CN101348843B - 一种生产汽车大梁用热轧钢带的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生产汽车大梁用热轧钢带的方法，经预处理的铁水在顶底复吹转炉中按常规冶炼，全程底吹氩，控制好钢水终点碳、磷、硅、锰含量；出炉钢水由LF炉精炼，在LF炉全程底吹氩的同时对钢水吹氩进行搅拌与脱硫，加入钒、钛、铌合金或铌、钛合金对钢水进行微合金化处理，控制钢水中微合金总量在0.15-0.20％，精炼后的钢水由CSP薄板坯连铸机连铸成铸坯，铸坯在辊底式均热炉中均热后经立辊轧机初轧送精轧机组轧制，控制好各机架的轧制力及钢带的终轧温度，热轧钢带经层流冷却后由飞剪切断再经卷取机卷取成钢卷。所生产的510L及590L或610L汽车大梁用钢带具有优良的综合机械性能、工艺加工和焊接性能，可用作轻、中、重卡汽车与农用汽车的大梁，效益显著。

Description

一种生产汽车大梁用热轧钢带的方法

技术领域

本发明涉及一种生产热轧钢带的方法，尤其涉及一种采用CSP薄板坯连铸连轧工艺流程生产汽车大梁用的510L及590L或610L热轧钢带的方法。

背景技术

薄板坯连铸连轧技术与传统热轧宽带钢生产相比较，其集投资少、建设周期短、高效率和低成本于一身，我国近期发展迅速。

薄板坯连铸连轧生产线系从德国西马克一德马格(SMSD)财团引进的“紧凑式带钢生产线(Compact Strip Production)”设备，年设计生产能力为250万吨。

采用CSP工艺生产汽车大梁用热轧钢带等在国内已有不少报道，如包钢用转炉-CSP工艺开发590MPa级C-Mn低成本热轧双相钢，热轧双相钢采用C-Mn钢作为原料，生产工艺路线为：铁水预处理→210t顶底复合吹炼转炉冶炼→LF炉精炼处理→薄板坯连铸→隧道炉内均热→六机架热连轧→层流冷却→超快速冷却→卷取。攀钢在热轧采用3+3工艺，精轧F2、F5机架以加大单道次压下率，层流冷却卷取制得超低碳贝氏体钢P590L。

珠钢采用EAF-LF-CSP工艺在薄板坯连铸连轧流程工业化试制屈服强度为550MPa级HSLAA-F80高强钢。它利用150吨超高功率电弧炉冶炼和150吨LF炉精炼，立弯式连铸机浇铸，铸坯以950℃左右的温度进入均热炉，以1150-1200℃的均热温度均热15-20min，开轧温度为1000～1100℃，终轧温度为820-950℃，由六机架热连轧机组轧制成1.8、3.2及6.3mm热轧钢带，卷取温度控制在550-650℃。

马钢的转炉→CSP生产线采用C-Mn-Ti钢、在不添加Nb、V等合金情况下，经控制轧制和控制冷却工艺开发510MPa级汽车大梁板。另外珠钢、马钢、包钢、胡钢等已有转炉--CSP工艺开发510MPa级、550MPa级汽车大梁钢的报导。

但是采用C-Mn-Nb-V-Ti的微合金化钢，其C≤0.06％、Nb+V+Ti≤0.15％、S≤0.008％，通过基于转炉→CSP工艺的纯净钢冶炼和全程保护浇铸技术使[O]≤30ppm、[N]≤40ppm、[H]≤1.0ppm，夹杂变性处理[Ca]/[Al]≥0.1及技术特点相同的CSP工艺生产590L汽车大梁钢的相关报导还未检索到。

发明内容

本发明的目的在于提供一种在转炉冶炼、LF炉精炼及CSP薄板坯连铸连轧生产工艺流程中采用低碳微合金加控轧控冷工艺，充分利用析出强化、细晶强化、固溶强化、位错强化等手段生产汽车大梁用热轧钢带的方法，形成高强钢、低成本生产工艺技术，达到薄板坯连铸连轧工艺生产汽车大梁钢的国内一流水平。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

将高炉铁水倒入氧气顶底复合吹炼转炉中进行常规冶炼，所述高炉铁水预脱硫，全程底吹氩；控制钢水终点[C]＝0.01-0.04％、钢水终点[P]≤0.015％；转炉出钢时控制钢水中[Si]＝0.1-0.2％、[Mn]＝0.85-1.0％；倒渣出钢。

