CN101311285B - 钴基高弹性合金及其制造方法,由该合金制成的超薄带材及其制造方法 - Google Patents

钴基高弹性合金及其制造方法,由该合金制成的超薄带材及其制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101311285B
CN101311285B CN200710041326A CN200710041326A CN101311285B CN 101311285 B CN101311285 B CN 101311285B CN 200710041326 A CN200710041326 A CN 200710041326A CN 200710041326 A CN200710041326 A CN 200710041326A CN 101311285 B CN101311285 B CN 101311285B
Authority
CN
China
Prior art keywords
alloy
percent
cold rolling
cobalt
elastic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN200710041326A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101311285A (zh
Inventor
张甫飞
王明海
黄剑
胡弘剑
徐恒
杨桦
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Baosteel Special Steel Co Ltd
Original Assignee
Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Baoshan Iron and Steel Co Ltd filed Critical Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Priority to CN200710041326A priority Critical patent/CN101311285B/zh
Publication of CN101311285A publication Critical patent/CN101311285A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101311285B publication Critical patent/CN101311285B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Abstract

本发明提供的一种钴基高弹性合金,其化学成分(按%重量计)如下:Co:38~42%,Ni:14~17%,Cr:18~22%,Mo:3~7%,W:4.0~6.5%,Si<1.0%,Mn<2.5%,Nb<1.0%,Zr≤0.5%,B<0.1%,C<0.12%,S<0.004%,P<0.02%;余量Fe。本发明还提供了,该钴基高弹性合金的制造方法:真空熔炼加真空自耗双真空熔炼技术;一种包含上述成分的钴基高弹性合金超薄带材,其厚度为0.02~0.05mm;上述钴基高弹性合金超薄带材的制造方法,对上述自耗钢锭,经过冷轧坯料准备,固溶处理后,采用一定的冷加工技术、冷轧成薄带,在还原性气氛或高真空中时效热处理来提高薄带性能,最终制造出0.02~0.05mm±0.002mm厚度的高精度、高性能钴基高弹性超薄带材。按照本发明所制造的钴基高弹性合金超薄带材不仅具有良好的机械物理性能,而且厚度薄、精度高,加工成弹性元件的一致性好。

