CN101508426A - 一种从碲渣中分离碲的方法 - Google Patents
一种从碲渣中分离碲的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101508426A CN101508426A CNA2009100429374A CN200910042937A CN101508426A CN 101508426 A CN101508426 A CN 101508426A CN A2009100429374 A CNA2009100429374 A CN A2009100429374A CN 200910042937 A CN200910042937 A CN 200910042937A CN 101508426 A CN101508426 A CN 101508426A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- tellurium
- slag
- solution
- hydrochloric acid
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
一种从碲渣中分离碲的方法,本发明先将碲渣磨矿后在水溶液中浸出,水浸液经过净化和中和后产出二氧化碲;水浸渣在盐酸体系中盐酸浸出,酸浸液冷却后过滤,酸浸渣返回阳极泥处理过程;酸浸液经过控电位还原产出粗碲,粗碲和中和产出的二氧化碲经过焙烧脱杂后得到纯二氧化碲;还原后液再分别用传统方法回收铜铋锡等有价金属。本发明碲总浸出率高达98%以上,产出的粗碲杂质元素含量低,返渣少,对设备的改造幅度小,处理时间短、处理成本低。
Description
技术领域
本发明涉及冶金领域中湿法冶金过程,特别是从碲渣中分离碲的湿法冶金方法。
背景技术
重金属铜铋等金属电解精炼过程中产出的阳极泥富集了贵金属和稀散金属,传统的阳极泥火法处理工艺中,碲富集于氧化精炼过程产出的苏打渣中,又称碲渣,是提取碲的重要原料。从苏打渣中提取碲的工艺过程是先将苏打渣破碎至10~30mm,再经过湿式球磨后搅拌浸出,浸出渣返回贵铅炉处理,浸出液加入硫化钠和氯化钙以脱除铅、铜和硅等杂质,净化后的溶液用硫酸中和至pH=5~6得到二氧化碲;二氧化碲经过焙烧后溶解于氢氧化钠溶液中进行电积,阴极碲用稀的草酸溶液洗涤后熔铸产出碲锭。另外,粗铋碱性精炼过程产出的碲渣也是回收碲的原料之一,从该碲渣中提取碲的生产过程与从苏打渣中提取碲的工艺过程相似,唯一不同的是水浸渣返回主流程回收铋。彭容秋著的《重金属冶金工厂原料的综合利用》,中南大学出版社,2006,P56~60介绍的就是该方法。
上述碲渣的处理方法存在如下缺点:
(1)碲渣水浸时碲浸出率低,导致碲直收率低(仅50%)且返渣多;
(2)中和沉淀二氧化碲时,沉淀物中易夹杂锑等杂质金属;
(3)水浸渣返回原重金属阳极泥的处理过程,不能直接回收其中的铜锡等有价金属。
发明内容
本发明的目的是提供一种能有效地从碲渣中分离碲等金属的湿法冶金方法。
为达到上述目的,本发明采用的技术方案是:碲渣磨矿后在水溶液中浸出,水浸液经过净化和中和后产出二氧化碲;水浸渣在盐酸体系中盐酸浸出,酸浸液冷却后过滤,酸浸渣返回阳极泥处理过程;酸浸液经过控电位还原产出粗碲,粗碲和中和产出的二氧化碲经过焙烧脱杂后得到纯二氧化碲;还原后液再分别用传统方法回收铜铋锡等有价金属。
具体的工艺过程和工艺参数如下:
1 水浸
将碲渣破碎至粒径为0.044~0.42mm的粉末,在温度60~90℃、液固比(溶液体积L:固体质量kg)为3~5∶1、搅拌速度100~200r/min的条件下浸出1~4h,反应完成后过滤,得到水浸渣和水浸液。
2 净化与中和
将水浸液加热至60~80℃,按照每升溶液分别加入2~4g硫化钠和5~8g氯化钙以脱除溶液中的铅和硅等杂质,然后继续搅拌1~3h后过滤,滤渣返回回收铅;净化后的溶液加热至50~80℃,用2~4mol/L的硫酸溶液中和至pH=4~6,再继续搅拌1~2h后过滤,过滤渣即为粗二氧化碲,发生的化学反应为:
Na2PbO2+Na2S+2H2O=PbS↓+4NaOH
Na2SiO3+CaCl2=CaSiO3↓+2NaCl
Na2TeO3+H2SO4=TeO2↓+Na2SO4+H2O
3 盐酸浸出
水浸渣在盐酸浓度3~6mol/L、温度30~85℃、液固比(溶液体积L:固体质量kg)为2~6∶1、搅拌速度100~200r/min、时间2~4h的条件下浸出,待反应完成后冷却至室温过滤,得到酸浸液和酸浸渣,发生的化学反应为:
TeO2+4HCl=TeCl4+2H2O
Bi2O3+6HCl=2BiCl3+3H2O
CuO+2HCl=CuCl2+H2O
