至3，将描述根据本发明的第一实施例的前部结构1。图1是根据第一实施例的前部结构的右后部分及其周围的立体图。图2是根据第一实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面视图(在支柱支架的中部略上方高度的位置处所取的截面)。图3是根据第一实施例的前部结构的加强构件的立体图。此外，虽然在图1和2等图中仅示出了第一实施例的前部结构的右侧结构，但是该前部结构的左侧具有相似结构。
如图1所示，前部结构1具有碰撞吸收结构，其吸收由与车辆等发生碰撞引起的冲击。具体而言，前部结构1具有能够在前面碰撞或倾斜前方碰撞的情况下抑制前支柱的变形并有效分散碰撞负荷，从而提高车厢强度的结构。为此，前部结构1包括前侧构件2、仪表板3、仪表板横向构件4、前支柱5、支柱支架6和加强构件7。
前侧构件2是在车辆的纵向方向上延伸的一对左右管状构件，并布置在将发动机(未示出)等夹在两者之间的位置处。前侧构件2是用于提高车身的强度和刚度的车辆骨架构件。前侧构件2在前面碰撞时吸收在车辆的纵向向上经由前保险杠输入的冲击负荷。此外，前侧构件2将输入的冲击负荷的一部分传递至仪表板3或仪表板横向构件4。为此，如图2所示，在每个前侧构件2的后端的两个相对侧部上形成凸缘2a，凸缘2a通过焊接到仪表板3的前表面而接合。
如图1和2所示，仪表板3是在车辆的宽度方向上延伸的板构件，并布置在发动机舱的后端部(车厢的前端部)处。仪表板3是将车厢和发动机舱分隔的隔壁构件。仪表板3的下端部延伸至地板(见图1)，其上端部延伸至挡风玻璃附近(未示出)。仪表板3的两个相对侧的每一侧的下部形成了用于容纳前轮胎的弯曲表面车轮罩3a。仪表板3的两个相对端部中的每个端部延伸到前支柱5(支柱内构件5a)中相应一个的内侧表面的前端部，并具有凸缘3b，凸缘3b被形成为沿着前支柱5的内侧表面延伸。凸缘3b通过焊接接合至内侧表面。
如图1所示，仪表板横向构件4是在车辆的宽度方向上延伸的构件，并沿着仪表板3布置。仪表板横向构件4在其沿竖直方向所取的截面中具有直角C形。凸缘4a通过焊接接合至仪表板3的后表面。因此，仪表板横向构件4与仪表板3一起形成了闭合截面。仪表板横向构件4在车辆宽度方向上的两个相对端部的每个端部都具有侧表面4b，侧表面4b延伸至车轮罩3a中相应一个的内端部并连接至仪表板3的后表面(见图2)。侧表面4b的外端具有通过焊接接合至仪表板3的后表面的凸缘4c。仪表板横向构件4在车辆宽度方向上吸收从前侧构件2和支柱支架6传递的冲击负荷。此外，仪表板横向构件4将输入的碰撞负荷传递至支柱支架6。为了提高碰撞负荷的传递效率，仪表板横向构件4布置在与设置前侧构件2的上下方向(高度)重叠的位置处。
如图1所示，前支柱5是在车辆的上下方向上延伸的一对左右管状构件，并布置在仪表板3的两个相对侧的后方。每个前支柱5具有如下形状：其上部沿着挡风玻璃的侧端延伸，其下部沿着仪表板3的侧端延伸。如图2所示，每个前支柱5主要由布置在内侧的支柱内构件5a和布置在外侧的支柱外构件5b构成。在每个前支柱5中，支柱内构件5a在沿着水平方向所取的截面中具有直角C形状，并在直角C形状的两个相对端(前侧和后侧)上设置有凸缘5c。类似地，支柱外构件5b在沿着水平方向所取的截面中具有直角C形状，并在直角C形状的两个相对端(前侧和后侧)上设置有凸缘5c。通过在凸缘5c和凸缘5d彼此配合的情况下经过焊接来将支柱内构件5a和支柱外构件5b接合，来形成每个前支柱5。每个前支柱5在车辆的上下方向上吸收从支柱支架6传递的冲击负荷。此外，每个前支柱5在车辆的上下方向上吸收当倾斜前方碰撞时从轮胎或直接输入的冲击负荷。
如图1所示，每个支柱支架6是将仪表板横向构件4和前支柱5连接的构件，并沿着车轮罩3a中的相应一个布置在仪表板横向构件4与前支柱5中的相应一个之间。对于每个支柱支架6，车厢侧端部连接至仪表板横向构件4和仪表板3，并且外侧端部连接至前支柱5的内侧表面。如图3所示，每个支柱支架6在沿着竖直方向所取的截面中具有直角C形状，并在直角C形状的上下端部上设置有凸缘6a。如图1所示，凸缘6a通过焊接接合至车轮罩3a的后表面。因此，如图2所示，每个支柱支架6与相邻的车轮罩3a一起形成了闭合截面，该闭合截面的前侧是沿着车轮罩3a的曲面，其后侧是大体平面。如图1所示，每个支柱支架6在车辆宽度方向上的内侧端部(其车厢侧端部)延伸以提供与仪表板横向构件4的侧端部的预定量的重叠，并具有与仪表板横向构件4的外表面配合的形状。对于支柱支架6和仪表板横向构件4，在直角C形状的底部的一些部分中和在彼此重叠装配的凸缘的一些部分中形成螺栓孔。仪表板横向构件4和每个支柱支架6重叠，并在重叠部分的三个位置处通过螺栓6b和螺母6c的旋拧而彼此接合。因此，支柱支架6布置在上下方向上与仪表板横向构件4相同的位置(高度)处，因此布置在上下方向上与前侧构件2的位置重叠的位置处。每个支柱支架6在车辆宽度方向上的外侧端部延伸至前支柱5中的相邻一个(其支柱内构件5a)的车厢侧表面，并具有沿着前支柱5的车厢侧表面延伸的方形凸缘6d。凸缘6d的四个角部具有螺栓孔。支柱支架6将从仪表板横向构件4输入的碰撞负荷传递至前支柱5，并将从前支柱5输入的碰撞负荷传递至仪表板横向构件4。为了提高碰撞负荷的传递效率，每个支柱支架6的外侧端部在车辆纵向方向上的长度被设定如下长度：能够完全延伸至前支柱5的车厢侧表面在车辆纵向方向上的后端。此外，将描述每个支柱支架6的外侧端部的接合。