转炉钢水由LF炉精炼，精炼过程中全程底吹氩，钢水精炼时首先向钢水中加入铝粒脱去钢水中的氧含量，控制钢水温度为1580-1600℃；转炉钢水进精炼站后先用500-600NL/min的氩气流量将钢水搅拌1-2min，送电升温时氩气流量为200-300NL/min，钢水脱硫时氩气流量为300-400NL/min，在钢水精炼过程中向精炼炉钢水中加入钒、铌、钛合金或铌、钛合金对钢水进行微合金化处理，并使钢水中[V]、[Nb]、[Ti]总量在0.15-0.20％之间；精炼后的钢水[N]＜50ppm及[O]＜40ppm；向精炼后的钢水中喂钙线，使钢水中[Ca]/[AI]≥0.1，喂钙线后保持钢水软吹氩6-7min。

经精炼炉精炼后的钢水由CSP薄板坯连铸连轧的连铸机1连铸：先将钢水注入连铸中间包，控制连铸中间包钢水过热度20-40℃，经滑动式水口钢水流入结晶器，连铸拉速稳定在3.7-5.0m/min，将钢水连铸成铸坯；铸坯入辊底式均热炉2，铸坯入炉温度≥1000℃，铸坯在均热温度≥1150℃的辊底式均热炉2中均热，铸坯出炉温度控制在1150±10℃；从辊底式均热炉2中出来的热铸坯先经立辊轧机3初轧，立辊轧机3的最大轧制力为2500KN，经立辊轧机3轧制后的铸坯入精轧机组4轧制，精轧机组4的第一机架F1、第二机架F2的轧制力≤44000KN，精轧机组4的第三机架F3、第四机架F4的轧制力≤42000KN，精轧机组4的第五机架F5、第六机架F6、第七机架F7的轧制力≤32000KN，热轧钢带的终轧温度控制在860-880℃；热轧钢带由水量≤5600m³/h的层流冷却机5冷却，冷却后的钢带经飞剪6切断在卷取温度为600-620℃条件下由卷取机7卷取成为钢卷。

采用如上技术方案提供的一种生产汽车大梁用热轧钢带的方法，技术效果在于：

①由所述方法生产的510L、590L汽车大梁用钢带可用于轻卡、中卡、重卡汽车及各类农用车和客车车架上，产品质量稳定，形成高强钢低成本生产工艺技术，达到薄板坯连铸连轧生产汽车大梁的国内一流水平。

②所用590L汽车大梁钢带，由于强度的提高，可减少大梁钢用量10-20％，减轻汽车自身重量20-50公斤，对于节约能源、减少CO₂排放量具有重要作用。

③对一个年产250万吨热轧板卷的企业而言，由于开发具有优良综合机械性能、工艺加工性能和焊接性能的低成本微合金510L及590L的汽车大梁钢，每年可新增产值3.0-3.5亿元，新增纯利0.35-0.45亿元，为下步开发610L汽车大梁用热轧钢带打下了技术基础。

附图说明

图1为本发明所述的一种生产汽车大梁用热轧钢带的方法的工艺流程布置示意图，亦为本发明的摘要附图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明的具体实施方式作进一步的详细描述。

本发明所述的一种生产汽车大梁用热轧钢带的方法，热轧钢带的成分为：

A、510L汽车大梁用热轧钢带的成分设计(wt％)：

C＝0.03-0.07、Si＝0.20-0.35、Mn＝1.2-1.4、Nb＝0.02-0.04、Ti＝0.015-0.03、P≤0.025、S≤0.012。

B、590L汽车大梁用热轧钢带的成分设计(wt％)：

C＝0.03-0.07、Si＝0.20-0.35、Mn＝1.2-1.5、Nb＝0.04-0.06、Ti＝0.02-0.04、V＝0.04-0.06、P≤0.025、S≤0.012。

钢中碳(C)是能有效提高钢的强度的廉价元素，要求汽车大梁钢板具有较高塑性加工性能，将碳含量要求为0.03-0.07％可以保证材料(钢板)具有良好的塑性加工性能和焊接性能。

钢中硅(Si)作为合金元素能有效提高钢板的强度、增加弹性，但是硅有强烈增加钢材加工硬化性能的作用，为保证材料(钢板)冷弯加工性能同时保证材料一定的弹性，将钢中硅控制在0.20-0.35％，即Si＝0.20-0.35％。

钢中锰(Mn)能有效提高材料(钢板)的强度，采用国标上限设计，即Mn＝1.2-1.4％或Mn＝1.2-1.5％.