4 控电位还原
将酸浸液加热至温度30~80℃,以铂电极为工作电极,饱和氯化钾甘汞电极为参比电极测定溶液的电位,边搅拌边加入浓度为150~300g/L的亚硫酸钠溶液,控制终点电位200~300mV(相对甘汞电极),待电位稳定后继续搅拌0.5h后趁热过滤,过滤渣即为粗碲粉,粗碲粉用2~6mol/L的盐酸溶液洗涤,发生的化学反应为:
SeCl4+2Na2SO3+2H2O=Se+2Na2SO4+4HCl
TeCl4+2Na2SO3+2H2O=Te+2Na2SO4+4HCl
5 焙烧
将粗TeO2和粗碲粉置于不锈钢盘中,在料层厚度20~50mm和温度390~500℃下焙烧1~4h,待物料变为白色或者淡黄色时反应完成。发生的主要反应为:
Se+O2=SeO2↑
Te+O2=TeO2
以上所述的氯化钙、硫化钠、硫酸、盐酸和亚硫酸钠均为工业级试剂。
本发明适用于贵金属氧化精炼过程和粗铋火法精炼过程中产出的碲渣,其主要成分范围为:Te 3~32%、Pb 2~10%、Bi 2~20、Sn 1~5%、Se 0.10~1.2、Cu 2~30%;也适合于处理碲原生矿、碲铋矿和铜碲渣等物料。
本发明与传统的碲渣处理流程比较,有以下优点:1碲渣水浸渣进一步酸性浸出,碲总浸出率高达98%以上;2浸出液在高酸度下控电位还原,不仅可以准确控制亚硫酸钠的加入量,而且产出的粗碲杂质元素含量低;3粗碲粉焙烧过程中不仅有效脱除了杂质硒,而且使碲氧化为二氧化碲有利于氢氧化钠溶解;4增加的盐酸浸出过程,不仅直接回收了碲渣中的铜锡等金属,而且降低了返渣的量;5本发明对设备的改造幅度小,处理时间短、处理成本低。
附图说明
图1:本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
实施例1:取含Te 8.5%、Se 0.45%、Cu 9.6%、Bi 12%的铜冶炼过程产出的碲渣1000g,磨细至粒度100%小于0.074mm,在温度80℃、液固比3∶1、搅拌速度150r/min的条件下浸出3h后过滤,水浸液体积为3.1L,成分(g/L):Te 13.2、Se 0.58;水浸渣烘干后称重为720g,含碲6.14%,碲渣水浸时的浸出率为48.0%。将水浸液加热至80℃后加入6.8g硫化钠和16g氯化钙,继续搅拌1h后过滤,净化后液用3mol/L的硫酸溶液中和至pH=5时继续搅拌2h后过滤,产出的粗二氧化碲烘干后重量为53g,含碲76.0%。
水浸渣在体积2.8L、4mol/L的盐酸溶液中搅拌浸出,控制温度80℃、搅拌速度150r/min搅拌2h后,冷却至室温过滤,浸出渣经过洗涤烘干后称重为120g,其中碲含量为0.24%,水浸和酸浸后碲的总浸出率99.7%;酸浸液体积为2.8L,成分(g/L):Te 15.72、Se 0.96、Cu 34.15、Bi 42.75。酸浸液加热至温度75℃,缓慢加入浓度为240g/L的亚硫酸钠溶液,待相对甘汞电极电位为230mV时停止加入亚硫酸钠溶液,电位稳定后继续搅拌0.5h,趁热过滤,粗碲粉用4mol/L的盐酸溶液1.0L洗涤后,在温度100℃的烘箱中烘干。还原后液中碲含量0.05g/L,碲的还原率99.5%;产出粗碲渣46.68g,其成分为(%):Te94.3、Se4.9、Cu0.06、Si0.035、Pb0.08、Bi0.09、Sb0.010。
将中和产出的53g粗二氧化碲和46.68g粗碲置于不锈钢盘中,在料层厚度30mm下保持温度450~460℃焙烧3h,待物料颜色变白后出炉冷却。产出二氧化碲106.7g,其成分为(%):Te 78.5、Se 0.04、Cu 0.02、Si 0.035、Pb 0.05、Bi 0.05、Sb 0.08;碲的直收率为98.5%。
实施例2:取含Te 36%、Se 0.6%、Cu 6%、Bi 24%的铋冶炼冶炼过程产出的碲渣500g,磨细至粒度100%小于0.074mm,在温度80℃、液固比3∶1、搅拌速度150r/min的条件下浸出4h后过滤,水浸液体积为1.6L,成分(g/L):Te57.37、Se0.75;水浸渣烘干后称重为350g,含碲25.2%,碲渣水浸时的浸出率为51.0%。将水浸液加热至80℃后加入4.8g硫化钠和10g氯化钙,继续搅拌1h后过滤,净化后液用4mol/L的硫酸溶液中和至pH=5时继续搅拌2h后过滤,产出的粗二氧化碲烘干后重量为120g,含碲76.5%。