Description

钴基高弹性合金及其制造方法,由该合金制成的超薄带材
及其制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种高弹性合金及其制造方法,由该合金制成的带材及其制造方法,
具体说是钴基高弹性合金及其制造方法、该合金制成的薄带及其制造方法。 背景技术
[0002] 弹性合金按用途可分为一般用途的和特殊用途的两大类,本发明涉及的弹性合金 是一种具有特殊机械物理性能的金属功能材料,并属于该功能材料中的高弹性合金,它们 广泛用于制作航空航天、精密机械和精密仪器仪表等中的弹性元件。高弹性合金应具有高 的弹性模量、高的抗拉强度、高的弹性极限,高的硬度,有时还要求耐腐蚀、耐高低温、无磁、 导电性等性能,目前应用的高弹性合金主要有铁基、铜基、镍基和钴基等几大类,钴基高弹 性合金是高弹性合金中综合性能最好的一种,具有优异高强硬度、无磁、耐蚀等性能。 [0003] 表1本发明合金带材与国外同类合金的性能比较 [0004]
<table>table see original document page 3</column></row> <table>
[0005] 钴基高弹性合金是CoNiCrMoFe系合金,是通过固溶强化、冷加工强化和时效强化等方式来提高合金的强韧性,这些强化方式与合金成分、加工工艺技术及组织结构等有密 切关系。
[0006] 由于该合金材料弹性好、强度高、加工硬化快、冷加工变形抗力大、难加工且易碎 边等,因而国内外现有技术生产的钴基高弹性合金带材厚度均为0. 05mm以上,合金材料的 主要性能参见表1。
[0007] 现有钴基高弹性合金带材主要成分为Co40Nil5Cr20Mo7Fe余,采用单真空冶炼技 术、带坯1100〜118(TC固溶处理后,小于60^冷加工率及400〜500°C时效热处理的加工 工艺制造。钴基高弹性合金薄带的性能和加工需要低的S、P、N2、H2、02等有害元素含量,要 求S < 0. 004%, P < 0. 02%, H2、 02 < 10PPm, N2 < 20PPm。现有的单真空冶炼不利于消除 合金中的气体和夹杂含量对合金薄带加工和性能的影响,其制备合金的N2、 H2、 02气体含量 除112 < 10PPm外,02 < 20PPm,N2 < 50PPm,不能达到要求;带坯组织中的夹杂物和沉淀相等 在连续炉固溶处理时受温度和冷速影响难以充分溶解,获得良好的单相固溶体,增加后续 薄带冷加工的困难;冷加工时的加工硬化速率快使得高强度薄带加工难且易碎边断带、板 形控制难等问题,这些技术难点的存在使得现有技术不能生产0. 05mm厚以下的钴基高弹 性合金带材。
[0008] 纯净的合金组织是解决上述技术难点的关键之一。解决钴基高弹性合金超薄带材 的性能和加工技术难点,即气体和夹杂含量对合金薄带加工和性能的影响。 [0009] 查阅到钴基高弹性合金带材的相关资料文献如下,德国VAC公司DURATHERM 600 合金带材的厚度为0. 1〜3mm ;法国MPHY公司PHYNOX合金带材的厚度为0. 05〜1. 9mm ; 美国合金ASTM F 1058-02 (AMS5875C、 AMS 5876C)标准规定最薄带材的厚度为0. llmm ;俄 罗斯r0CT1411740KXHM标准规定带材厚度为0. 1〜2. Omm ;我国YB/T5253弹性元件用3J21 技术标准规定带材厚度大于0. lmm。专利检索到JP59169602是与本发明相关的钴基高弹 性合金材料,该发明的钴基高弹性合金是关于冷加工率90%以上的丝材;冷轧带材厚度为 0. 08〜0. lmm,宽度仅为0. 96〜1. 08mm。
发明内容
[0010] 本发明的目的是,提供一种钴基高弹性合金、由该合金制成的超薄带材及制造方
法。在已有的高弹性CoNiCrMo系合金基础上,通过添加合金强化、细化晶粒和强化合金组
织等元素、采用真空熔炼加真空自耗双真空冶炼工艺净化合金组织及独特的冷轧工艺等独
有技术,解决合金冷加工变形抗力大、超薄带材难加工且易碎边断带、板形控制难等技术难
题,制造出0. 02〜0. 05mm±0. 002mm厚度的高精度、高性能钴基高弹性超薄带材。
[0011] 表2本发明合金钢锭成分表(% Wt)
[0012]
<table>table see original document page 4</column></row> <table><table>table see original document page 5</column></row> <table>
[0013] *Zr、 B元素含量是以配入量计。 [0014] 本发明具体包括如下四部分内容:
