CN101385993A - 一种从铁矿干选机中分离成品铁的方法 - Google Patents

一种从铁矿干选机中分离成品铁的方法 Download PDF

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本发明涉及一种从铁矿干选机中分离成品铁的方法,属于一种选矿工艺。目前铁矿干选机的技术不成熟,用铁矿干选机进行选矿的工艺复杂,铁精粉品位较低。本发明提供一种从铁矿干选机中分离成品铁的方法,其特征在于:包括前道磁选和后道磁选,铁矿石经过前道磁选后分成三层,上层为废料,中间层为半成品,下层为铁精粉;在后道磁选过程中,所述废料层在惯性作用下被甩到废料斗内;所述半成品层中,有一部分在惯性作用下被甩到半成品斗内,另一部分被品位调整装置刮下而进入半成品斗内;所述铁精粉层进入铁精粉出料斗内,该铁精粉的含铁量在55%以上。本发明所述的方法简单,资源利用率高。

Description

一种从铁矿干选机中分离成品铁的方法
技术领域
本发明涉及一种从铁矿干选机中分离成品铁的方法,属于一种选矿工艺。 背景技术
目前在铁矿选取工艺中,由于铁矿干选机的技术并不成熟,使用铁矿干选机进行选矿 的工艺较复杂,且所选取的铁精粉品位较低。也就是说目前还没有一种使用铁矿干选机而 选取高品位铁精粉的工艺方法。所以目前从铁矿中分离铁的常用方法还是水选法,这就需 要使用大量的水,使得选矿成本较高,且耗费大量资源,如申请号为200710157435. 7的中 国专利中,就公开了一种低品位铁矿石粗选工艺,其中就是使用水选法来选取铁矿石,使 用该工艺来选取铁矿石需要耗费大量的水资源,工艺复杂,选矿效率较低;又如申请号为 200710158592. X的中国专利中,公开了一种铁矿粉的选矿系统及选矿工艺,其中的工艺也 是使用水选的,它的工艺步骤极其复杂,需要耗费大量的能源,选矿效率低下。
采用水选法来选取铁精粉存在诸多弊端,但是目前也没有一种好的从铁矿干选机中分 离成品铁的方法。人们也尝试着使用干选工艺来选取铁精粉,但由于从铁矿干选机中分离 成品铁的工艺不成熟,选矿能力较差,如申请号为200610151981. 5的中国专利中,公开了 一种干式磁选铁精矿粉的方法,其中就提到了使用高性能干式磁选机进行选矿的工艺,但 该专利申请文件对此工艺描述的十分简单,且所选铁精粉的粒径大小参差不齐,按该公开 的方法所选的铁精粉品位较低。
综上所述,目前还没有能够选出粒径较均匀、品位较高的从铁矿干选机中分离成品铁 的方法,使得铁矿石的选取能耗高、效率下,所选铁精粉的品位较低, 一般均需进行二次 加工才能符合国家标准。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足,而提供一种选矿能力强,能够直 接选出高品位铁精粉的从铁矿干选机中分离成品铁的方法。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是: 一种从铁矿干选机中分离成品铁的方法, 包括进料和输送带输送,其特征在于:还包括前道磁选和后道磁选;
a、所述前道磁选是通过磁选前道装置来完成的,磁选前道装置中设置有磁性条和托滚,
使得进入干选机后输送过来的铁矿石经过前道磁选后分成三层,上层为废料,中间层为半
成品,下层为铁精粉;
b、铁矿石经过前道磁选后就进入后道磁选,该后道磁选是通过磁选后道装置、跑尾调 整装置和品位调整装置来完成的,磁选后道装置中设置有磁滚,跑尾调整装置中设置有调 整板,品位调整装置中设置有刮板,刮板与输送带之间有一个供铁精粉进入的通道:分层 后的铁矿石进入后道磁选后,废料层在惯性作用下被甩出,且越过调整板而落到废料斗内; 在半成品层中,分成两部分:第一部分半成品在惯性作用下被甩出,该甩出部分的其中一 些先撞到调整板上后再落到半成品斗内,其中另一些在重力作用下直接落到半成品斗内, 第二部分半成品被刮板刮下后进入半成品斗内;最后剩在输送带上的铁精粉层则随输送带 穿过刮板和输送带之间的通道,然后进入铁精粉出料斗内,最后得到的铁精粉是符合要求 的铁精粉。
本发明所述磁选后道装置中的磁滚能够产生7000高斯以上的磁场,所述刮板前沿到位 于磁滚上的输送带工作面的距离在2—15mm之间。
本发明所述铁矿石进入前道磁选之前,有挡板将铁矿石均匀铺平。由此使得铁精粉在 磁选前道中能够更充分的分层。
本发明中进入干选机的铁矿石的粒径在20國以下。
本发明所述铁精粉的含铁量在55%以上。
本发明所述刮板前沿到位于磁滚上的输送带工作面的距离在3—8mm之间。由此使得本 发明能够选出高品位的铁精粉。
本发明进入干选机的铁矿石的粒径在10mm以下。由此使得本发明能够对铁矿石进行更 充分的选取,使资源得以充分的利用。
本发明与现有技术相比,具有以下优点和效果:本发明所使用的干选机是新型的干选 机,已经另外申请了专利,本发明所使用的干选机包括磁选前道装置、磁选后道装置、跑 尾调整装置和品位调整装置。本发明中的前道磁选是通过干选机的磁选前道装置来实现的, 经过破碎后粒径在20mm以下的铁矿石进入干选机后,铁矿石在磁选前道装置的磁场作用 下,根据各颗粒含铁量的不同而进行分层,含铁量高的铁精粉位于下层,几乎不含铁的废 料位于上层,在铁精粉和废料之间的为半成品。前道磁选的目的是将铁精粉分层,便于后 道磁选中选出高品位的铁精粉。