水浸渣在体积1.4L、6mol/L的盐酸溶液中搅拌浸出,控制温度80℃、搅拌速度150r/min搅拌2h后,冷却至室温过滤,浸出渣经过洗涤烘干后称重为40g,其中碲含量为0.95%,水浸和酸浸后碲的总浸出率99.8%;酸浸液体积为1.5L,成分(g/L):Te 58.8、Se 1.2、Cu 20.15、Bi 79.6。酸浸液加热至温度75℃,缓慢加入浓度为240g/L的亚硫酸钠溶液,待相对甘汞电极电位为210mV时停止加入亚硫酸钠溶液,电位稳定后继续搅拌0.5h,趁热过滤,粗碲粉用6mol/L的盐酸溶液0.5L洗涤后,在温度100℃的烘箱中烘干。还原后液中碲含量0.06g/L,碲的还原率99.5%;产出粗碲渣89.32g,其成分为(%):Te 98.6、Se 1.3、Cu 0.08、Si 0.035、Pb 0.09、Bi 0.10、Sb 0.010。
将中和产出的120g粗二氧化碲和89.32g粗碲置于不锈钢盘中,在料层厚度25mm下保持温度450~460℃焙烧3h,待物料颜色变白后出炉冷却。产出二氧化碲223.5g,其成分为(%):Te 79.6、Se 0.03、Cu 0.04、Si 0.035、Pb 0.05、Bi 0.07、Sb 0.08;碲的直收率为98.8%。
Claims (2)
1.一种从碲渣中分离碲的方法,其特征在于包括以下步骤:
①水浸
将碲渣破碎至粒径为0.044~0.42mm的粉末,在温度60~90℃、溶液体积L:固体质量kg的液固比为3~5∶1、搅拌速度100~200r/min的条件下浸出1~4h,反应完成后过滤,得到水浸渣和水浸液;
②净化与中和
将水浸液加热至60~80℃,按照每升溶液分别加入2~4g硫化钠和5~8g氯化钙脱除溶液中的铅和硅杂质,然后继续搅拌1~3h后过滤,滤渣返回回收铅;净化后的溶液加热至50~80℃,用2~4mol/L的硫酸溶液中和至pH=4~6,再继续搅拌1~2h后过滤,过滤渣即为粗二氧化碲;
③盐酸浸出
步骤①得到的水浸渣在盐酸浓度3~6mol/L、温度30~85℃、液固比为2~6∶1、搅拌速度100~200r/min的条件下浸出,浸出时间2~4h,待反应完成后冷却至室温过滤,得到酸浸液和酸浸渣;
④控电位还原
将酸浸液加热至温度30~80℃,以铂电极为工作电极,饱和氯化钾甘汞电极为参比电极测定溶液的电位,边搅拌边加入浓度为150~300g/L的亚硫酸钠溶液,控制甘汞电极终点电位200~300mV,待电位稳定后继续搅拌0.5h后趁热过滤,过滤渣即为粗碲粉,粗碲粉用2~6mol/L的盐酸溶液洗涤;
⑤焙烧
将步骤②的粗TeO2和步骤④粗碲粉置于不锈钢盘中,在料层厚度20~50mm和温度390~500℃下焙烧1~4h。
2.根据权利要求1所述的所述的从碲渣中分离碲的方法,其特征在于所述的氯化钙、硫化钠、硫酸、盐酸和亚硫酸钠均为工业级试剂。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2009100429374A CN101508426B (zh) | 2009-03-24 | 2009-03-24 | 一种从碲渣中分离碲的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2009100429374A CN101508426B (zh) | 2009-03-24 | 2009-03-24 | 一种从碲渣中分离碲的方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101508426A true CN101508426A (zh) | 2009-08-19 |
CN101508426B CN101508426B (zh) | 2010-12-29 |
Family
ID=41000989
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN2009100429374A Expired - Fee Related CN101508426B (zh) | 2009-03-24 | 2009-03-24 | 一种从碲渣中分离碲的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101508426B (zh) |
Cited By (31)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102002597A (zh) * | 2010-12-10 | 2011-04-06 | 株洲冶炼集团股份有限公司 | 一种从低品位碲渣中综合回收有价金属的方法 |
CN102329966A (zh) * | 2011-10-20 | 2012-01-25 | 铜陵有色金属集团股份有限公司 | 一种湿法处理卡尔多炉精炼渣的工艺 |
CN102392141A (zh) * | 2011-10-26 | 2012-03-28 | 昆明理工大学 | 一种碲与贵金属分离的方法 |