如图2所示，加强构件7是用于增强每个前支柱5的强度的构件，并布置在每个前支柱5内。如图3所示，每个加强构件7具有通常适用于加强构件的形状，并具体而言在沿水平方向所取的截面中具有直角C形状，其上端部和下端部设置有相对于直角C形状向内延伸的凸缘7a。每个加强构件7具有使得可以布置在前支柱5内并装配至每个前支柱5的前表面、内侧表面和后侧的尺寸。每个加强构件7的内侧表面的长度大体与前支柱5的内侧表面的长度相等(略短于前支柱5的内侧表面的长度)。每个加强构件7的前表面和后表面在车辆宽度方向上的长度被设定为在宽度方向上填满前支柱5。加强构件7在上下方向上的长度被设定为超过包括凸缘6d在内的支柱支架6在上下方向上的长度，超过支柱支架6的上下达小的长度量。如图3所示，每个加强构件7的内侧表面的四个角部在与前述支柱支架6中的相应一个的凸缘6d中形成的螺栓孔一一对应的位置处具有螺栓孔7b。
如图1所示，在车辆前部结构的左右侧中的每一侧，前支柱5内的加强构件7布置在上下方向上与支柱支架6相同的位置(相同高度)处，并且加强构件7的螺栓孔7b与凸缘6d的相应螺栓孔对准，且支柱内构件5a夹在加强构件7与凸缘6d之间。然后，如图2所示，在支柱内构件5a夹在加强构件7与支柱支架6之间的情况下，在四个位置处通过用螺栓7c和螺母7d旋拧来使加强构件7和支柱支架6接合。此外，加强构件7的前表面和后表面可以通过焊接接合至前支柱5的前表面和后表面。由于如上所述的构件的布置，前侧构件2、仪表板横向构件4、支柱支架6和加强构件7布置在相同的高度位置处。每个加强构件7增强前支柱5的前表面、后表面和内侧表面的强度，并还增强将前支柱5的前表面和内侧表面连接的角部以及将前支柱5的后表面和内侧表面连接的角部的强度，并还增强支柱支架6与前支柱5之间的连接强度。这提高了每个前支柱5自身的强度(弯曲强度、扭转强度等)，并还提高了碰撞负荷在前支柱5与支柱支架6之间的传递效率。
将参照图2描述前部结构1的操作。将结合车辆等之间的前面碰撞的情况以及车辆等之间的倾斜前方碰撞的情况来进行以下描述。在图2中，由白色箭头示出迎面碰撞的情况下的碰撞负荷，由黑色箭头示出倾斜前方碰撞的情况下的碰撞负荷。
首先，将结合迎面碰撞的情况进行描述。由该碰撞引起的负荷经由保险杠传递至前侧构件2。前侧构件2吸收碰撞负荷的一部分，并将不能吸收的碰撞负荷量传递至仪表板3和仪表板横向构件4。仪表板横向构件4吸收所传递的碰撞负荷的一部分，并将不能吸收的碰撞负荷量传递至支柱支架6。支柱支架6将所传递的碰撞负荷传递到前支柱5。前支柱5可靠地接收碰撞负荷，并将其传递至整个骨架，并通过整个骨架吸收碰撞负荷。此时，加强构件7抑制了前支柱5(具体而言，支柱内构件5a)的变形，使得支柱支架6和前支柱5保持牢固地连接。因此，碰撞负荷可以有效地从支柱支架6传递至前支柱5。此外，因为在车辆两侧的前支柱5可靠地支撑仪表板横向构件4的两个相对端，所以仪表板横向构件4也可以适当地吸收碰撞负荷，并能够抑制仪表板横向构件4向车厢侧的变形。因此，能够有效地分散碰撞负荷，并能够在各个方向(例如，车辆纵向方向、左右方向和上下方向)上吸收碰撞负荷。
现在，将结合倾斜前方碰撞的情况进行描述。由该碰撞引起的负荷直接或经由相邻的轮胎输入至前支柱5中的一个。前支柱5将碰撞负荷的一部分传递至整个骨架并因此由整个骨架吸收负荷，并将不能吸收的碰撞负荷量传递至支柱支架6。支柱支架6将所传递的碰撞负荷传递至仪表板横向构件4。仪表板横向构件4吸收碰撞负荷。此时，加强构件7限制前支柱5朝向车厢侧的变形，使得支柱支架6和前支柱5保持牢固地连接。因此，碰撞负荷有效地从前支柱5传递至支柱支架6。此外，因为在车辆两侧的前支柱5可靠地支撑仪表板横向构件4的两个相对端，所以仪表板横向构件4能够合适地吸收碰撞负荷。
根据前部结构1，在前支柱5和支柱支架6连接的高度位置处，每个前支柱5的内侧表面自身的强度、前表面自身和后表面自身的强度，以及每个前支柱5的前表面与内侧表面之间的角部以及后表面与内侧表面之间的角部的强度得到增强。因此，在碰撞时，可以抑制前支柱的变形。此外，碰撞负荷的传递效率提高，使得碰撞负荷能够有效地分散。结果，车厢强度提高(即，抑制了仪表板横向构件4和前支柱5朝向车厢的变形)，并提高了碰撞时的安全性。在前部结构1中，将加强构件7布置在前支柱5内并且加强构件7连接至支柱支架6的简单结构可以增强每个前支柱5的前表面、内侧表面和后表面的强度，并增强每个前支柱5的前表面与内侧表面之间的角部以及后表面与内侧表面之间的角部的强度。此外，在前部结构1中，因为加强构件7通过螺栓连接至支柱支架6，并且支柱内构件5a夹在加强构件7与支柱支架6之间，所以进一步提高了碰撞负荷在前支柱5与支柱支架6之间的传递效率。
