CN101287581A - 封闭式管件的头部形成方法、封闭式管件的制造方法及封闭式管状容器 - Google Patents

封闭式管件的头部形成方法、封闭式管件的制造方法及封闭式管状容器 Download PDF

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Abstract

本发明目的在于提供一种管状容器，省去在封闭部件的凸部外周面上形成突出部的工序，利用压缩法中的熔融树脂的施压填充时的应力而形成管口头，从而能够防止开封时的封闭部件的脱落。在芯棒(20)前端的突起状的卡接部(21)上以在其与芯棒的卡接部前端之间设有空间的方式嵌装杯状的封闭部件(22)之后，在成形模具的空腔(25)内配置熔融树脂(26)，并且通过与封闭部件的凸部前端面压力接触，以使封闭部件(22)的前端面皱折，从而在外周部上形成环状突边角部(30)，将熔融树脂(26)施压填充到空腔(25)内同时包围环状突边角部(30)，从而形成安装有封闭部件(22)的管口头。

Description

封闭式管件的头部形成方法、封闭式管件的制造方法及封闭式管状容器
技术领域
本发明涉及一种封闭式管件的头部形成方法、封闭式管件的制造方法以及封闭式管状容器，适用于制造在用于食品、调味品、化妆品、药剂、牙膏、粘合剂、奶油等的收纳的管状容器中、具有为了提高其头部的气体阻挡性而采用压缩法形成的封闭式头部的类型的管状容器。
背景技术
一直以来，关于对食品、医药品、工业用品、染发剂等进行收纳的管状容器，从防止内装物变质等的观点出发，开发了具有封闭式头部的管状容器。
这样的管状容器，以例如被称为铝管、层压管的类型的容器为代表，前者是在空腔内装入铝渣(slag)，通过使芯棒插入空腔内并通过对铝渣进行压制从而得到头部与躯体部成为一体的铝管(专利文献1)。后者是在预先将平板状的层叠片材卷成筒状，并通过侧焊形成筒状的躯体部之后，通过在该躯体部上安装管口头(口頭部，head part)从而得到层压管。关于层压管中的躯体部的剪断以及焊接方法，如专利文献2所记载，作为对躯体部安装管口头的头部成形方法，可以列举如专利文献3所记载的压缩法等。
这里，对于收纳食品、医药品、工业用品、染发剂等的管状容器，要求其具有内装物保护性。即，由于担忧来自外部的氧的侵入所导致的内装物的氧化、内装物所含的挥发成分向外部飞散，所以气体阻挡性能以及遮光性很重要。铝管，由具有高的内装物保护性的铝一体成形在开口部有封闭膜的管口头和躯体部，因此关于内装物保护性可充分满足要求特性。
但是，在是层压管的情况下，通过压缩法成形的管口头的材料是可塑化塑料材料、躯体部和管口头并非一体成形等，因而在有关内装物保护性方面造成担忧。即，作为构成层压管的躯体部的内外层的材料，从热加工性、化学稳定性、柔软性、耐水性、通用性、安全卫生性、材料成本等方面出发，使用聚烯烃系树脂、尤其是在商用材料中使用聚乙烯，作为管口头的材质从其与躯体部的粘合性的观点出发多使用聚乙烯，该部分的内装物保护性成为问题。进而，为了保护内装物而多形成封闭膜，但如果管口头由聚乙烯封闭，则在使用时难以开封，因此也就产生了用其他部件封闭管口头的开口部的必要性。
根据上述观点，作为要求较高的内装物保护性的、收纳医药品的管状容器，现在的状况是使用铝管，但因铝管与层压管相比复原力较弱，就存在由于使用时的变形所导致的使用不便、印刷性差这样的问题，所以在业内对层压管的需求也很高。