[0015] 1.本发明提供的一种钴基高弹性合金,其化学成分(按%重量计)如下:Co :38〜 42%, Ni :14〜17%, Cr :18〜22%, Mo :3〜7%, W :4. 0〜6. 5%,0. 25%《Si < 1. 0%, 0. 69 %《Mn < 2. 5 % , 0. 12 %《Nb < 1. 0 % , 0. 2 %《Zr《0. 5 % , 0. 02 %《B < 0. 1 % ,C《0. 12%, S < 0. 004%,P < 0. 02% ;余Fe。本发明的合金化学成分配方实例见表2。 [0016] 这是在Co40Nil5Cr20Mo7Fe余钴基高弹性合金的基础上调整合金强化、细化晶粒 和强化合金组织等元素形成的;Co、Ni、Cr是形成钴基无磁弹性合金的基本元素;Mo是本合 金的固溶强化元素,添加W部分替代Mo,既降低成本,又与Mo共同形成更好的固溶强化和沉 淀强化(M23C6)效果,W+Mo < 10% ;添加细化晶粒的Nb、Zr、B元素、改善合金加工性能、强 化合金组织,B还能强化晶界;控制极低S、P等杂质含量,有利于组织纯净、大大改善加工性 能、提高合金的强韧性。添加Nb、Zr、B元素和控制极低S、P等杂质含量可以在原有固溶强 化和沉淀强化的基础上增加细化晶粒的组织强化和晶界强化。
[0017] 2、本发明还提供该钴基高弹性合金的制造方法。采用真空熔炼加真空自耗熔炼双 真空冶炼工艺。合金采用真空炉冶炼,熔炼的合金经精炼后浇注成自耗用的电极圆棒,去帽 口剥皮后采用真空自耗炉冶炼成钢锭。S、P可以通过选择合适的原材料来控制其含量。在 主成份Co, Ni, Cr, Mo, W, Fe完全熔化、精炼后,Ar保护下加入Si、 Mn、 Nb、 Zr、 B等元素。 [0018] 3、本发明还提供的一种包含上述成分的钴基高弹性合金超薄带材,带材厚度为 0. 02〜0. 05mm。
[0019] 4、上述钴基高弹性合金超薄带材的制造方法,对包括上述合金成分的钢锭去帽口 剥皮后,采用热锻轧加工、表面处理、多次冷轧和中间退火开坯;成品坯料固溶处理后,采用 一定的冷加工工艺技术、冷轧成薄带;最后在还原性气氛或高真空中通过时效热处理来提 高薄带性能,最终制造出0. 02〜0. 05mm±0. 002mm厚度的高精度、高性能钴基高弹性超薄 带材。具体制造步骤如下: [0020] 第一步:冷轧坯料准备
[0021] 自耗钢锭剥皮后经热锻、热轧、坯料表面处理,多次冷轧开坯和在还原性气氛保护 下连续炉中间退火后,在多辊机上冷轧加工到所需厚度的成品冷轧坯料。坯料表面处理工 序可以是酸洗和表面抛光,冷轧开坯的中间退火温度可以是IIO(TC ; [0022] 第二步:固溶处理
[0023] 成品冷轧坯料在还原性气氛保护下1100〜115(TC连续炉进行固溶处理; [0024] 第三步:冷加工工艺技术
[0025] 固溶处理后的带坯冷变形总量为65%〜80% (而现有技术中是小于60%的冷加 工变形量),先大变形量后小变形量,采用多棍轧机经多个冷轧道次冷轧出所需厚度的成品 薄带。例如不是将总冷加工变形量均匀的分配到各个冷轧道次,而是先2〜3个冷轧道次 压下量达到冷加工变形量60%以上,后3〜5个冷轧道次的冷加工变形量为10〜20%。 [0026] 第四步:时效热处理
[0027] 在还原性气氛或高真空中进行(以防薄带表面氧化),采用公知的时效热处理工 艺,即400〜55(TC温度,保温2〜5小时。
[0028] 本发明合金薄带选用Co、 Cr、 Ni、 Fe、 W、Mo、 Nb、 Zr、 C、 B等元素为合金成分,按一定 的合金配比,采用真空熔炼加真空自耗双真空熔炼技术冶炼合金钢锭,降低了^、112、02气体 和杂质如氧化物、氮化物、硫化物等含量,进一步纯净合金组织;合金自耗钢锭去除帽口 、剥 皮后,热锻、热轧、表面处理、多次冷轧开坯和连续炉中间退火(110(TC还原性气氛保护); 获得的带坯组织更均匀纯净,保证合金固溶处理时充分溶解,获得良好的单相固溶体,解决 后续薄带冷加工的困难;成品冷轧坯料在还原性气氛保护下1100〜115(TC连续炉固溶处理后,采用先大变形量后多道次小变形量等特殊的冷加工工艺技术冷轧出所需厚度的成品 薄带,总的冷加工变形量为65〜80%,该冷加工工艺技术可以很好解决因合金加工硬化速 率快使得高强度薄带加工难且易碎边断带、板形难控制等问题;冷轧成品薄带在高真空或 保护气氛中进行时效热处理,以防止薄带表面氧化。
[0029] 采用上述工艺,可以制造出性能和板形良好、精度高(0.02〜0.05mm士0.002mm