此外，在前部结构1中，因为仪表板横向构件4、支柱支架6和加强构件7布置在上下方向上与前侧构件2相同的位置处，所以来自前侧构件2的碰撞负荷能够有效地传递至仪表板横向构件4、支柱支架6和前支柱5。
在前部结构1中，可以应用具有通常采用的形状的加强构件7，由此能够容易地制造加强构件7，并可以降低成本。此外，在前部结构1中，加强构件7具有接合至前支柱5的相应表面的内侧表面、前表面和后表面。因此提高了前支柱5自身的强度，并进一步提高了碰撞负荷在前支柱5与支柱支架6之间的传递效率。此外，在前部结构1中，因为每个加强构件7的前表面和后表面在宽度方向上的长度基本完全填满每个前支柱5在宽度方向上的内部空间，所以进一步提高了每个前支柱5自身的强度，并进一步提高了碰撞负荷在前支柱5与支柱支架6之间的传递效率。此外，在前部结构1中，因为加强构件7在上下方向上的长度长于或等于支柱支架6在上下方向上的长度，所以进一步提高了碰撞负荷在前支柱5与支柱支架6之间的传递效率。
将参照图4和5描述根据第二实施例的前部结构11。图4是根据第二实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图。图5是根据第二实施例的前部结构的加强构件的立体图。此外，对于前部结构11，与根据第一实施例的前部结构1的那些构造基本相同的构造被赋予相同的附图标记，并省略其描述。
如图4所示，前部结构11具有与前部结构1基本相同的碰撞吸收结构，但与前部结构1不同之处在于加强构件17的形状。
如图4所示，加强构件17是用于增强前支柱5的强度的构件，并布置在前支柱5内。在前部结构11的左右侧中的每一侧，加强构件17具有弯曲部分17a，弯曲部分17a布置在前支柱5内并从前支柱5的前端的外侧向后内侧延伸以覆盖前表面和内侧表面。即，弯曲部分17a从前支柱5的前端在车辆宽度方向上的外侧部分延伸至前支柱5的后端的内侧部分，并弯曲为朝向车辆的后方凸起。如图5所示，弯曲部分17a的前端部具有直角C形状的凸缘17b，其沿着前支柱5的前表面延伸。此外，弯曲部分17a的车厢侧端部具有直角C形状的凸缘17c，其沿着前支柱5的内侧表面(支柱内构件5a)延伸。在车厢侧的前端的角部处彼此垂直地连续连接凸缘17b和凸缘17c。凸缘17c的四个角部在与支柱支架6的凸缘6d中形成的螺栓孔一一对应的位置处具有螺栓孔17d。加强构件17的面向车厢侧在车辆纵向方向上的长度被设定为大体完全填满前支柱5在车辆纵向方向上的内部空间。加强构件17的前侧在车辆宽度上的长度被设定为大体完全填满前支柱5在宽度方向上的内部空间。加强构件17在上下方向上的长度被设定为超过包括凸缘6d在内的支柱支架6在上下方向上的长度，超出支柱支架6的上下达小的长度量。
如图4所示，加强构件17布置在在前支柱5内、在上下方向上与支柱支架6相同位置处，并且螺栓孔17d与凸缘6d的相应螺栓孔对准，且支柱内构件5a夹在加强构件17与支柱支架6之间。然后，在支柱内构件5a夹在加强构件17与支柱支架6之间的情况下，加强构件17和支柱支架6在四个位置通过用螺栓7c和螺母7d旋拧而接合。此外，加强构件17的凸缘17b可以通过焊接接合到前支柱5的前表面和后表面。由于如上所述的构件布置，前侧构件2、仪表板横向构件4、支柱支架6和加强构件17布置在相同的高度位置处。每个加强构件17增强了前支柱5的前表面和内侧表面的强度，以及从前端外侧部分到内侧后部分的倾斜方向的强度，并还增强了将前支柱5的前表面和内侧表面连接的角部的强度，并还增强了前支柱5与支柱支架6之间的连接强度。
在迎面碰撞和倾斜前方碰撞的情况下，具有如上所述加强构件17的前部结构11以与结合第一实施例所述的前部结构1基本相同的方式操作。
此前部结构11实现了与前部结构1基本相同的效果。具体而言，在前部结构11中，因为每个加强构件17包括从前支柱5的前端外侧部分延伸至其内侧后部分的弯曲部分17a，所以前支柱5在倾斜方向上的强度较高。因此，前部结构11适于从前方倾斜输入的碰撞负荷。
将参照图6和7描述第三实施例的前部结构21。图6是根据第三实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图。图7是根据第三实施例的前部结构的加强构件的立体图。此外，对于前部结构21，与根据第一实施例的前部结构1的那些构造基本相同的构造被赋予相同的附图标记，并省略其描述。
前部结构21具有与前部结构1基本相同的碰撞吸收结构，但与前部结构1不同之处在于加强构件27的形状。
如图6所示，加强构件27是用于增强前支柱5的强度的构件，并布置在前支柱5内。如图7所示，每个加强构件27具有加强构件通常采用的形状，并由一对上下构件(上构件27a和下构件27b)构成。上构件27a和下构件27b中的每个都是具有能装配到前支柱5在水平方向上的截面中的尺寸的板构件。上构件27a具有凸缘27c，凸缘27c从具有大体矩形的上构件27a的四边的端部向上延伸。凸缘27c沿着前支柱5的内表面延伸。在四个凸缘中，内侧表面侧凸缘27c在与支柱支架6的凸缘6d中形成的两个上螺栓孔一一对应的位置处具有两个螺栓孔27d。下构件27b具有四个凸缘27e，凸缘27e从具有大体矩形的下构件27b的四边的端部向下延伸。凸缘27e沿着前支柱5的内表面延伸。在四个凸缘中，内侧表面侧27e在与支柱支架6的凸缘6d中形成的两个下螺栓孔一一对应的位置处具有两个螺栓孔27f。此外，上构件27a可以替代地具有凸缘从具有大体矩形的上构件27a的四边的端部向下延伸的、与下构件27b的构造相似的构造，或者还可以具有凸缘从端部向上并向下延伸的构造。此外，下构件27b可以替代地具有凸缘从具有大体矩形的下构件27b的四边的端部向上延伸的、与上构件27a的构造相似的构造，或者还可以具有凸缘从端部向上并向下延伸的构造。