考虑到降低钢中磷(P)、硫(S)有利于降低钢中夹杂物含量、提高材料疲劳寿命、减少热脆和冷脆破坏，从而提高汽车的安全性和使用寿命，控制[P]≤0.025％、[S]≤0.012％，均小于国标要求的P、S含量0.03％。

钢中微合金元素铌(Nb)、钛(Ti)、钒(V)含量确定是基于：Nb、Ti元素与钢中N结合形成细小弥散的NbN、TiN钉轧晶界阻止奥氏体晶粒长大，冷却过程中在晶界弥散析出，起到析出强化作用，同时Nb、Ti的N化物晶界弥散析出能有效阻止晶粒长大起到细晶强化作用，而细晶强化能提高钢的强度同时保持高的塑性。此外V具有细化晶粒和析出强化的作用，对连铸过程中的横向裂纹敏感性小，而且有利于粗大的铸态奥氏体晶粒在热轧时再结晶。但由于目前钒(V)、铌(Nb)、钛(Ti)价格昂贵，过多的加入影响成本，所以对510L汽车大梁用钢带采用铌(Nb)、钛(Ti)微合金，设计内控成分为Nb＝0.02-0.04％、Ti＝0.015-0.03％；而对590L汽车大梁用钢带采用钒(V)、铌(Nb)、钛(Ti)微合金，设计内控成分为：Nb＝0.04-0.06％、Ti＝0.02-0.04％、V＝0.04-0.06％。以上均为质量百分比(wt％)。

所述的一种生产汽车大梁用热轧钢带的方法，其工艺集成为：高炉铁水预处理→氧气顶底复合吹炼转炉冶炼→LF炉精炼→连铸机连铸成铸坯→辊底式均热炉均热→热连轧机组轧制→层流冷却→飞剪切断→卷取→检查及包装入库。

在转炉炼钢(BOF)→精炼(LF)→CSP薄板坯连铸连轧生产工艺流程中，采用低碳微合金+控轧控冷工艺。

将高炉铁水倒入氧气顶底复合吹炼转炉中进行常规冶炼，高炉铁水预脱硫。在转炉炼钢过程中采用顶底复吹操作，全程底吹氩(Ar)可保证底吹搅拌良好。严格控制转炉钢水终点碳、磷含量：[C]＝0.01-0.04％，这样即使在LF炉精炼过程中增碳，也能保证上连铸台钢水中的碳含量小于0.07％；其次控制转炉钢水终点磷含量小于或等于0.015％，即[P]≤0.015％，为保证脱磷效果必须在转炉炼钢过程中通过采用提前化渣、化好渣等措施，使出钢前的钢水充分脱磷。

当转炉钢水温度达到要求及钢水终点成分合格后倒渣出钢，钢水送精炼站进行钢水精炼，即LF炉精炼。精炼过程先向钢水中加入铝(Al)粒脱去钢水中的氧含量降低钢水氧化性，并将钢水温度控制在1580-1600℃(即1600℃左右)。采用精炼全程底吹氩，转炉钢水进精炼站后，先用大氩气(Ar)流量500-600NL/min搅拌1-2min，以便化渣；送电升温时氩气流量保持在200-300NL/min，钢水脱硫时氩气流量为300-400NL/min，以增大钢一渣界面反应加快脱硫速度，软吹氩气时钢包中钢水渣面裸露直径小于100mm，软吹氩气时间大于6min。在钢水精炼过程中对钢水成分进行准确控制：控制C含量±0.01％，Si含量±0.03％，Mn含量±0.05％。钢水经精炼后，将钢水中氮含量控制在50ppm以下，即[N]＜50ppm，钢水中氧含量控制在40ppm以下，即[O]＜40ppm。

在钢水精炼过程中，对510L汽车大梁用钢带采用铌、钛微合全化处理，使钢水中[Nb]＝0.02-0.04％、[Ti]＝0.015-0.03％；对590L汽车大梁用钢带采用钒、铌、钛微合金化处理，使钢水中[V]＝0.04-0.06％、[Nb]＝0.04-0.06％、[Ti]＝0.02-0.04％。均为质量百分比含量(wt％)。

钢水经LF炉精炼后，采用钙(Ca)处理来改变钢水中Al₂O₃夹杂物的性质，根据钢水中铝(Al)含量向钢水中喂入一定量的钙线，使钢水中[Ca]/[Al]≥0.1，使固态细小的Al₂O₃夹杂物变成低熔点的液态钙铝酸盐聚集上浮，钢水经喂钙处理后保持钢水软吹氩(Ar)时间6-7min，可促使液态钙铝酸盐夹杂物大部分上浮。