后道磁选是通过磁选后道装置、跑尾调整装置和品位调整装置来完成的,经过分层后 的铁矿石在高速输送的输送带上前进。上层的废料由于几乎不含铁,所以也就几乎不受磁 滚所产生磁场的吸引作用,废料层在惯性的作用下被甩进废料斗内。半成品层中,有一部 分半成品由于含铁量较少,故受到磁场的吸引力较小,在惯性作用下也被甩出,在这部分
被甩出的半成品中,有些撞在调整板上后再进入半成品斗内,另一些在重力作用下直接落 到半成品斗内。另一部分半成品的含铁量较多,故牢牢的被磁场所吸引并覆盖在铁精粉层 的上面;品位调整装置中有一块刮板,刮板与输送带之间有一个供铁精粉进入的通道,该 刮板前沿到位于磁滚上的输送带工作面的距离在2—15mm之间,优选在3—8mm之间,该段 距离可以根据具体情况调节,通过刮板可以将吸在铁精粉上的半成品刮下,刮下后的半成 品也进入半成品斗内;最后剩在输送带上的就是含铁量较高的铁精粉了,这些铁精粉随输 送带而穿过刮板与输送带之间的通道,最后进入铁精粉出料斗内,该铁精粉的含铁量能够 符合国家标准。通过调节刮板与输送带之间的距离,就可以控制铁精粉的含铁量,本发明 中的得到的铁精粉符合国家要求,该铁精粉的含铁量可以在55%以上。经过后道磁选,最 终能够选出高品位的铁精粉。
本发明所述的方法简单,通过一次选取就可以得到高品位的铁精粉,生产效率高,能 耗少,资源利用率高。
附图说明
图1是本发明实施例的工艺流程框图。
图2是本发明实施例中干选机的结构示意图。
图3是图2中A处放大后的结构示意图。
图4是图2中B处放大后的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步说明。 实施例:
参见图1—图4,粒径在IO咖以下的铁矿石由外界的输送带输送到干选机的进料斗16 内,通过干选机的送料器8而均匀的进入千选机内的输送带9上,在干选机的下料口附近 且位于输送带9的上方设置有挡板15,挡板15将输送带9上的铁矿石铺平,以利于铁矿 石在前道磁选中更加充分的分层。经过挡板15铺平后的铁矿石进入磁选前道装置1而进行 前道磁选,磁选前道装置1中设置有磁条座11、磁条12和托滚13,磁条12固定在磁条座 11上,托滚13位于磁条12的两侧,且托滚13和磁条12均固定在机架17上。由于磁选 前道装置1中的磁条12能够产生6500高斯以上的强磁场,铁矿石由于含铁量不同而受到 磁场的吸引力大小也不相同,铁矿石就在前道磁选中按照含铁量的多少而在输送带9上进 行分层。位于铁矿石上层的是几乎不含铁的废料,受到磁场的吸引力最小;在下层的是含 铁量最多的铁精粉,受到磁场的吸引力最大;介于中间层的是半成品,含有一定量的铁。 在整个前道磁选过程中,铁矿石中的颗粒按照各自不同的含铁量而分布到不同的高度。
经过前道磁选后,已经分层的铁矿石就进入后道磁选了,后道磁选所用到的装置包括 磁选后道装置2、跑尾调整装置3和品位调整装置4。磁选后道装置2中有一个磁滚21, 可以产生6500高斯以上的强磁场;跑尾调整装置3包括调整板31和调整板座32,调整板 31通过螺丝固定在调整板座32上,调整板座32固定在机架17上,跑尾调整装置3可以 将铁矿石中的废料和半成品分离,以达到资源的有效利用;品位调整装置4包括刮板41 和刮板座42,刮板41通过螺丝固定在刮板座42上,刮板座42固定在机架17上,刮板41 与输送带9之间有一个通道18,刮板41的前沿距离输送带9工作面的距离为5mm左右, 也就是说通道18的宽度为5mm左右,本发明中刮板41的前沿距离输送带9工作面的距离 可以在2—15mm之间,优选3—8mm之间。
输送带9在高速运行,输送带9的输送速度在15m/s左右,位于输送带9上层的废料, 由于几乎不受磁场的作用,故在惯性的作用下而被甩出,这些废料越过调整板31而落到废 料斗5内,在废料斗5内的废料由输送带9输送到废料堆场中,这些废料可以用在建筑、 填埋等方面。半成品中有一部分受到磁场的吸引力较小,也在惯性作用下被甩出,被甩出 的颗粒中,有些在重力的作用下直接落到半成品斗6内,有些则撞到跑尾调整装置3的调 整板31上,然后再落到半成品斗6内,也就是说被甩出的那部分半成品都是落在半成品斗 6内的;另一部分半成品铁的含量较多,故牢牢的覆盖在铁精粉的上面,也就是被磁场吸 在输送带9工作面上,由于品位调整装置4中的刮板41前沿距离输送带9工作面为5mm 左右,也就是说通道18中只允许通过高度在5mra以内的铁矿石层,故距离输送带9工作面 5mm以上的铁矿石均被刮板41刮下,这部分基本上都是半成品,被刮板41刮下的半成品 也进入了半成品斗6。在半成品斗6内的半成品含有一定量的铁,故通过输送带9将这些 半成品输送到破碎机中,再次进行破碎,然后再进入干选机进行干选,实现资源的充分利 用。最后剩在输送带9工作面上的就是高品位的铁精粉,铁精粉随输送带9而穿过通道18, 最后到达铁精粉出料斗7的上方,由于输送带9离开磁滚21后,输送带9上就没有了磁场, 故位于输送带9工作面上的铁精粉在重力作用下而落到出料斗7内,这些铁精粉的含铁量 能够达到国家标准,铁精粉的含铁量一般在55%以上,具体可以根据不同矿源来调节刮板 41到输送带9工作面的距离,也就是调节通道18的宽度而来筛选不同含铁量的铁精粉。 在铁精粉出料斗7内的铁精粉通过输送带输送到指定的场地上并堆成堆。
本发明工艺简单,所选铁精粉的品位较高,能够大规模生产。
此外,需要说明的是,凡依本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简 单变化,均包括于本发明专利的保护范围内。