如图6所示，上构件27a布置在前支柱5内，使得两个螺栓孔27d与支柱支架6的两个上螺栓孔对准就位。另一方面，下构件27b布置在前支柱5内，使得两个螺栓孔27f与支柱支架6的两个下螺栓孔对准就位。然后，在支柱内构件5a夹在上下构件27a、27b与支柱支架6之间的情况下，上构件27a、下构件27b与支柱支架6在四个位置通过用螺栓7c和螺母7d旋拧而接合。由于如上所述的构件布置，前侧构件2、仪表板横向构件4、支柱支架6和加强构件27布置在相同的高度位置处。每个加强构件27增强前支柱5的前表面、后表面、内侧表面和外侧表面的强度，并还增强将前支柱5的前表面和内侧表面连接的角部、将其前表面和外侧表面连接的角部、将其后表面和内侧表面连接的角部以及将其后表面与外侧表面连接的角部的强度，并还增强了支柱支架6与前支柱5之间的连接强度。
在迎面碰撞和倾斜前方碰撞的情况下，具有如上所述的加强构件27的前部结构21以与结合第一实施例所述的前部结构1基本相同的方式操作。
此前部结构21实现了与前部结构1基本相同的效果。具体而言，在前部结构21中，因为每个加强构件27具有能装配到前支柱5的截面中的形状并接合到前支柱5的全部内表面，所以前支柱5在全部方向上的强度均较高。因此，前部结构21适于从任意方向输入的碰撞负荷。
将参照图8和9描述第四实施例的前部结构31。图8是根据第四实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图。图9是根据第四实施例的前部结构的加强构件的立体图。此外，对于前部结构31，与根据第一实施例的前部结构1的那些构造基本相同的构造被赋予相同的附图标记，并省略其描述。
前部结构31具有与前部结构1基本相同的碰撞吸收结构，但与前部结构1不同之处在于加强构件37的形状和前支柱35的形状。相比第一实施例的前支柱，对于每个前支柱35，支柱内构件35a在车辆宽度方向上的长度更长，且支柱外构件35b在宽度方向上的长度更短。
如图8所示，加强构件37是用于增强前支柱35的强度的构件，并布置在前支柱35内。如图9所示，每个加强构件37具有加强构件通常采用的形状，即，在沿水平方向所取的截面中具有直角C形状，并设置有从直角C形状的外端前侧和外端后侧延伸的凸缘37a。每个加强构件37具有能装配到支柱内构件35a的内表面的尺寸。每个加强构件37的车厢侧表面在车辆纵向方向上的长度与每个前支柱35的内侧表面的长度基本相等。每个加强构件37的前表面和后表面在车辆宽度方向上的长度与支柱内构件35a在车辆宽度方向上的长度基本相等。加强构件37在上下方向上的长度设定成超过包括凸缘6d在内的支柱支架6在上下方向上的长度，超过支柱支架6的上下达小的长度量。加强构件37的内侧表面的四个角部在与支柱支架6的凸缘6d中形成的螺栓孔一一对应的位置处具有螺栓孔37b。
如图8所示，在前部结构31的左右侧的每一侧，加强构件37布置在前支柱35内、在上下方向上与支柱支架6相同的位置处。在支柱内构件35a夹在加强构件37与支柱支架6之间的情况下，螺栓孔37b与支柱支架6的凸缘6d的相应螺栓孔对准。此外，加强构件37的前后凸缘37a夹在支柱内构件35a的凸缘35c与支柱外构件35b的凸缘35d之间。然后，在支柱内构件35a夹在加强构件37与支柱支架6之间的情况下，加强构件37和支柱支架6在四个位置通过用螺栓7c和螺母7d旋拧而接合。此外，前后凸缘37a通过焊接接合至凸缘35c和凸缘35d。此外，加强构件37的前表面和后表面也可以通过焊接接合至前支柱35的前表面和后表面。由于如上所述的构件布置，前侧构件2、仪表板横向构件4、支柱支架6和加强构件37布置在相同高度的位置处。每个加强构件37增强前支柱35的前表面、后表面和内侧表面的强度，并还增强将前支柱35的前表面和内侧表面连接的角部、以及将其后表面和内侧表面连接的角部的强度，并还增强支柱支架6与前支柱35之间的连接强度。
在迎面碰撞和倾斜前方碰撞的情况下，具有如上所述的加强构件37的前部结构31以与结合第一实施例所述的前部结构1基本相同的方式操作。
此前部结构31实现了与前部结构1基本相同的效果。具体而言，前部结构31适用于支柱内构件35a在车辆宽度方向上的长度较长且支柱外构件35b在车辆宽度方向上的长度较短的前支柱35。
将参照图10和11描述第五实施例的前部结构41。图10是根据第五实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图。图11是根据第五实施例的前部结构的加强构件的立体图。此外，对于前部结构41，与根据第一实施例的前部结构1的那些构造基本相同的构造被赋予相同的附图标记，并省略其描述。