CN102517451A (zh) * | 2011-12-29 | 2012-06-27 | 株洲冶炼集团股份有限公司 | 一种从碲渣中回收碲铜的方法 |
CN102515117A (zh) * | 2012-01-12 | 2012-06-27 | 伍代明 | 从含砷、硒、铝的物料中提取硒的方法 |
CN102534257A (zh) * | 2012-02-15 | 2012-07-04 | 四会市鸿明贵金属有限公司 | 一种铋冶炼分离新方法 |
WO2012103582A1 (en) * | 2011-02-01 | 2012-08-09 | Australian Biorefining Pty Ltd | Cellulose phosphate powder product and process for manufacture thereof, and application to removal of contaminants from aqueous solutions |
CN102745657A (zh) * | 2012-07-30 | 2012-10-24 | 阳谷祥光铜业有限公司 | 一种从碲铜渣中提取碲的方法 |
CN103112833A (zh) * | 2013-02-26 | 2013-05-22 | 江西理工大学 | 一种从铜阳极泥中回收碲的方法 |
CN105347315A (zh) * | 2015-11-18 | 2016-02-24 | 金川集团股份有限公司 | 一种从含碲冶炼废渣中提取粗碲的方法 |
CN105441970A (zh) * | 2015-11-18 | 2016-03-30 | 金川集团股份有限公司 | 一种碲电解液中除杂的新方法 |
CN105445268A (zh) * | 2015-11-18 | 2016-03-30 | 西北矿冶研究院 | 一种测定高硒碲渣中碲的分析方法 |
CN105543492A (zh) * | 2015-12-25 | 2016-05-04 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 一种碲渣常规水浸渣活化浸出的方法 |
CN105887118A (zh) * | 2016-05-09 | 2016-08-24 | 中南大学 | 一种从含碲物料中选择性分离回收碲的方法 |
CN105925811A (zh) * | 2016-05-09 | 2016-09-07 | 中南大学 | 一种协同氧化浸出碲渣中碲的方法 |
CN105967153A (zh) * | 2016-05-06 | 2016-09-28 | 郴州市金贵银业股份有限公司 | 一种从高碲渣料中回收碲的工艺 |
CN106276821A (zh) * | 2016-08-29 | 2017-01-04 | 金川集团股份有限公司 | 一种从酸泥中分离回收硒和碲的方法 |
AU2015203191B2 (en) * | 2011-02-01 | 2017-03-09 | Australian Biorefining Pty Ltd | Cellulose phosphate powder product and process for manufacture thereof, and application to removal of contaminants from aqueous solutions |
CN106636661A (zh) * | 2016-12-15 | 2017-05-10 | 中南大学 | 一种从碲渣中选择性分离回收碲和锑的方法 |
CN106757118A (zh) * | 2016-12-08 | 2017-05-31 | 湖南稀土金属材料研究院 | 从锑碲废料中提取精碲的方法 |
CN107827089A (zh) * | 2017-12-15 | 2018-03-23 | 清远先导材料有限公司 | 一种碲化亚铜化合物废料中二氧化碲的分离回收方法 |
CN109097592A (zh) * | 2018-09-11 | 2018-12-28 | 江西铜业股份有限公司 | 一种从阳极泥分金液中分离回收碲的方法 |
CN109534304A (zh) * | 2019-01-14 | 2019-03-29 | 成都中建材光电材料有限公司 | 一种碲中除硒工艺 |
CN109536712A (zh) * | 2018-11-14 | 2019-03-29 | 昆明理工大学 | 一种从铜碲渣中简单高效回收铜和碲的方法 |
CN109704295A (zh) * | 2019-03-14 | 2019-05-03 | 阳谷祥光铜业有限公司 | 一种制取精碲的方法 |