于是近年来，对于层压管的内装物保护性也进行了各种各样的办法。例如，关于层压管的躯体部，对层叠片材的中间层使用铝、无机氧化物蒸镀膜或者EVOH等高阻挡性能塑料材料等，以对其赋予内装物保护性。进而，关于管口头，开发出在管口头的内侧装入铝制的中间部件(专利文献4)或具有杯状封闭部件的被称为所谓隔膜管的管件(专利文献5)。该隔膜管，因难于再密封所以从防止窜改的观点来看也是很好的。
该层压管的制造方法，已知的是压缩法，如图8所示，利用以Al箔等为芯材的层叠原料板(original sheet，原反，卷筒材料)通过深拉深加工制造杯状的封闭部件42，将该封闭部件42嵌接在芯棒40的前端即卡接部41上。在将封闭部件42嵌接到芯棒40上时，将预先成形为杯状的封闭部件42的凸部的内径，形成得比芯棒40的前端即卡接部41的外径稍小些，通过将封闭部件42的凸部强制地套在芯棒40的卡接部41上，利用封闭部件42所具有的弹力、回弹力、固定保持性(dead hold)和摩擦力，从而使芯棒40不脱落地保持封闭部件42。这样一来，在将其在芯棒40的前端构造一体化地嵌合之后，对位于空腔45内的熔融树脂46施压，在通过穿孔销47(hole pin)形成管口头上的开口部的同时，在管件躯体部成形封闭式头部。
这样制造的封闭式管状容器，在使用其所收纳的内装物时，有必要先用针状物将在管口头的开口部内露出的封闭部件的凸部前端面刺破。这里，存在这样的问题，即因为封闭部件必需有能耐受深拉深加工等的强度，所以有时通过针状物将封闭部件刺破所用的力，变得比该封闭部件与管口头的接合力还要大，导致封闭部件落入管状容器内部。即，对于封闭部件，要求其具有下述性能特性，(i)能耐受深拉深加工，(ii)深拉深加工后的压缩工序中的形状保持性要足够，(iii)利用针状物能够可靠地开封，其中(i)和(iii)具有折中选择的关系。
从这样的观点出发，为了强化封闭部件与管口头的接合力，已知使封闭部件的凸部外周面嵌入封闭部件的管口头背面的构造(参照专利文献6)。
这样的封闭部件，在深拉深加工中在封闭部件的凸部外周面朝向外方地形成突出部，之后，封闭部件嵌装(装配)于芯棒，利用压缩法形成管口头。但是，必需有预先在封闭部件的凸部外周面上形成突出部的工序，另外，在对突出部进行机械成形时，突出部的前端变得脆弱，有时也会破损。进而还存在这样的问题，即在利用压缩法所进行的管口头形成时，从封闭部件的凸部外周面朝向外方而形成的突出部造成妨碍，使得熔融树脂不能够顺利地漫流到管口头的前端侧。
专利文献1：特开2005-161370号公报
专利文献2：特公昭61-2489号公报
专利文献3：特公昭64-7850号公报
专利文献4：特公平3-20337号公报
专利文献5：特开2002-192546号公报
专利文献6：实开昭62-69438号公报
发明内容
本发明者发现，为了在利用针状物将封闭部件刺破时防止封闭部件向容器中脱落，在封闭部件的凸部前端面的外周部形成环状突边角部(突出部)，将其由熔融树脂包围，这是很有效的。也发现，此时如果不将环状突边角部的突边角宽度形成得从底部到前端均匀细长，则封闭部件的支持力是不够的。
本发明的目的在于，提供一种管状容器，省去压缩工序之前的在封闭部件的凸部外周面上形成突出部的工序，利用压缩法中的熔融树脂的施压填充时的应力而在封闭部件的凸部前端面的外周部形成突边角宽度小的环状突边角部，将其由熔融树脂包围，以形成管口头，从而能够防止开封时的封闭部件的脱落。
本发明者，为了解决上述问题而提出以下的形成方法。