前部结构41具有与前部结构1基本相同的碰撞吸收结构，但与前部结构1不同之处在于加强构件47的形状和前支柱45的形状。相比第一实施例中提供的前支柱5，前支柱45在车辆纵向方向上的长度更长。因此，与第一实施例相比，在前部结构41的左右侧中的每一侧，当支柱支架6接合到前支柱45时，前支柱45进一步向支柱支架6的凸缘6d的后端延伸。此外，替代在车辆纵向方向上相对较长的前支柱45，每个支柱支架6的外侧可以在车辆纵向方向上相对较短。在任一情况下，支柱支架的凸缘的后端不完全延伸至前支柱的后端，但是支柱支架的凸缘的后端终止，以在支柱支架的凸缘的后端与前支柱的后端之间提供预定量的空间。此空间是与在前部结构41的左右侧的每一侧上的加强构件47的结构相关地需要的。
如图10所示，加强构件47被设置用于增强前支柱45的强度，并布置在前支柱45内。每个加强构件47由两个构件构成：本体构件47a和对角构件47b。本体构件47a是其水平方向上的截面为L形的板构件，并接合到前支柱45(支柱内构件45a)的内侧表面和前表面。对于每个加强构件47，本体构件47a的车厢侧表面在车辆纵向方向上的长度被设定为完全填满前支柱45在车辆纵向方向上的内部空间。本体构件47a的前表面在车辆宽度方向上的长度被设定为基本完全填满前支柱45在宽度方向上的内部空间。本体构件47a的上端和下端设置有相对于L形本体构件47a向内延伸的凸缘47c。本体构件47a的内侧表面的四个角部在与支柱支架6的凸缘6d中形成的螺栓孔一一对应的位置处具有螺栓孔47b。对角构件47b是具有使得将本体构件47b的前表面与本体构件47a的车厢侧表面连接的长度的板构件。对角构件47b的前端设置有凸缘47e，并且对角构件47b的后端设置有凸缘47f。对角构件47b布置为从本体构件47a的前表面的外端延伸至车厢侧表面的后端。凸缘47e通过焊接接合至本体构件47a的前表面，并且凸缘47f通过焊接接合至本体构件47a的车厢侧表面。因此，每个加强构件47在沿水平方向所取的截面中具有三角形。
如图10所示，在前部结构41的左右侧中的每一侧，加强构件47布置在前支柱35内、在上下方向上与支柱支架6相同的位置处。在支柱内构件45a夹在加强构件47与支柱支架6之间的情况下，螺栓孔47b与支柱支架6的凸缘6d的相应螺栓孔对准。然后，在支柱内构件45a夹在加强构件47与支柱支架6之间的情况下，加强构件47和支柱支架6在四个位置通过用螺栓7c和螺母7d旋拧而接合。此外，本体构件47a的前表面也可以通过焊接接合至前支柱45的前表面。由于如上所述的构件布置，前侧构件2、仪表板横向构件4、支柱支架6和加强构件47布置在相同高度的位置处。每个加强构件47增强前支柱45的前表面和内侧表面的强度以及前支柱45的从前端外侧到后端内侧的对角方向上的强度，并还增强将前支柱45的前表面和内侧表面连接的角部的强度，并还增强支柱支架6与前支柱45之间的连接强度。
在迎面碰撞和倾斜前方碰撞的情况下，具有如上所述加强构件47的前部结构41以与结合第一实施例所述的前部结构1基本相同的方式操作。
此前部结构41实现了与前部结构1基本相同的效果。具体而言，因为加强构件47在截面视图中具有大体三角形，所以前支柱45在对角方向上的强度较高。因此，前部结构41适用于从前方倾斜输入的碰撞负荷。
将参照图12和13描述第六实施例的前部结构51。图12是根据第六实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图。图13是根据第六实施例的前部结构的加强构件的立体图。此外，对于前部结构51，与根据第一实施例的前部结构1的那些构造基本相同的构造被赋予相同的附图标记，并省略其描述。
前部结构51具有与前部结构1基本相同的碰撞吸收结构，但与前部结构1不同之处在于加强构件57的形状。
如图12所示，加强构件57被设置用于增强前支柱5的强度，并布置在前支柱5内。每个加强构件57由两个构件构成：本体构件57a和盖构件57b。本体构件57a是板构件并接合至前支柱5(支柱内构件5a)的车厢侧表面和前表面，所述板构件在水平方向上的截面具有前侧和后侧的长度不同的直角C形状。对于每个加强构件57，本体构件57a的内侧表面在车辆纵向方向上的长度被设定为完全填满前支柱5在车辆纵向方向上的内部空间。本体构件57a的前表面在车辆宽度方向上的长度被设定为完全填满前支柱5在宽度方向上的内部空间。本体构件57a的后表面在宽度方向上的长度是预定长度(其略长于盖构件57b的凸缘部分的长度)，该预定长度短于本体构件57a的前表面在宽度方向上的长度。本体构件57a的上端和下端分别设置有梯形的上表面和下表面，其各边沿着本体构件57a的前表面、后表面和内侧表面的各端。本体构件57a的车厢侧表面的四个角部在与支柱支架6的凸缘6d中形成的螺栓孔一一对应的位置处具有螺栓孔57c。盖该构件57b具有覆盖本体构件57a的开口部分的盖状形状。盖构件57b被布置为覆盖本体构件57a的开口部分，并且盖构件57b的凸缘部分通过焊接接合到本体构件57a。因此，加强构件57在沿水平方向所取的截面中的形状是上底边非常短的梯形(即，大体三角形)。换言之，加强构件57在沿水平方向所取的截面中的形状是两个平行边的后侧边的长度比前侧边的长度短的梯形(即，大体三角形)。
