CN101439456A - 一种盘件径向小孔加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明的名称为一种盘件径向小孔加工工艺。属于盘件径向小孔加工技术领域。它主要是解决现有盘件径向小孔的加工中存在零件需要二次装夹、定位，最少需要两台设备，必须配备两个人分别进行单机操作的问题。它的加工工艺为：①将零件一次夹紧定位后，运动到加工位置；②位于径向的钻孔轴前进，钻出一端小孔后退回；③位于轴向偏59°－61°方向上的带圆头铣刀的轴前进，对内孔进行倒角、去毛刺，然后退回；④手动转动分度盘准确分度180°；⑤位于径向的钻孔轴再次进给钻出另一端小孔后退回；⑥位于轴向偏59°－61°方向上的轴再次前进，对另一端内孔进行倒角、去毛刺后完成。本发明主要用于BE系列变速箱三档主动齿轮径向油道孔的加工。

Description

一种盘件径向小孔加工工艺
技术领域
本发明属于盘件径向小孔加工技术领域。具体涉及一种带内孔的盘件径向小孔加工及其内孔倒角、去毛刺的加工工艺。
背景技术
目前，对盘件径向小孔的加工，如对BE系列变速箱三档主动齿轮油道孔的加工通常采用如下两种工艺。一种是先以零件内孔及定位端面定位，在退刀槽一端钻孔，然后零件分度180°后，另一端钻孔，最后，零件以人工手动操作风动或电动砂轮头，实现内孔面油道孔的倒角、去毛刺工艺；另一种是在加工中，以零件内孔及定位端面定位，机床两端各一个动力头同时径向进给，完成油道孔钻孔，然后以一个动力头夹持一风动砂轮头或金刚头，分别实现内孔面上油道孔的倒角、去毛刺工艺。上述第一种方案最少需要两台设备才能完成，一台钻床分别进行两个油道孔钻削，另外，还必须配备一台倒角、去毛刺机，这样，零件需要二次装夹、定位，造成加工零件安装定位误差，同时，在连续生产时必须配备两个人分别进行单机操作，投资及使用成本高，工人劳动强度大，生产效率低。第二种方法采用法国PSA集团类似的进口组合机设备，设备投资大大增加，生产效率虽然很高，但是，目前此次BE项目的投资纲领为80500辆份，那么必将有很大一部分生产能力放空，造成不必要的投资浪费。
发明内容
本发明的目的就是针对上述不足之处而提供一种将带内孔的盘件一次装夹、定位，实现两个径向小孔钻孔及倒角、去毛刺动作循环，保证零件的加工精度及节拍需要，可单人操作的盘件径向小孔加工工艺。
本发明的技术解决方案是：一种盘件径向小孔加工工艺，其特征是包括以下工艺步骤：
①将带内孔的盘状工件一次夹紧定位在夹具轴上后，运动到零件加工位置；
②位于盘状工件径向的钻孔轴前进，径向进给钻出一端小孔后退回；
③位于盘状工件轴向偏59°—61°方向上的带圆头铣刀的倒角、去毛刺轴前进，对上述小孔内孔进行倒角、去毛刺，然后退回；
④利用夹具轴分度机构，使零件在不松开状态下，手动转动分度盘准确分度180°；
⑤位于盘状工件径向的钻孔轴再次前进，径向进给钻出另一端小孔后退回；
⑥位于盘状工件轴向偏59°—61°方向上的带圆头铣刀的倒角、去毛刺轴再次前进，对另一端小孔内孔进行倒角、去毛刺，然后退回，至此完成对盘件径小孔的钻孔及内孔的倒角、去毛刺。
本发明的技术解决方案中所述的工艺步骤中所述的盘件为BE系列变速箱三档主动齿轮；小孔位于BE系列变速箱三档主动齿轮上距定位端面20.35mm高的退刀槽中。
本发明设备加工过程如下：
零件装夹、定位→夹具轴运行到加工位→钻孔轴运行径向加工后退回→倒角去毛刺轴运行加工后退回→手动夹具分度机构零件分度180°→钻孔轴运行径向加工后退回→倒角去毛刺轴运行加工后退回→夹具轴返回初始位下料。