(1)本发明是一种封闭式管件的头部形成方法，它是使用压缩法在管件躯体部形成安装有封闭部件的管口头的封闭式管件的头部形成方法，该形成方法的特征在于，将具有凸部的杯状的封闭部件嵌装在芯棒前端的突起状的卡接部上，其中，在该封闭部件的凸部前端面的背侧与芯棒的卡接部前端之间设有空间(间隙)，在所述嵌装之后，在成形模具的空腔内配置熔融树脂，并且使具有比该封闭部件的凸部前端面的外周小的前端外周部的穿孔销与封闭部件的凸部前端面压力接触，以对封闭部件的凸部前端面进行折褶，从而在该封闭部件的外周部上形成环状突边角部，将芯棒压入成形模具的空腔内，将熔融树脂施压填充到空腔内并且使熔融树脂包围环状突边角部，从而形成安装有封闭部件的管口头。
通过采用这样的头部形成方法，能够对封闭部件和管口头的结合部赋予这样一种接合力，即，在利用针状物刺破封闭部件时，即便受到用于刺破具有耐受深拉深加工的强度的封闭部件的力，也不会使封闭部件脱落到容器内的较强的接合力。
在本发明中，在压缩工序中在芯棒的前端嵌装有凸部的杯状封闭部件时，必须在封闭部件的凸部前端面的背侧和芯棒的前端之间设有空间。因此，有必要通过深拉深加工形成封闭部件，使得当在芯棒的前端嵌装封闭部件时，与芯棒的前端凸部相比封闭部件的凸部的高度更高。
这里，作为管口头的材料的熔融树脂，从热加工性、柔软性、耐水性、耐药性、通用性、安全卫生性、材料成本等方面考虑，优选聚烯烃系树脂，特别优选聚乙烯。
另外，管件躯体部，可以使用筒状的层压管和有机管(polytube)中的任意一种，但可使用具有气体阻挡性的材料。
层压管，例如通过由内层以及外层是密封材料、中间层是遮蔽材料所构成的三层构造的层叠片材等制造原料板，通过侧焊(side seam)将剪断该原料板所得的片材形成筒状。作为内层以及外层的密封材料，优选使用化学非活性且加工适应性好的聚烯烃系树脂(尤其是低密度聚乙烯树脂层)。除此以外，还可以使用低密度聚乙烯(LDPE)、直链低密度聚乙烯系树脂(L-LDPE)、未拉伸聚丙烯系树脂等。另外，作为遮蔽材料，可以使用例如铝箔、蒸镀氧化铝的PET、蒸镀二氧化硅的PET、乙烯-乙烯醇树脂、蒸镀二氧化硅的聚酰胺、或者尼龙系树脂。其中，优选使用铝箔。
作为有机管，优选多层有机管。例如，通过挤出成形法用密封材料形成内层，再一次通过挤出成形法层叠由具有遮蔽性的塑料材料、例如乙烯-乙烯醇或尼龙系树脂构成的外层。尤其是优选内层侧由化学非活性且加工适应性好的聚烯烃系树脂(尤其是聚乙烯系树脂)覆盖来保护遮蔽膜体。
作为层压管的层叠所用的粘合层，优选乙烯-羧酸共聚物(EMAA或EAA)。作为其他粘合层，有时使用例如双组份反应型等的粘合剂，在该方法中只产生初始接合强度，容易受到内装成分的渗透、攻击所产生的影响，尤其是填充较多地含溶剂成分的内装物时，粘合层破损引起脱层的情况较多。
杯状的封闭部件材料，优选由合成树脂片材构成。尤其是，与外部气体接触的最外层优选使用聚烯烃系树脂膜。聚烯烃系树脂膜，作为特性，具有在深拉深加工中尤其是最外层所必需的伸展性和不易破损性。另外，最外层所用的材料，因为在具有与外部气体接触的部分的同时，也与管状容器的管口头接合，所以优选与管口头热熔合性好的材料。如上所述，作为管口头的材料优选聚烯烃系树脂，因此封闭部件的最外层优选使用聚烯烃系树脂，尤其优选使用聚乙烯系树脂。进而，在聚乙烯系树脂中，L-LDPE由于具有特别优异的深拉深成形以及折叠加工性，因而是优选的。但是，作为聚烯烃系树脂，只要是具有与管状容器的管口头内面的树脂的热封适性的该树脂就可以使用任一种，可以使用LDPE、HDPE、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)、聚丙烯(CPP)等的任一种。