厚)的无磁钴基高弹性合金超薄带材,该薄带具有良好的机械物理性能,加工成弹性元件
的一致性好,可以满足该带材制作的功能器件小型化、薄型化及器件灵敏性的要求。
[0030] 钴基高弹性合金超薄带时效后的弹性及力学性能如下:弹性模量E > 200GPa,弹
性极限o 0.。5 > 1600MPa,抗拉强度6 b = 2100〜2300MPa,延伸率S 5 = 2〜4%。力学性
能见表3。
[0031] 表3钴基高弹性合金超薄带材的力学性能测试结果(部分) [0032]
<table>table see original document page 7</column></row> <table>
具体实施方式
[0033] 以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
[0034] 实例1 :选择高质量的Co、Cr、Ni、Fe、W、Mo、Nb、Zr等金属原料,以控制C、S、P等 含量;B以Fe-B形式加入。
[0035] 合金成分(% Wt,见表2中的No. 6)如下:Co :40. 01, Ni :16. 05, Cr :20. 76, Mo : 3. 61, W :5. 25, Si :0. 30, Mn :2. 02, Nb :0. 17, Zr :0. 5,B :0. 02, C :0. 079, S :0. 0019, P :0. 01,
余:Fe ;
[0036] 熔炼采用25Kg真空炉,在主成份完全熔化、精炼20分钟后,Ar保护下加入Si、Mn、 Nb、Zr、B等元素,出钢浇注成2根①55mm的圆棒;去帽口剥皮后真空自耗成①80mm的钢锭; 钢锭剥皮后热锻成30+SX90+SXLmm板坯,剥皮后热轧成厚度3. 5X90XLmm的带坯;带坯酸 洗、表面抛光在四辊机冷轧开坯,然后在二辊或四辊机上多次冷轧加工和连续炉中间退火(110(TC、氨分解气体保护),加工到0. 08mm厚度的成品冷轧坯料;最后经连续炉1100〜 115(TC固溶处理(氨分解气体保护)后,采用二十棍轧机冷轧出0. 02mm±0. 002mm薄带成 品;成品超薄带材分剪成10mm宽直条,经400〜550°C时效热处理后采用特殊的高强薄带 测试夹具测试其力学性能,结果见表4。
[0037] 表4.实施例1的钴基高弹性合金超薄带材力学性能测试结果 [0038]
<table>table see original document page 8</column></row> <table>
[0039] *该延伸率的标距为100mm
[0040] 实例2 :选择高质量的Co、 Cr、 Ni、 Fe、 W、 Mo、 Nb、 Zr等金属原料,以控制C、 S、 P等 含量;B以Fe-B形式加入。
[0041] 合金成分(% Wt见表2中的No. 2)如下:Co :39. 8,Ni :16. 12,Cr :20. 32,Mo :3. 64, W :4. 73,Si :0. 36,Mn :1. 88,Nb :0. 12,Zr :0. 4,B :0. 02,C :0. 067,S :0. 0029,P < 0. OIO,余: Fe ;
[0042] 熔炼采用25Kg真空炉,在主成份完全熔化、精炼20分钟后,Ar保护下加入Si、Mn、 Nb、Zr、B等元素,出钢浇注成2根①55mm的圆棒;去帽口剥皮后真空自耗成①80mm的钢锭; 钢锭剥皮后热锻成30+SX90+SXLmm板坯,剥皮后热轧成厚度3. 5X90XL mm的带坯;带坯 酸洗、表面抛光在四辊机冷轧开坯,然后在二辊或四辊机上多次冷轧加工和连续炉中间退 火(110(TC、氨分解气体保护),加工到0. 13mm厚度的成品冷轧坯料;最后经连续炉1100〜 115(TC固溶处理(氨分解气体保护)后,采用二十棍轧机冷轧出0. 05mm±0. 002mm薄带成 品;成品超薄带材分剪成10mm宽直条,经400〜550°C时效热处理后采用特殊的高强薄带 测试夹具测试其力学性能,结果见表5。
[0043] 表5.实施例2的钴基高弹性合金超薄带材力学性能测试结果 [0044]<table>table see original document page 9</column></row> <table>[0045] *该延伸率的标距为100mm
[0046] 应当理解的是,本发明的实施例只是用于说明本发明而不是限制本发明,本发明 不限于本文中描述的细节。例如,真空炉大小、多辊轧机的型式视实际可用和所加工的成品 而定,精炼的时间、浇注的圆棒规格、真空自耗的钢锭规格都视所用的设备和所加工的成品 规格的实际情况而定;冷轧坯料的表面处理也可以是现有的其它去氧化皮工艺。