在前部结构51的左右侧中的每一侧，加强构件57布置在前支柱5内、在上下方向上与支柱支架6相同的位置处。在支柱内构件5a夹在加强构件57与支柱支架6之间的情况下，螺栓孔57c与支柱支架6的凸缘6d的相应螺栓孔对准。然后，在支柱内构件5a夹在加强构件57与支柱支架6之间的情况下，加强构件57和支柱支架6在四个位置通过用螺栓7c和螺母7d旋拧而接合。此外，本体构件57a的前表面和后表面也可以通过焊接接合至前支柱5的前表面和后表面。由于如上所述的构件布置，前侧构件2、仪表板横向构件4、支柱支架6和加强构件57布置在相同高度的位置处。每个加强构件57增强前支柱5的前表面和内侧表面的强度并增强前支柱5的从前端外侧到后端内侧的对角方向的强度，并还增强将前支柱5的前表面和内侧表面连接的角部的强度，并还增强支柱支架6与前支柱5之间的连接强度。
在迎面碰撞和倾斜前方碰撞的情况下，具有如上所述加强构件57的前部结构51以与结合第一实施例所述的前部结构1基本相同的方式操作。
此前部结构51实现了与前部结构1基本相同的效果。具体而言，因为加强构件57在截面视图中具有梯形(大体三角形)，所以前支柱5在对角方向上的强度较高。因此，前部结构51适用于从前方倾斜输入的碰撞负荷。
将参照图14和15描述第七实施例的前部结构61。图14是根据第七实施例的前部结构的右后部分及其周围的平面截面图。图15是根据第七实施例的前部结构的加强构件的立体图。此外，对于前部结构61，与根据第一实施例的前部结构1的那些构造基本相同的构造被赋予相同的附图标记，并省略其描述。
前部结构61具有与前部结构1基本相同的碰撞吸收结构，但与前部结构1不同之处在于加强构件67的形状。
如图14所示，加强构件67被设置用于增强前支柱5的强度，并布置在前支柱5内。如图15所示，每个加强构件67在沿着水平方向所取的截面中的形状是L形，并且每个加强构件67的上端部和下端部设置有相对于L形加强构件67向内延伸的凸缘67a。每个凸缘67a形成为较宽以在对角方向上从前端外侧延伸至后端车厢侧，并具有大体三角形。每个加强构件67的车厢侧表面在车辆纵向方向上的长度被设定为完全填满前支柱5在车辆纵向方向上的内部空间。每个加强构件67的前表面在车辆宽度方向上的长度被设定为完全填满前支柱5在宽度方向上的内部空间。加强构件67的内侧表面的四个角部在与支柱支架6的凸缘6d中形成的螺栓孔一一对应的位置处具有螺栓孔67b。
如图14所示，在前部结构61的左右侧中的每一侧，加强构件67布置在前支柱5内、在上下方向上与支柱支架6相同的位置处。在支柱内构件5a夹在加强构件67与支柱支架6之间的情况下，螺栓孔67b与支柱支架6的凸缘6d的相应螺栓孔对准。然后，在支柱内构件5a夹在加强构件67与支柱支架6之间的情况下，加强构件67和支柱支架6在四个位置通过用螺栓7c和螺母7d旋拧而接合。此外，本体构件67a的前表面也可以通过焊接接合至前支柱5的前表面。由于如上所述的构件布置，前侧构件2、仪表板横向构件4、支柱支架6和加强构件67布置在相同高度的位置处。每个加强构件67增强前支柱5的前表面和内侧表面的强度和前支柱5的从前端外侧到后端内侧的对角方向的强度，并还增强将前支柱5的前表面和内侧表面连接的角部的强度，并还增强支柱支架6与前支柱5之间的连接强度。这提高了每个前支柱5自身的强度，并还提高了碰撞负荷在前支柱5与支柱支架6之间的传递效率。
在迎面碰撞和倾斜前方碰撞的情况下，具有如上所述加强构件67的前部结构61以与结合第一实施例所述的前部结构1基本相同的方式操作。
此前部结构61实现了与前部结构1基本相同的效果。具体而言，因为加强构件67具有大体三角形凸缘67a，所以前支柱5在对角方向上的强度较高。因此，前部结构61适用于从前方倾斜输入的碰撞负荷。
虽然以上已经描述了本发明的实施例，但是本发明不限于前述实施例，而可以各种其他方式进行实施。
例如，虽然在前述实施例中，本发明应用于普通的常规尺寸的车辆，但是本发明还可应用于各种车辆类型，包括小型汽车、运动车辆、卡车等。
在前述实施例中，加强构件被设置用于增强前支柱的强度，可以设置用于增强强度的其他装置。例如，可行的构造包括使期望其强度增强的部分设置有加强板的构造，使期望其强度增强的部分设置有增大的板厚度的构造，使期望其强度增强的部分由强度较高的材料制成的构造，等等。
虽然在前述实施例中，加强构件被设置在前支柱内，加强构件可以设置在前支柱的外表面上。在此情况下，在加强构件夹在支柱支架和前支柱之间的情况下将支柱支架和前支柱的连接。
虽然在前述实施例中，加强构件与支柱支架之间的连接，以及仪表板横向构件(仪表板)与支柱支架之间的连接通过螺栓连接来实现，但是可以采用其他连接方法，例如焊接。
此外，虽然在前述实施例中，支柱支架通过螺栓连接至仪表板横向构件和仪表板，但是可以采用支柱支架连接至仪表板横向构件和仪表板中的一者的构造。还可以采用支柱支架通过螺栓连接至仪表板的车轮罩的构造。这样的构造进一步提高经由支柱支架传递碰撞负荷的效率。