优选在最外层即聚烯烃系树脂的内侧按顺序层叠第一双轴拉伸聚酯膜、金属箔、第二双轴拉伸聚酯膜。第一以及第二双轴拉伸聚酯膜，起到增强金属箔且以金属箔为中心调整内外的强度平衡的重要的作用。作为聚酯，从获得容易度、强韧等理由考虑，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，但除此以外也可以使用聚间苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等。另外，除了聚酯膜以外也可以使用强韧性优异的双轴拉伸尼龙系膜等。作为金属箔，能够使用铝箔、不锈钢箔、铜箔等普通箔或合金箔，但从获得的容易度、价格、伸展性良好度等方面出发，特别优选铝箔以及铝合金箔。
(2)本发明为根据上述(1)所述封闭式管件的头部形成方法，其特征在于，所述封闭部件的凸部前端面的背侧与芯棒的卡接部前端之间的间隙为0.5mm～5.0mm。
如果封闭部件的凸部前端面的背侧与芯棒的卡接部前端的间隙不足0.5mm，则不能形成足够的环状突边角部。另外，在Φ13mm～Φ40mm的一般封闭式管件中，其开口部的深度在实用方面大约为1.0～2.0mm左右，如果间隙超过5.0mm则环状突边角部的高度变得过大，考虑头部的成形，并不优选。另外，尤其优选的是，封闭部件的凸部前端面的背侧与芯棒的卡接部前端的间隙为1.0mm～3.5mm。
(3)本发明为根据上述(1)或(2)所述的头部形成方法，其特征在于，在所述穿孔销的前端面上形成有凹部。
如图9(a)所示，本发明所涉及的穿孔销49在前端面上形成有凹部50。图9(b)，是图9(a)的b-b箭头向视剖视图。如图9(b)所示，穿孔销前端部的凹部50呈凹曲状凹陷。通过将穿孔销制成这样的构造，能够吸收封闭部件上的厚度不均，能够利用穿孔销的内周面的突边角部对封闭部件施压而防止封闭部件偏离。另外，在底部穿设有连通孔58。但是，凹部没有必要是如图所示的凹曲面。
(4)本发明为根据上述(1)至(3)中任一项所述的封闭式管件的头部形成方法，其特征在于，所述芯棒中的嵌装封闭部件的前端面为凸曲面状。
如图10所示，将模具或可装卸至模具的芯棒22的前端部分的前端面R形成为凸曲面状。尤其是在与权利要求3所涉及的穿孔销49合模时，利用前端面的曲面效果所嵌装的封闭部件不易错位，能够稳定地形成向圆周外方均等地伸出的突边角部。另外，由于将芯棒的前端面制成凸曲面状，能够灵活应对封闭部件的材料厚度的变化、模具的设置等。
(5)本发明涉及一种封闭式管件的头部形成方法，使用如下所述的芯棒，该芯棒是用于形成：被配设在支撑着一端开放(开口)而在另一端形成由封闭部件所封闭的管口头的管件躯体部的中空部的该芯棒的端部上、并且在从该芯棒支撑了该管件躯体部的中空部的水平位置回转至垂直位置后再安装封闭部件而成的管口头，的装置；所述芯棒包括固定部和外嵌(外装配)于该固定部且能够前后滑动的套筒，该套筒在处于所述垂直位置时由其自重所引发的动作被磁体抑制。所述套筒，可相对固定部前后滑动，在将形成了封闭的管口头之后的管状容器从芯棒上取下时，随着该动作的进行而向固定部的前方滑动，从设于芯棒的空气供给槽经由套筒内部向中空部补填空气，从而防止由中空部减压导致的管件躯体部的变形、破损。
在将成形后的管状容器从芯棒上拔下来后，再次将管状容器安装到芯棒上，与之相伴，套筒一边与管件躯体部的内面接触一边复位至原来的位置。接着，在芯棒从水平位置向垂直位置回转，向预定的封闭侧的成形工序过渡时，套筒被管状容器的内面支撑在所述正常位置。此时，如果管状容器的内径较大，则其内面不能支撑套筒，套筒因其自重而移动到比正常位置靠下的位置。本发明利用磁体防止由于该套筒的自重所导致的位置偏离。