所述钢水中的[C]、[P]、[Si]、[Mn]、[V]、[Nb]和[Ti]均以质量百分比计。

精炼后的钢水由CSP薄板坯连铸连轧的连铸机1连铸。连铸工序是整个CSP生产流程的关键环节。

情炼钢水注入连铸中间包，连铸中间包钢水过热度控制在20-40℃，钢水过热度低于15℃或高于50℃将不利于连铸稳定或者是造成铸坯缺陷。提高连铸中间包涂层质量，全程保护浇铸，避免液面剧烈波动，减少堵水口现象。根据负滑脱时间、负滑脱率及振痕深度选择振动曲线，根据拉速和钢水温度调节冷却曲线，经滑动水口钢水流入结晶器，连铸拉速稳定在3.7-5.0m/min，稳定连铸拉速有利于结晶器内钢水液面平稳，防止卷渣，保持钢水洁净度。在连铸过程中采用电磁振动(EMBr)技术、液芯压下(LCR)技术、等温结晶器冷却方式等。电磁振动(EMBr)技术是在结晶器上部产生一个强度可变的磁场，钢水穿过此磁场时产生电位差，在钢水中形成小回路的电流，对钢流产生阻力，降低钢水速度，并使钢水流速均匀、钢水液面稳定及保护渣厚度分布均匀，避免钢流对坯壳严重冲刷，避免卷渣保持液面平稳；液芯压下(LCR)技术是在铸坯中心钢液未完全凝固的状态下对铸坯施加挤压，液芯不断收缩直到铸坯全部凝固。经用液芯压下技术可使出结晶器的70mm坯厚减薄到55mm，应用液芯压下技术还可减轻铸坯的中心偏折，尤其减轻锰(Mn)引起的偏析，改善铸坯中心疏松和细化晶粒，提高铸坯质量；等温结晶器冷却方式是采用冷却水上进下出的方式，保持结晶器冷却水出口温度恒定。可根据连铸拉速，铜板厚度自动调节结晶器冷却水出口温度，提高铸坯质量、减少漏钢。

铸坯入辊底式均热炉2中均热，铸坯在辊底式均热炉2中的通过速度为2-60m/min，保持铸坯入炉温度≥1000℃，将温度≥1000℃的铸坯在均热温度≥1150℃辊底式均热炉2中均热，铸坯头尾温差±10℃，铸坯的出炉温度控制在1140～1600℃，即1150±10℃。从辊底式均热炉2中出来的加热铸坯先入立辊轧机3初轧，立辊轧机3的轧制力为2200-2500KN(最大轧制力为2500KN)。经立辊轧机3轧制后的铸坯入精轧机组4轧制，轧制工序是产品质量的保障环节。所述精轧轧组4为四辊不可逆轧机，精轧轧组4的第一机架F1、第二机架F2的轧制力≤44000KN(最大轧制力为44000KN)，第三机架F3、第四机架F4的轧制力≤42000KN(最大轧制力为4200KN)，第五机架F5、第六机架F6、第七机架(末机架)F7的轧制力≤32000KN(最大轧制力为32000KN)，这样包括了再结晶区的总压下量和各道次压下量的合理分配，从而使奥氏体在轧制机架间反复静态再结晶达到细化晶粒的目的，即控制热轧工艺，可使钢在变形道次之间反复再结晶而完成奥氏体细化。厚度为55mm的铸坯经精轧机组4精轧后变成所需厚度规格的热轧钢带。从第七机架F7轧出的热轧钢带的(终轧)温度控制在860-880℃。此温度范围有利于提高钢带的塑性。

热轧钢带经层流冷却机5冷却，层流冷却采用A模式，即采用快速冷却+后段常规层流冷却方式。层流冷却区长度为38400mm，水流量≤5600m³/h(即最大水流量为5600m³/h)，冷却区28个微调区，8个精调区。层流冷却后的钢带经飞剪6切断后再由卷取机7卷取，所述卷取机7有两台，最大卷外径1950mm，最小卷外径1160mm，卷取温度为600-620℃，此卷取温度可保证钢带良好的强度和塑性配合。钢带经卷取后变成钢卷。