CN111204716A (zh) * | 2020-03-06 | 2020-05-29 | 大冶有色金属有限责任公司 | 一种粗碲精炼的工艺方法 |
CN111547820A (zh) * | 2020-04-17 | 2020-08-18 | 昆山恒久润机电安装工程有限公司 | 阳极板及其制备方法和复合氧化剂生成单元 |
CN112390231A (zh) * | 2019-08-15 | 2021-02-23 | 中南大学 | 一种二氧化碲粉制备精碲的方法 |
CN112609089A (zh) * | 2021-01-11 | 2021-04-06 | 大冶有色金属有限责任公司 | 一种从铂钯精矿中富集碲的方法 |
CN115465842A (zh) * | 2022-09-02 | 2022-12-13 | 江西铜业股份有限公司 | 一种4n碲浇铸方法 |
CN116022809A (zh) * | 2023-03-29 | 2023-04-28 | 延边大学 | 制备金属掺杂的整体式多级孔纳米beta沸石的方法 |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111394584B (zh) * | 2020-04-09 | 2022-03-15 | 金川集团股份有限公司 | 一种从铜碲渣中分离提取碲、硒、铜的方法 |
-
2009
- 2009-03-24 CN CN2009100429374A patent/CN101508426B/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (44)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102002597B (zh) * | 2010-12-10 | 2012-04-25 | 株洲冶炼集团股份有限公司 | 一种从低品位碲渣中综合回收有价金属的方法 |
CN102002597A (zh) * | 2010-12-10 | 2011-04-06 | 株洲冶炼集团股份有限公司 | 一种从低品位碲渣中综合回收有价金属的方法 |
AU2015203191B2 (en) * | 2011-02-01 | 2017-03-09 | Australian Biorefining Pty Ltd | Cellulose phosphate powder product and process for manufacture thereof, and application to removal of contaminants from aqueous solutions |
US9694343B2 (en) | 2011-02-01 | 2017-07-04 | Australian Biorefining Pty Ltd | Cellulose phosphate powder product and process for manufacture thereof, and application to removal of contaminants from aqueous solutions |
CN103476710B (zh) * | 2011-02-01 | 2016-12-28 | 澳大利亚生物精炼私人有限公司 | 磷酸纤维素粉末产品及其制造方法以及从含水溶液中去除污染物的应用 |
WO2012103582A1 (en) * | 2011-02-01 | 2012-08-09 | Australian Biorefining Pty Ltd | Cellulose phosphate powder product and process for manufacture thereof, and application to removal of contaminants from aqueous solutions |
CN103476710A (zh) * | 2011-02-01 | 2013-12-25 | 澳大利亚生物精炼私人有限公司 | 磷酸纤维素粉末产品及其制造方法以及从含水溶液中去除污染物的应用 |
CN102329966A (zh) * | 2011-10-20 | 2012-01-25 | 铜陵有色金属集团股份有限公司 | 一种湿法处理卡尔多炉精炼渣的工艺 |
CN102392141A (zh) * | 2011-10-26 | 2012-03-28 | 昆明理工大学 | 一种碲与贵金属分离的方法 |
CN102392141B (zh) * | 2011-10-26 | 2013-11-27 | 昆明理工大学 | 一种碲与贵金属分离的方法 |