Claims (8)

  1. 一种钴基高弹性合金,其化学成分(按%重量计)如下:Co:38~42%,Ni:14~17%,Cr:18~22%,Mo:3~7%,W:4.0~6.5%,0.25%≤Si<1.0%,0.69%≤Mn<2.5%,0.12%≤Nb<1.0%,0.2%≤Zr≤0.5%,0.02%≤B<0.1%,C≤0.12%,S<0.004%,P<0.02%,余量Fe。
  2. 2. —种权利要求l的钴基高弹性合金的制造方法,合金采用真空炉冶炼,精炼后浇注 成电极圆棒,去帽口剥皮后采用真空自耗炉冶炼成合金锭。
  3. 3. 根据权利要求2的方法,其特征在于,在主成份Co、Ni、Cr、Mo、W、Fe完全熔化、精炼 后,在Ar保护下加入Si、Mn、Nb、Zr、B元素。
  4. 4. 一种钴基高弹性合金超薄带材,其化学成分(按%重量计)如下:Co :38〜42%,Ni : 14〜17%,Cr :18〜22%,Mo :3〜7%,W :4. 0〜6. 5%,0. 25%《Si < 1. 0%,0. 69%《Mn< 2. 5%,0. 12%《Nb < 1. 0%,0. 2%《Zr《0. 5%,0. 02%《B < 0. 1%, C《0. 12%, S< 0. 004%, P < 0. 02X,余量Fe,其特征在于,该带材厚度为0. 02〜0. 05mm。
  5. 5. —种权利要求4的钴基高弹性合金超薄带材的制造方法,包括以下工艺步骤:(1) 冷轧坯料准备:自耗合金锭剥皮后经热锻、热轧、坯料表面处理,多次冷轧开坯和 在还原性气氛保护下连续炉中间退火后,在多辊机上冷轧加工到所需厚度的成品冷轧坯 料;(2) 固溶处理:成品冷轧坯料在还原性气氛保护下1100〜115(TC连续炉进行固溶处理;(3) 冷加工:变形总量为65%〜80%,先大变形量后小变形量,采用多辊轧机经多个冷 轧道次冷轧出所需厚度的成品薄带;(4) 时效热处理:在还原性气氛或高真空中,温度为400〜55(TC,保温2〜5小时。
  6. 6. 根据权利要求5的方法,其特征在于,在步骤(1)中,表面处理工序为带坯酸洗、表面 抛光。
  7. 7. 根据权利要求6的方法,其特征在于,连续炉退火温度为IIO(TC。
  8. 8. 根据权利要求5至7任一的方法,其特征在于,步骤(3)中,先2〜3个冷轧道次压 下量达到冷加工变形量60%以上,后3〜5个冷轧道次的冷加工变形量为10〜20%。
CN200710041326A 2007-05-25 2007-05-25 钴基高弹性合金及其制造方法,由该合金制成的超薄带材及其制造方法 Active CN101311285B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200710041326A CN101311285B (zh) 2007-05-25 2007-05-25 钴基高弹性合金及其制造方法,由该合金制成的超薄带材及其制造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200710041326A CN101311285B (zh) 2007-05-25 2007-05-25 钴基高弹性合金及其制造方法,由该合金制成的超薄带材及其制造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101311285A CN101311285A (zh) 2008-11-26
CN101311285B true CN101311285B (zh) 2010-05-19