经如上技术方案生产的510L汽车大梁钢带的力学性能为：屈服强度(б_s)＝390-560MPa、抗拉强度(б_b)＝510-625MPa、伸长率(δ₅)＝34-36％、d＝0.5a，弯曲180°完好；590L汽车大梁钢带的力学性能为：屈服强度(б₅)＝490-595MPa、抗拉强度(б_b)＝590-670MPa、伸长率(б₅)＝24-35％、V型冲击韧性为(-40℃)60-110J，d＝0.5a弯曲180°完好(a为试样厚度、d为弯心直径)。大梁钢带成品夹杂物总和控制在3级以下，说明钢水洁净度很高。

实施例1：

采用CSP薄板坯连铸连轧工艺生产510L汽车大梁用钢卷(带)，它的成品成分设计(wt％)：C＝0.03-0.07、Si＝0.20-0.35、Mn＝1.2-1.4、Nb＝0.02-0.04、Ti＝0.015-0.03、P≤0.025、S≤0.012。

在100t氧气顶底复合吹炼转炉进行常规冶炼，全程底吹氩。控制钢水终点成分：[C]＝0.01-0.04％、[Si]＝0.10-0.20％、[Mn]＝0.85-1.0％、[P]≤0.015％、[S]≤0.012％。

当转炉钢水终点温度及钢水成分合格后出钢，转炉钢水送LF炉进行精炼，首先向钢水中加入铝粒脱去钢水中氧含量并将钢水温度控制在1600℃左右，钢水精炼过程中全程底吹氩，先用500-600NL/min氩气流量搅拌钢水1-2min，精炼炉送电升温时氩气流量为200-300NL/min，钢水脱硫时氩气流量为300-400NL/min，软吹氩时间大于6min。在钢水精炼过程中向钢水中加入铌、钛微合金，对钢水进行微合金化处理，使钢水中[Nb]＝0.02-0.04％(wt)、[Ti]＝0.015-0.03％(wt)。

向精炼后的钢水中喂钙(Ca)线，使钢水中[Ca]/[Al]≥0.1，钢水喂钙处理后保持软吹氩时间大于6.0min。

精炼后的钢水由连铸机1连铸：先将钢入注连铸中间包，连铸中间包钢水过热度控制在20-40℃，连铸中间包钢水经滑动式水口流入结晶器连铸成铸坯，连铸拉速为3.7-4.5m/min。经连铸后的铸坯送辊底式均热炉中2中均热，并保持铸坯入炉温度≥1000℃，铸坯在辊底式均热炉2中的均热温度≥1150℃，铸坯出炉温度控制在1150±10℃。从辊底式均热炉2中出来的铸坯先入立辊轧机3以2500KN轧制力进行初轧，其后铸坯送入精轧机组4，精轧机组4的第一机架F1、第二机架F2的轧制力≤44000KN，第三机架F3、第四机架F4的轧制力≤42000KN，第五机架F5、第六机架F6、第七机架F7的轧制力≤32000KN，配辊时F1机架的上工作辊直径比下工作辊直径大0.2mm。经F7机架轧制后变成热轧钢带，热轧钢带的终轧温度为860-880℃，热轧钢带经水量5600m³/h层流冷却机5层流冷却后经飞剪6切断再由两台卷取机7轮流卷取成为钢卷，卷取温度控制在600-620℃，钢卷宽度为1250-1500mm，厚度为2.5-9.0mm。

实施例2：

采用CSP薄板坯连铸连轧工艺生产590L汽车大梁用钢卷(带)，590L汽车大梁用热轧钢卷(带)的成分设计(wt％)：C＝0.03-0.07、Si＝0.20-0.35、Mn＝1.2-1.5、Nb＝0.04-0.06、Ti＝0.02-0.04、V＝0.04-0.06、P≤0.025、S≤0.012。

在氧气顶底复合吹炼转炉进行常规冶炼，全程底吹氩(Ar)，保证底吹搅拌良好，控制钢水终点成分：[C]＝0.01-0.04％、[Si]＝0.10-0.20％、[Mn]＝0.85-1.0％、[P]≤0.015％、[S]≤0.012％。

当转炉钢水终点温度及钢水成分达到要求后倒渣出钢，转炉钢水送精炼站进行精炼。在钢水精炼过程首先向钢水中加入铝粒脱去钢水中氧含量降低钢水氧化性，并将钢水温度控制在1600℃左右，钢水精炼过程中全程底吹氩。先用500-600NL/min氩气流量搅拌钢水1～2min，送电升温时氩气流量为200～300NL/min，钢水脱硫时氩气流量为300～400NL/min，软吹氩时间大于6min。经精炼后的钢水[N]＜50ppm、[O]＜40ppm，在钢水精炼过程中向钢水中加入铌、钒、钛合金对钢水进行微合金化处理，使钢水中[V]＝0.04-0.06％、[Nb]＝0.04-0.06％、[Ti]＝0.02-0.04％，均为质量百分比含量。