Claims (7)

1、一种从铁矿干选机中分离成品铁的方法,包括进料和输送带输送,其特征在于:还包括前道磁选和后道磁选;a、所述前道磁选是通过磁选前道装置来完成的,磁选前道装置中设置有磁性条和托滚,使得进入干选机后输送过来的铁矿石经过前道磁选后分成三层,上层为废料,中间层为半成品,下层为铁精粉;b、铁矿石经过前道磁选后就进入后道磁选,该后道磁选是通过磁选后道装置、跑尾调整装置和品位调整装置来完成的,磁选后道装置中设置有磁滚,跑尾调整装置中设置有调整板,品位调整装置中设置有刮板,刮板与输送带之间有一个供铁精粉进入的通道;分层后的铁矿石进入后道磁选后,废料层在惯性作用下被甩出,且越过调整板而落到废料斗内;在半成品层中,分成两部分:第一部分半成品在惯性作用下被甩出,该甩出部分的其中一些先撞到调整板上后再落到半成品斗内,其中另一些在重力作用下直接落到半成品斗内,第二部分半成品被刮板刮下后进入半成品斗内;最后剩在输送带上的铁精粉层则随输送带穿过刮板和输送带之间的通道,然后进入铁精粉出料斗内,最后得到的铁精粉是符合要求的铁精粉。
2、 根据权利要求1所述的从铁矿干选机中分离成品铁的方法,其特征在于:所述磁选 后道装置中的磁滚能够产生7000高斯以上的磁场,所述刮板前沿到位于磁滚上的输送带工 作面的距离在2—15鹏之间。
3、 根据权利要求1或2所述的从铁矿干选机中分离成品铁的方法,其特征在于:所述 铁矿石进入前道磁选之前,有挡板将铁矿石均匀铺平。
4、 根据权利要求1或2所述的从铁矿干选机中分离成品铁的方法,其特征在于:进入 干选机的铁矿石的粒径在20mm以下。
5、 根据权利要求1或2所述的从铁矿干选机中分离成品铁的方法,其特征在于:所述 铁精粉的含铁量在55%以上。
6、 根据权利要求2所述的从铁矿千选机中分离成品铁的方法,其特征在于:所述刮板 前沿到位于磁滚上的输送带工作面的距离在3—8mm之间。
7、 根据权利要求4所述的从铁矿干选机中分离成品铁的方法,其特征在于:进入干选 机的铁矿石的粒径在10mm以下。
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