CN102517451A (zh) * | 2011-12-29 | 2012-06-27 | 株洲冶炼集团股份有限公司 | 一种从碲渣中回收碲铜的方法 |
CN102515117A (zh) * | 2012-01-12 | 2012-06-27 | 伍代明 | 从含砷、硒、铝的物料中提取硒的方法 |
CN102534257A (zh) * | 2012-02-15 | 2012-07-04 | 四会市鸿明贵金属有限公司 | 一种铋冶炼分离新方法 |
CN102745657A (zh) * | 2012-07-30 | 2012-10-24 | 阳谷祥光铜业有限公司 | 一种从碲铜渣中提取碲的方法 |
CN103112833B (zh) * | 2013-02-26 | 2014-08-06 | 江西理工大学 | 一种从铜阳极泥中回收碲的方法 |
CN103112833A (zh) * | 2013-02-26 | 2013-05-22 | 江西理工大学 | 一种从铜阳极泥中回收碲的方法 |
CN105347315A (zh) * | 2015-11-18 | 2016-02-24 | 金川集团股份有限公司 | 一种从含碲冶炼废渣中提取粗碲的方法 |
CN105441970A (zh) * | 2015-11-18 | 2016-03-30 | 金川集团股份有限公司 | 一种碲电解液中除杂的新方法 |
CN105445268A (zh) * | 2015-11-18 | 2016-03-30 | 西北矿冶研究院 | 一种测定高硒碲渣中碲的分析方法 |
CN105543492A (zh) * | 2015-12-25 | 2016-05-04 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 一种碲渣常规水浸渣活化浸出的方法 |
CN105967153A (zh) * | 2016-05-06 | 2016-09-28 | 郴州市金贵银业股份有限公司 | 一种从高碲渣料中回收碲的工艺 |
CN105887118A (zh) * | 2016-05-09 | 2016-08-24 | 中南大学 | 一种从含碲物料中选择性分离回收碲的方法 |
CN105925811A (zh) * | 2016-05-09 | 2016-09-07 | 中南大学 | 一种协同氧化浸出碲渣中碲的方法 |
CN106276821A (zh) * | 2016-08-29 | 2017-01-04 | 金川集团股份有限公司 | 一种从酸泥中分离回收硒和碲的方法 |
CN106757118B (zh) * | 2016-12-08 | 2019-03-01 | 湖南稀土金属材料研究院 | 从锑碲废料中提取精碲的方法 |
CN106757118A (zh) * | 2016-12-08 | 2017-05-31 | 湖南稀土金属材料研究院 | 从锑碲废料中提取精碲的方法 |
CN106636661B (zh) * | 2016-12-15 | 2018-06-26 | 中南大学 | 一种从碲渣中选择性分离回收碲和锑的方法 |
CN106636661A (zh) * | 2016-12-15 | 2017-05-10 | 中南大学 | 一种从碲渣中选择性分离回收碲和锑的方法 |
CN107827089B (zh) * | 2017-12-15 | 2020-10-30 | 清远先导材料有限公司 | 一种碲化亚铜化合物废料中二氧化碲的分离回收方法 |
CN107827089A (zh) * | 2017-12-15 | 2018-03-23 | 清远先导材料有限公司 | 一种碲化亚铜化合物废料中二氧化碲的分离回收方法 |
CN109097592A (zh) * | 2018-09-11 | 2018-12-28 | 江西铜业股份有限公司 | 一种从阳极泥分金液中分离回收碲的方法 |
CN109536712A (zh) * | 2018-11-14 | 2019-03-29 | 昆明理工大学 | 一种从铜碲渣中简单高效回收铜和碲的方法 |
CN109536712B (zh) * | 2018-11-14 | 2020-07-17 | 昆明理工大学 | 一种从铜碲渣中简单高效回收铜和碲的方法 |
CN109534304A (zh) * | 2019-01-14 | 2019-03-29 | 成都中建材光电材料有限公司 | 一种碲中除硒工艺 |
CN109704295A (zh) * | 2019-03-14 | 2019-05-03 | 阳谷祥光铜业有限公司 | 一种制取精碲的方法 |