Family

ID=40100116

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN200710041326A Active CN101311285B (zh) 2007-05-25 2007-05-25 钴基高弹性合金及其制造方法,由该合金制成的超薄带材及其制造方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101311285B (zh)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102445486A (zh) * 2011-09-14 2012-05-09 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 一种测定软磁、弹性及高弹性合金中钴元素的分析方法
CN105671282A (zh) * 2014-11-20 2016-06-15 中国航空工业第六八研究所 一种高弹性合金微槽制件的稳定化处理方法
CN104550584A (zh) * 2014-12-15 2015-04-29 贵州安大航空锻造有限责任公司 钴基高温合金厚壁环锻件的轧制成形方法
CN104745889A (zh) * 2015-04-23 2015-07-01 杜卫卫 钴铬钨合金及其制备方法
CN105543696B (zh) * 2015-12-08 2018-03-09 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 一种超高强度软磁合金带、其制备方法以及其制件的热处理方法
CN106048373A (zh) * 2016-07-11 2016-10-26 陕西航空精密合金有限公司 钴基高弹性合金及其生产工艺
CN106884101B (zh) * 2017-01-18 2021-09-14 抚顺特殊钢股份有限公司 一种耐高温、抗硫腐蚀、抗冲刷耐磨合金板材制造方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1170769A (zh) * 1997-05-28 1998-01-21 冶金工业部钢铁研究总院 一种加热炉用高钴合金
CN1540018A (zh) * 2003-03-26 2004-10-27 精工电子微型器件有限公司 Co-Ni基合金

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1170769A (zh) * 1997-05-28 1998-01-21 冶金工业部钢铁研究总院 一种加热炉用高钴合金
CN1540018A (zh) * 2003-03-26 2004-10-27 精工电子微型器件有限公司 Co-Ni基合金

Also Published As

Publication number Publication date
CN101311285A (zh) 2008-11-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101311285B (zh) 钴基高弹性合金及其制造方法,由该合金制成的超薄带材及其制造方法
CN100519810C (zh) 中铬含稀土高纯铁素体抗皱不锈钢及其制造方法
CN104152744A (zh) 一种低成本中高强度耐蚀钛合金及其加工方法
CN101495663B (zh) 铁-镍-合金
CN102732793B (zh) 冷工具钢
US20110056589A1 (en) Iron-nickle alloy
EP3441497B1 (en) Lightweight steel sheet with enhanced elastic modulus, and manufacturing method thereof
CN101886228B (zh) 具有高强高韧和高耐腐蚀性能的低碳马氏体时效不锈钢
CN110230009A (zh) 一种具有良好切削性能的热作模具钢及其制备方法
CN101654764B (zh) 一种铁镍基高弹性合金及其毛细管和毛细管的制造方法
CN107779746B (zh) 超高强度高韧性耐蚀耐氧化超细晶合金钢及其制备方法
CN102676929A (zh) 一种免球化退火优质高强冷镦钢的制造方法
JPH10273756A (ja) 鋳物製冷間工具およびその製造方法
CN102257167B (zh) 高合金管的制造方法
CN105112782A (zh) 一种热轧态船用低温铁素体lt-fh40钢板及其生产方法
CN101148720A (zh) 一种钴基合金及其制造方法
CN107620011B (zh) 一种耐热不锈钢无缝管及其制备方法
JP4737606B2 (ja) 変寸抑制特性および耐カジリ性に優れた冷間ダイス鋼
CN102560268B (zh) 一种超低碳高强度不锈钢细径导管的制备方法
CN109576569A (zh) 一种汽车扭力梁用钢材及其制备方法
EP2786813B1 (en) Tool for piercing mill
CN104451421A (zh) 一种高强韧性双金属带锯条背材用钢及其制备方法
CN109402521A (zh) 一种冷镦空芯铆钉用钢及其制备方法
CN102383050A (zh) Cr-Ni系抗高温氧化奥氏体耐热钢棒材及其制备方法
CN106086630B (zh) 一种含有纳米析出相的低成本高强韧铁素体钢板及其制造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
C06 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C10 Entry into substantive examination
GR01 Patent grant
C14 Grant of patent or utility model
ASS Succession or assignment of patent right

Owner name: BAOSTEEL SPECIAL STEEL CO., LTD.

Free format text: FORMER OWNER: BAOSHAN IRON + STEEL CO., LTD.

Effective date: 20131210

TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20131210

Address after: 200940 Baoshan District aquatic Road, Shanghai, No. 1269

Patentee after: BAOSTEEL SPECIALSTEEL CO., LTD.

Address before: 201900 Fujin Road, Shanghai, orchard, Baoshan District

Patentee before: Baoshan Iron & Steel Co., Ltd.

C41 Transfer of patent application or patent right or utility model
COR Change of bibliographic data

Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 201900 BAOSHAN, SHANGHAI TO: 200940 BAOSHAN, SHANGHAI