此外，虽然在前述实施例中，支柱支架和加强构件布置在前侧构件的高度位置处，但是因为存在碰撞负荷不输入至前侧构件的情况，所以支柱支架和加强构件也可以布置在其他高度位置。例如，可以采用支柱支架和加强构件布置在设置于仪表板上方的前围板(cowl)的高度位置处的构造。此外，每个支柱支架的前部在宽度方向上的连接位置也可以改变。例如，每个支柱支架的前部可以布置在与前侧构件在宽度方向上的位置重叠的位置处。将支柱支架和加强构件布置在前述位置进一步提高经由支柱支架传递碰撞负荷的效率。

Claims (18)

1.一种车辆前部结构，包括：结构构件(3，4)，其布置在车辆的车厢的前方，并在车辆宽度方向上延伸；前支柱(5)，其设置在所述结构构件(3，4)在所述车辆宽度方向上的两个相对端的每端处，并在车辆高度方向上延伸；以及支柱支架(6)，其具有第一端部和第二端部，所述第一端部设置在车厢侧并连接到所述结构构件(3，4)，所述第二端部设置在所述第一端部在所述车辆宽度方向上的外侧并连接到所述前支柱(5)的车厢侧表面，所述车辆前部结构的特征在于包括：
加强装置，其用于至少增强所述前支柱(5)的所述车厢侧表面和前表面的强度，所述加强装置设置在所述前支柱(5)和所述支柱支架(6)彼此连接的高度处，
其中，所述加强装置在所述前支柱(5)和所述支柱支架(6)彼此连接的高度处至少增强在每个前支柱(5)的所述车厢侧表面和所述前表面之间的强度。
2.根据权利要求1所述的车辆前部结构，其中，所述加强装置是加强构件，所述加强构件设置在所述前支柱(5)内与所述前支柱(5)和所述支柱支架(6)彼此连接的高度重叠的位置处，并且具有车厢侧表面部和前表面部，所述车厢侧表面部面对所述前支柱(5)的内部的车厢侧表面，所述前表面部面对所述前支柱(5)的内部的前侧表面。
3.根据权利要求2所述的车辆前部结构，其中，所述加强构件具有后表面部，所述后表面部面对所述前支柱(5)的内部的后侧表面。
4.根据权利要求2所述的车辆前部结构，其中，在所述前支柱(5)的所述车厢侧表面夹在所述加强构件和所述支柱支架(6)之间的情况下所述加强构件连接到所述支柱支架(6)。
5.根据权利要求1所述的车辆前部结构，其中，所述前支柱(5)由设置在所述车辆宽度方向上的外侧的支柱外构件(5b)和设置在所述支柱外构件(5b)的车厢侧的支柱内构件(5a)构成，并且所述支柱支架(6)的所述第二端部连接到所述支柱内构件(5a)。
6.根据权利要求1所述的车辆前部结构，其中，所述结构构件(3，4)是仪表板(3)，并且所述支柱支架(6)的所述第一端部连接到所述仪表板(3)。
7.根据权利要求1所述的车辆前部结构，其中，所述结构构件(3，4)是仪表板横向构件(4)，并且所述支柱支架(6)的所述第一端部连接到所述仪表板横向构件(4)。
8.根据权利要求1所述的车辆前部结构，其中，所述支柱支架(6)布置在所述车辆高度方向上与前侧构件(2)重叠的位置处。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的车辆前部结构，其中，所述支柱支架(6)布置在所述车辆宽度方向上与前侧构件(2)重叠的位置处。
10.根据权利要求1所述的车辆前部结构，其中，所述结构构件(3，4)包括：
仪表板(3)，其在所述车辆宽度方向上延伸并布置在所述车厢的前方；
前侧构件(2)，其接合到所述仪表板(3)的前表面并朝向所述车辆的前方延伸；以及
仪表板横向构件(4)，其设置在与所述前侧构件(2)被连接的高度重叠的位置处，并连接到所述仪表板(3)的后表面，且在所述车辆宽度方向上延伸。
11.根据权利要求10所述的车辆前部结构，其中，所述加强装置是加强构件，所述加强构件设置在所述前支柱(5)内与所述前支柱(5)和所述支柱支架(6)彼此连接的高度重叠的位置处，并且具有车厢侧表面部和前表面部，所述车厢侧表面部面对所述前支柱(5)的内部的车厢侧表面，所述前表面部面对所述前支柱(5)的内部的前侧表面。
12.根据权利要求11所述的车辆前部结构，其中：
所述加强构件包括后表面部，所述后表面部面对所述前支柱(5)的内部在车辆纵向方向上的后侧表面；
所述加强构件在水平方向上所取的截面是大致直角C形；
所述加强构件的上端部和下端部的每个都设置有相对于所述大致直角C形向内延伸的凸缘部；
所述加强构件的所述车厢侧表面部在所述车辆纵向方向上的长度大致等于所述前支柱(5)的内部的所述车厢侧表面在所述车辆纵向方向上的长度；
所述加强构件的所述前表面部和所述后表面部在所述车辆宽度方向上的长度分别大致等于所述前支柱(5)的内部的所述前侧表面和所述后侧表面在所述车辆宽度方向上的长度；并且
所述加强构件在车辆上下方向上的长度比所述支柱支架(6)在所述车辆上下方向上的长度长预定的长度。
13.根据权利要求11所述的车辆前部结构，其中：
所述加强构件包括弯曲部(17a)，所述弯曲部(17a)从所述前支柱(5)的前表面侧在所述车辆宽度方向上的外侧部延伸到后表面侧的车厢侧部，并弯曲为相对于所述车辆向后凸起；