CN109704295B (zh) * | 2019-03-14 | 2022-09-02 | 阳谷祥光铜业有限公司 | 一种制取精碲的方法 |
CN112390231A (zh) * | 2019-08-15 | 2021-02-23 | 中南大学 | 一种二氧化碲粉制备精碲的方法 |
CN112390231B (zh) * | 2019-08-15 | 2022-06-28 | 中南大学 | 一种二氧化碲粉制备精碲的方法 |
CN111204716A (zh) * | 2020-03-06 | 2020-05-29 | 大冶有色金属有限责任公司 | 一种粗碲精炼的工艺方法 |
CN111547820A (zh) * | 2020-04-17 | 2020-08-18 | 昆山恒久润机电安装工程有限公司 | 阳极板及其制备方法和复合氧化剂生成单元 |
CN112609089A (zh) * | 2021-01-11 | 2021-04-06 | 大冶有色金属有限责任公司 | 一种从铂钯精矿中富集碲的方法 |
CN115465842A (zh) * | 2022-09-02 | 2022-12-13 | 江西铜业股份有限公司 | 一种4n碲浇铸方法 |
CN115465842B (zh) * | 2022-09-02 | 2024-03-08 | 江西铜业股份有限公司 | 一种4n碲浇铸方法 |
CN116022809A (zh) * | 2023-03-29 | 2023-04-28 | 延边大学 | 制备金属掺杂的整体式多级孔纳米beta沸石的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN101508426B (zh) | 2010-12-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101508426B (zh) | 一种从碲渣中分离碲的方法 | |
CN101565174B (zh) | 一种从含碲冶炼渣中提取精碲的方法 | |
CN102690955B (zh) | 一种氧压处理铅阳极泥综合回收有价金属的方法 | |
CN104928483B (zh) | 一种碲化铜渣综合回收银、硒、碲、铜的方法 | |
CN105734299B (zh) | 一种氧压处理锡阳极泥综合回收有价金属的方法 | |
CN102363522B (zh) | 一种从低品位含硒物料中提取硒的工艺 | |
CN102766765B (zh) | 氧化锌粉回收利用方法 | |
CN102586627B (zh) | 一种从铋渣中回收铋的方法 | |
CN108118157A (zh) | 线路板焚烧烟灰预处理及溴的回收方法 | |
CN106834715B (zh) | 一种含砷物料的综合利用方法 | |
CN101328539A (zh) | 氧化炉烟灰湿法浸出工艺 | |
CN102094128A (zh) | 从含锗物料中湿法综合回收各种有价金属的方法 | |
CN107574300A (zh) | 一种铜、铅阳极泥的混合处理工艺 | |
CN107557570A (zh) | 一种从氰化尾渣中综合回收有价金属的方法 | |
CN102586608B (zh) | 用铅锌冶炼过程产生的富铟渣制取海绵铟的方法 | |
CN105349792B (zh) | 一种黄铜炉渣回收再利用工艺 | |
CN105967153A (zh) | 一种从高碲渣料中回收碲的工艺 | |
CN105483362B (zh) | 一种氧化锌烟尘多级逆流连续漂洗除氯的工艺及装置 | |
CN103205576A (zh) | 一种处理铅阳极泥的方法 | |
CN108796242A (zh) | 一种锌灰资源化利用的方法 | |
KR101470123B1 (ko) | 주석오니의 정련방법 | |
CN104878198B (zh) | 一种含铅电解液的配制方法 | |
CN110791667A (zh) | 一种铋渣中回收铋的工艺方法 | |
CN113337724B (zh) | 一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法 | |
CN104445105A (zh) | 一种从含碲苏打渣中富集回收二氧化碲的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20101229 Termination date: 20150324 |
|
EXPY | Termination of patent right or utility model |