本发明仅在一台具有钻孔动力头工位、倒角去毛刺动力头工位和夹紧定位夹具工位的设备上，一次装夹、定位，通过钻孔动力头两次径向进给钻孔，倒角去毛刺动力头两次前进倒角去毛刺，实现带内孔的盘件如BE系列变速箱三档主动齿轮退刀槽处两个油道孔的钻孔及内孔倒角去毛刺，保证了零件的加工精度及节拍需要。相比传统加工工艺，本发明采用带圆头铣刀的倒角去毛刺轴，以59°—61°斜角切入，进入内孔并到达油道孔内孔面，进行倒角去毛刺，省去了传统加工工艺的需配备的一台倒角去毛刺机，省去了一个操作工人，避免了零件两次装夹定位，因而具有加工设备少、一次夹装定位、单人操作、投资使用成本低、工人劳动强度减低、零件加工精度高和生产效率符合节拍需要的特点。本发明主要用于BE系列变速箱三档主动齿轮径向油道孔的加工。
附图说明
图1是BE变速箱三档主动齿轮的结构示意图；
图2是加工设备的结构示意图；
图3是图2中夹具的结构示意图。
具体实施方式
BE三档主动齿轮径向油道孔要求如图1所示。在距定位端面20.35mm高的退刀槽中，对称180°的方向各钻一个孔径为：Φ2.5mm的油道孔，且内孔面上倒角，最大倒角孔直径为：Φ6mm，倒角后内孔表面不允许有毛刺。两油道孔中心相对定位面及零件内孔中心的位置度误差分别为0.3mm和1mm。节拍：1.08分/件，年总能力为：80500辆份。
加工设备如图2所示。加工设备为油道孔钻床，由夹具轴1、钻孔轴2、倒角、去毛刺轴3和电气柜构成。
加工工艺为：
①将BE三档主动齿轮一次夹紧定位在夹具轴上后，运动到零件加工位置；
②钻孔工位的钻孔轴前进，径向进给钻出一端油道孔后退回；
③然后，倒角去毛刺工位的倒角、去毛刺轴前进，以斜角60°切入，依靠圆头铣刀将油道孔内孔表面进行倒角、去毛刺，然后退回；
④再利用夹具轴分度机构，使零件在不松开状态下，手动运动分度盘准确分度180°；
⑤钻孔轴重复前进，径向进给钻出另一端油道孔的退回；
⑥倒角、去毛刺轴重复前进，将另一油道孔进行倒角、去毛刺，然后退回；
⑦完成加工后，夹具轴退回零件初始位，进行上、下料操作。
夹具如图3所示。图中夹紧轴4、工件5、底座6、零件分度盘7、零件分度定位销8、夹紧芯轴9、夹紧、松开手柄。其工作原理为：手动拉动夹紧松开手柄10，零件胀紧锥轴退出，弹性胀套回缩，零件内孔松开，可以取出工件5。而当手柄10松开后，靠夹具自身弹簧自动拉紧芯轴9，胀开胀套使零件夹紧。当手动拔出夹具分度定位销8后，可以正、反实现零件轴自由回转，然后依靠夹具座上定位销孔准确定位，可靠地实现零件精确分度。
本发明设备投资费用仅为30万元，大大节省了项目投入资金。同时，别传需一个操作加式，就很好地满足了BE齿轮零件的产能及质量需要。至今，已度产出5万余件齿轮零件，设备加工精度及工件质量状况保证良好，加工节拍正常可靠，实现了该工序工业化的需要。

Claims (2)

1、一种盘件径向小孔加工工艺，其特征是包括以下工艺步骤：
①将带内孔的盘状工件一次夹紧定位在夹具轴上后，运动到零件加工位置；
②位于盘状工件径向的钻孔轴前进，径向进给钻出一端小孔后退回；
③位于盘状工件轴向偏59°—61°方向上的带圆头铣刀的倒角、去毛刺轴前进，对上述小孔内孔进行倒角、去毛刺，然后退回；
④利用夹具轴分度机构，使零件在不松开状态下，手动转动分度盘准确分度180°；
⑤位于盘状工件径向的钻孔轴再次前进，径向进给钻出另一端小孔后退回；
⑥位于盘状工件轴向偏59°—61°方向上的带圆头铣刀的倒角、去毛刺轴再次前进，对另一端小孔内孔进行倒角、去毛刺，然后退回，至此完成对盘件径小孔的钻孔及内孔的倒角、去毛刺。
2、根据权利要求1所述的一种盘件径向小孔加工工艺，其特征是：所述的工艺步骤中所述的盘件为BE系列变速箱三档主动齿轮；小孔位于BE系列变速箱三档主动齿轮上距定位端面20.35mm高的退刀槽中。
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