以下，基于附图对本发明进行说明。图11，表示将本发明所涉及的芯棒应用到管状容器的管口头的成形用模具上的一例，是该模具的局部剖视说明图。在图11中，23是固定部，28是套筒，29是支撑管件躯体部的芯棒，39是空气供给槽，59是磁体。
图11表示套筒相对固定部前进的状态。这是在将制成了的管状容器拔下来时，伴随着管件的动作，套筒抵抗磁体59的磁力而向前方移动的状态。此时，在图11中如箭头所示，通过设于芯棒的空气供给槽39从套筒和固定部之间的空隙，朝向处于减压状态的被拔下的管状容器供给空气，从而能够防止管状容器的变形、破损。
接着，套筒在接下来的成形循环中，在安装尚未成形管口头的管件躯体部时，被压向芯棒侧并被磁体牵引复位。
接着，过渡到在安装于芯棒的管件上成形管口头的工序，此时，芯棒处于垂直状态，但套筒抵抗其自重由磁体可靠地保持在其正常位置上。因此，即便在所安装的管件的内径较大的情况下，套筒也不会发生错位。
作为保持套筒的手段，除了磁体，还可以考虑弹簧等。但是，使用弹簧，存在这样的情况，即总是对套筒施加使其复位至正常位置的力，而在将成形后的管状容器取下时，在为填补管状容器内的中空部的减压而供给足够的空气之前，套筒复位至正常位置，导致不能够可靠地实现预定的作用。
在该实施例中，将磁体59设为环状，但也可以作为其他的方式，将芯棒端部由磁体构成，或者在套筒或芯棒端部埋入小的磁体的构成。
如以上所说明的，根据本发明，在将一端封闭的管状容器在成形后从模具上取下时，对处于减压的中空部供给空气的套筒，在成形品取下时可靠地向前方移动而发挥预定的作用，而且在模具处于垂直状态时由磁体稳定地保持在正常位置而不发生错位。因此，套筒能够一直在正常位置地对封闭部进行成形，因此也不会引起成形不良。
(6)一种封闭式管状容器的制造方法，使用压缩法在管件躯体部上形成有安装了封闭部件的管口头，该制造方法的特征在于，将具有凸部的杯状的封闭部件嵌装在芯棒前端的突起状的卡接部上，其中，在该封闭部件的凸部前端面的背侧与芯棒的卡接部前端之间设有空间，在所述嵌装之后，在成形模具的空腔内配置熔融树脂，并且使具有比该封闭部件的凸部前端面的外周小的前端外周部的穿孔销与封闭部件的凸部前端面压力接触，以对封闭部件的凸部前端面进行折褶，从而在该封闭部件的外周部上形成环状突边角部，将芯棒压入成形模具的空腔内，将熔融树脂施压填充到空腔内并且使熔融树脂包围环状突边角部，从而形成安装有封闭部件的管口头，然后，利用螺纹嵌合装置将管帽螺纹连接在管口头上。
(7)本发明为根据上述(6)所述的封闭式管状容器的制造方法，其特征在于，所述封闭部件的凸部前端面的背侧与芯棒的卡接前端的间隙为0.5mm～5.0mm。另外，封闭部件的凸部前端面的背侧与芯棒的卡接部前端的间隙，更加优选为1.0mm～3.5mm。
(8)根据上述(6)或(7)所述的封闭式管状容器的制造方法，其特征在于，在所述穿孔销的前端面形成有凹部。
(9)根据上述(6)至(8)所述的封闭式管状容器的制造方法，其特征在于，所述芯棒上的嵌装封闭部件的前端面，是凸曲面状。
(10)根据上述(6)至(9)中任一项所述的封闭式管状容器的制造方法，其特征在于，在将所述芯棒压入成形模具的空腔内之后到管口头成形后冷却之间，将该芯棒相对空腔施压。
根据这样的制造方法，管件的管口头直到冷却结束时仍处于加压状态而成形，因此不会产生由于封闭部件所引发的放射状的凹凸，覆盖状态也不会不良，而能够获得美观的精加工制成品。
(11)一种封闭式管状容器，在管状体部上形成有头部，在该头部上安装了具有凸部的杯状的封闭部件，其特征在于，在封闭部件的凸部前端外周部所形成的环状突边角部埋入头部，该环状突边角部的突边角长度为0.1～1.5mm且突边角宽度是封闭部件用原料板的2倍～3倍。