向精炼后的钢水中喂钙(Ca)线，使钢水[Ca]/[Al]≥0.1，钢水喂钙处理后保持软吹氩时间大于6.0min。

精炼后的钢水由连铸机1连铸：先将钢入注连铸中间包，连铸中间包钢水过热度控制在20-40℃，连铸中间包钢水经滑动式水口流入结晶器连铸成铸坯，连铸拉速为3.7-4.0m/min，经连铸后的铸坯送辊底式均热炉2中均热，并保持铸坯入炉温度≥1000℃，铸坯在均热温度≥1150℃的辊底式均热炉2中均热，使从辊底式均热炉2中出来的铸坯保持在1150±10℃的出炉温度，热铸坯先入立辊轧机3以2200-2500KN轧制力进行初轧，其后铸坯送入精轧机组4，精轧机组4的第一机架F1、第二机架F2的轧制力≤44000KN，第三机架F3、第四机架F4的轧制力≤42000KN，第五机架F5、第六机架F6、第七机架F7的轧制力≤32000KN，由第七机架(末机架)轧出的热轧钢带的终轧温度控制在860-880℃，热轧钢带经水量5600m³/h层流冷却机5层流冷却后经飞剪6切断再由两台卷取机7轮流卷取成为钢卷，卷取温度控制在600-620℃，钢卷宽度为1250-1500mm，厚度为4.0-11.5mm。

Claims (1)

1.一种生产汽车大梁用热轧钢带的方法，用CSP薄板坯连铸连轧工艺，其特征在于：将高炉铁水倒入氧气顶底复合吹炼转炉中进行常规冶炼，全程底吹氩；控制钢水终点[C]＝0.01-0.04％、钢水终点[P]≤0.015％；转炉出钢时控制钢水中[Si]＝0.1-0.2％、[Mn]＝0.85-1.0％；倒渣出钢；

转炉钢水由LF炉精炼，精炼过程中全程底吹氩，钢水精炼时首先向钢水中加入铝粒脱去钢水中的氧含量，控制钢水温度为1580-1600℃；转炉钢水进精炼站后先用500-600NL/min的氩气流量将钢水搅拌1-2min，送电升温时氩气流量为200-300NL/min，钢水脱硫时氩气流量为300-400NL/min，在钢水精炼过程中向精炼炉钢水中加入钒、铌、钛合金或铌、钛合金对钢水进行微合金化处理，并使钢水中[V]、[Nb]、[Ti]总量在0.15-0.20％之间；精炼后的钢水[N]＜50ppm及[0]＜40ppm；向精炼后的钢水中喂钙线，使钢水中[Ca]/[Al]≥0.1，喂钙线后保持钢水软吹氩6-7min；

所述钢水中的[C]、[P]、[Si]、[Mn]、[V]、[Nb]和[Ti]均以质量百分比计；

经精炼炉精炼后的钢水由CSP薄板坯连铸连轧的连铸机(1)连铸：先将钢水注入连铸中间包，控制连铸中间包钢水过热度20-40℃，经滑动式水口钢水流入结晶器，连铸拉速稳定在3.7-5.0m/min，将钢水连铸成铸坯；铸坯入辊底式均热炉(2)，铸坯入炉温度≥1000℃，铸坯在均热温度≥1150℃的辊底式均热炉(2)中均热，铸坯出炉温度控制在1150±10℃；从辊底式均热炉(2)中出来的热铸坯先经立辊轧机(3)初轧，立辊轧机(3)的轧制力为2200-2500KN，经立辊轧机(3)轧制后的铸坯入精轧机组(4)轧制，精轧机组(4)的第一机架F1、第二机架F2的轧制力≤44000KN，精轧机组(4)的第三机架F3、第四机架F4的轧制力≤42000KN，精轧机组(4)的第五机架F5、第六机架F6、第七机架F7的轧制力≤32000KN，热轧钢带的终轧温度控制在860-880℃；热轧钢带由水量≤5600m³/h的层流冷却机(5)冷却，冷却后的钢带经飞剪(6)切断在卷取温度为600-620℃条件下由卷取机(7)卷取成为钢卷。

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