所述车厢侧表面部是大致直角C形的凸缘部(17c)，所述凸缘部(17c)形成在所述弯曲部(17a)的车厢侧端部上，并沿着所述前支柱(5)的内部的所述车厢侧表面延伸；
所述前表面部是大致直角C形的凸缘部(17b)，其形成在所述弯曲部的前端部上，并沿着所述前支柱(5)的内部的所述前侧表面延伸；
所述车厢侧表面部在车辆纵向方向上的长度大致等于所述前支柱(5)的内部的所述车厢侧表面在所述车辆纵向方向上的长度；
所述前表面部在所述车辆宽度方向上的长度大致等于所述前支柱(5)的内部的所述前侧表面在所述车辆宽度方向上的长度；并且
所述加强构件在车辆上下方向上的长度比所述支柱支架(6)在所述车辆上下方向上的长度长预定的长度。
14.根据权利要求11所述的车辆前部结构，其中：
所述加强构件包括大致矩形的第一板构件(27a)和大体矩形的第二板构件(27b)，所述第一板构件(27a)具有与所述前支柱(5)在水平方向上所取的截面配合的尺寸，所述第二板构件(27b)设置在所述第一板构件的下方，并具有与所述前支柱在所述水平方向上所取的截面配合的尺寸；
所述第一板构件(27a)包括上凸缘部(27c)，所述上凸缘部(27c)从所述大致矩形的四个侧端部中的每个侧端部向上突伸，并沿着所述前支柱(5)的内表面延伸；并且
所述第二板构件(27a)包括下凸缘部(27e)，所述下凸缘部(27e)从所述大体矩形的四个侧端部中的每个侧端部向下突伸，并沿着所述前支柱(5)的所述内表面延伸。
15.根据权利要求11所述的车辆前部结构，其中：
所述前支柱(5)由设置在所述车辆宽度方向上的外侧的支柱外构件(35b)和设置在所述支柱外构件(35b)的车厢侧的支柱内构件(35a)构成；
所述支柱外构件(35b)和所述支柱内构件(35a)中每一者的前表面和后表面分别设置有相对于所述车辆向前突伸的第一凸缘部(35d，35c)和相对于所述车辆向后突伸的第二凸缘部(35d，35c)；
所述加强构件包括后表面部，所述后表面部面对所述前支柱(5)的内部在车辆纵向方向上的后侧表面；
所述加强构件在水平方向上所取的截面是大体直角C形；
所述加强构件的所述车厢侧表面部在所述车辆纵向上的长度大致等于所述支柱内构件(35a)的内部的所述车厢侧表面在所述车辆纵向方向上的长度；
所述加强构件的所述前表面部和所述后表面部在所述车辆宽度方向上的长度分别大致等于所述支柱内构件(35a)的内部的所述前侧表面和所述后侧表面在所述车辆宽度方向上的长度；
所述加强构件在车辆上下方向上的长度比所述支柱支架(6)在所述车辆上下方向上的长度长预定的长度；
所述前表面部和所述后表面部在所述车辆宽度方向上的外侧端部分别设置有第三凸缘部(37a)和第四凸缘部(37a)，所述第三凸缘部(37a)相对于所述车辆向前突伸，所述第四凸缘部(37a)相对于所述车辆向后突伸；并且
通过在所述加强构件被夹在所述支柱内构件(35a)和所述支柱外构件(35b)之间的情况下将所述第一至第四凸缘部接合来形成所述前支柱(5)。
16.根据权利要求11所述的车辆前部结构，其中：
所述加强构件包括板对角构件(47b)，其在所述前表面部在所述车辆宽度方向上的外侧端部和所述车厢侧表面部的后侧端部之间延伸；
所述前表面部和所述车厢侧表面部中每一者的上端部和下端部的每个都设置有相对于所述加强构件向内延伸的凸缘部(47c)；
所述加强构件的所述车厢侧表面部在车辆纵向上的长度大致等于所述前支柱(5)的内部的所述车厢侧表面在所述车辆纵向上的长度；
所述加强构件的所述前表面部在所述车辆宽度方向上的长度大致等于所述前支柱(5)的内部的所述前侧表面在所述车辆宽度方向上的长度；
所述加强构件在车辆上下方向上的长度比所述支柱支架(6)在所述车辆上下方向上的长度长预定的长度；并且
所述前支柱(5)在所述车辆纵向上的长度比所述支柱支架(6)在所述车辆纵向上的长度长。
17.根据权利要求11所述的车辆前部结构，其中：
所述加强构件由本体构件(57a)和盖构件(57b)构成；
所述本体构件(57a)包括所述前表面部和所述车厢侧表面部，并设置有后表面部，所述后表面部设置在所述车厢侧表面部在车辆纵向方向上的后侧端部处，并具有比所述前表面部在所述车辆宽度方向上的长度短的长度，并面对所述前支柱(5)在所述车辆纵向方向上的后侧表面，并且所述本体构件(57a)的上端和下端分别设置有上表面部和下表面部，所述上表面部和所述下表面部中的每一者都呈梯形，所述梯形的边包括所述本体构件(57a)的所述前表面部、所述后表面部和所述车厢侧表面部的端部；并且
所述盖构件(57b)是接合到所述本体构件(57a)并覆盖所述本体构件(57a)的开口部的盖状构件。
18.根据权利要求11所述的车辆前部结构，其中，所述加强构件的所述车厢侧表面部和所述前表面部设置有大体三角形的凸缘部(67a)，所述凸缘部(67a)分别从所述车厢侧表面部和所述前表面部中的每一者的上端部和下端部向内突伸，并从所述加强构件的前端在所述车辆宽度方向上的外侧部延伸到所述加强构件的后端的车厢侧部。
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