根据本发明，因为封闭部件的前端外周部牢固地啮入管口头，所以在管件的开封时用针状物刺破封闭部件时，封闭部件不会落入容器内。
(12)本发明为根据上述(11)所述的封闭式管状容器，其特征在于，所述管件躯体部通过以金属箔为基材在其两面层叠聚酯膜而形成，所述管口头由聚酯系树脂形成，所述封闭部件是由以金属箔为基材、最内层用聚酯系树脂形成的层叠片材所构成的。
本发明所涉及的管状容器的躯体部的层叠片材(层压板材)，是以金属箔为阻挡层、将其内外面设为聚酯膜的构成，优选，作为金属箔使用铝箔，在其内面侧层叠未拉伸聚酯树脂膜，并且在其外面侧层叠双轴拉伸聚酯树脂膜，在最外层与所述内层同样地层叠未拉伸聚酯系树脂的构造。进而，根据需要，为了获得柔软性，也可以将聚烯烃系树脂层设置为中间层。另外，还可以使所述各层间夹有聚氨酯等作为粘合层。
本发明的管状容器，如上所述，在躯体部以及管口头的整个内面使用聚酯系树脂，所以对接触的内装物的成分的非吸附性优异，也不会把乙烯味转移给内装物。而且，作为躯体部的屏蔽层使用金属箔，且在管口头的内面侧安装以金属箔为基材的层叠片材的通过深拉深成形而得的杯状部件，因此，本发明的管状容器，气体阻挡性能以及遮光性很优异，另外耐药性也很优异，这样一来，本发明所涉及的管状容器，能够防止内装物的芳香成分、挥发性成分的散失，相反也能防止氧的侵入，因此，能够长期保持内装物的品质。
另外，本发明所使用的构成材料，在躯体部、管口头机械强度皆优，也能够保持成形时作业工序方面所必需的热密封性。进而，本发明所涉及的管状容器，气体阻挡性能、不透明且遮光性都很优异，因此尤其适用于可能会由于光使有效成分变质的医药品、食品用的容器。
作为所述气体阻挡层的金属箔，优选铝箔。另外，在本发明的管状容器中，从管口头的内面侧安装杯状的封闭部件，对内装物进行密封。
进而，本发明的管状容器的躯体部、管口头可以根据需要配合颜料进行着色。
(13)本发明为根据上述(11)所述的封闭式管状容器，其特征在于，所述封闭部件，是从外侧层将聚烯烃系树脂膜、第一双轴拉伸聚酯膜、金属箔、第二双轴拉伸聚酯膜、和对将聚酰胺膜夹在中间的聚烯烃系树脂膜进行共挤出并拉伸而成的膜分别通过粘合层层叠而成的。
本发明中，作为最外层使用聚烯烃系树脂膜。聚烯烃系树脂膜，具有在拉深加工中尤其是最外层所必需的伸展性和不易破损性。在被安装到管口头上之前的封闭部件的最外层，与外部气体接触，通过压缩法而与管状容器的管口头内面接合。因为管口头多由聚乙烯形成，因此从与管口头内面的热熔合性好的观点出发，作为聚烯烃系树脂优选使用聚乙烯。进而，在聚乙烯中，由于直链低密度聚乙烯(L-LDPE)具有特别优异的拉伸加工性，所以可优选使用。作为聚烯烃系树脂，只要是与层压管容器的管口头内面的树脂具有热封适性的即可任意使用，可以使用低密度聚乙烯(LDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)、聚丙烯(CPP)膜等。
在聚烯烃系树脂膜内侧(最外层的内侧)，顺序层叠第一双轴拉伸聚酯膜、金属箔、第二双轴拉伸聚酯膜。第一以及第二双轴拉伸聚酯膜，起到增强金属箔且以金属箔为中心调整内外的强度平衡的重要的作用。本发明所涉及的封闭部件，通过这些双轴拉伸聚酯膜，能够得到实际生产中非常适用的拉深加工性。作为聚酯，从获得的容易度、强韧等原因考虑，优选PET，但除此以外也可以使用聚间苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等。作为金属箔，能够使用铝箔、不锈钢箔、铜箔等普通箔、或者JIS 8079材料等合金箔，但从获得的容易度、价格、伸展性良好度等方面考虑，特别优选铝箔以及铝合金箔。
在本发明所涉及的封闭部件的最内层配置下述膜，所述膜是将采用聚烯烃系树脂膜夹持聚酰胺膜而成的三层构造的膜进行共挤出并拉伸而成的。此时，作为实质的最内层的聚烯烃系树脂，是化学非活性的，并且耐龟裂性强，防止拉深加工时的破损。另一方面，被夹持在聚烯烃系树脂之间的聚酰胺，比PET等聚酯柔软，在拉深加工时抑制针孔的发生，而且对碱性物质的耐久性较强，所以不对内装物的选择造成限制。
进而，通过共挤出该三层构造的膜(三层膜)并进行拉伸，该膜的机械强度变得更强，能够可靠地防止拉伸加工时的破损，且也能够提高针对内装物渗透的阻挡效果。拉深加工时要求不易破损，而且另一方面开封时封闭部件的裂劈性必须要好，但通过拉伸，与未拉伸的膜相比较延伸率(elongation)较低，因此容易用针劈裂。另外，三层构造的膜，可以在共挤出后进行双轴拉伸。可知，如果进行双轴拉伸，则开封时可在两个方向上劈裂，因此与现有的封闭部件相比，易开封性格外提高。三层膜整体的厚度优选是15～60μm，更加优选是20～30μm。其中，中央的聚酰胺膜优选厚度在8μm以上，更加优选9～15μm。三层膜，通常在各个层之间设置极薄的粘合性树脂层而形成。
作为三层构造的膜中所使用的聚烯烃系树脂，优选聚乙烯，由于上述的原因而特别优选直链低密度聚乙烯。作为聚酰胺，针对内装物渗透的阻挡性高，耐碱性强，因此优选尼龙(Ny)。作为尼龙，可以使用例如尼龙6、尼龙66、尼龙11、尼龙MXD6等。
在制造本发明所涉及的封闭部件时，优选，各层通过粘合剂利用干式层压法进行层叠，但关于聚烯烃系树脂膜，可以使用在该膜上(例如PET面)涂敷锚定涂布剂，对树脂进行挤出的挤出层压法。另外，各层的厚度，关于聚烯烃系树脂膜，优选20～60μm，特别优选30～40μm。第一以及第二聚酯膜优选12～25μm，12μm可产生充分的效果。金属箔优选30～70μm，特别优选40～60μm。三层膜的优选厚度如上所述。
具有上述构成的封闭式管状容器，内置的封闭部件强韧且抗拉伸，在拉伸加工时不会发生破裂。另一方面，改善了用开封用针开封时的裂劈性，能够容易地开封。进而，即便在内装物是碱性的情况下，也具有优异的耐久性，不论内装物是什么能够用于各种用途的管状容器。
(14)本发明为根据上述(10)所述的封闭式管状容器，其特征在于，所述封闭部件，以金属箔为基材，在其两面层叠有双轴拉伸聚酯膜或双轴拉伸聚酰胺膜，而且在其外侧的至少单面上层叠有未拉伸聚烯烃系树脂膜。
作为本发明所使用的聚酯膜，从获得容易度等考虑，特别优选聚对苯二甲酸乙二醇酯，但并不限于此，也可以使用聚间苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等。该聚酯膜被双轴拉伸并层叠于铝箔的两面。在本发明中，接着在该聚酯膜的单面或两面上层叠未拉伸的聚烯烃膜是很重要的。作为该未拉伸聚烯烃膜，特别优选直链低密度聚乙烯膜。
(15)根据上述(11)所述的封闭式管状容器，其特征在于，所述管件躯体部的所述封闭部件，是在金属箔的两面通过粘合剂层层叠双轴拉伸聚烯烃膜，在该金属箔与该双轴拉伸聚烯烃膜之间的一方或两方通过粘合剂层层叠双轴拉伸聚酯膜或双轴拉伸尼龙膜而成的。
作为上述(15)所涉及的金属箔，可以使用例如厚度20～60μm的铝箔，作为双轴拉伸聚烯烃膜，优选厚度15～40μm的双轴拉伸聚丙烯膜、双轴拉伸高密度聚乙烯膜或者双轴拉伸线状低密度聚乙烯膜。作为粘合剂层，优选溶剂型或无溶剂型的单组份或双组份固化型的氨基甲酸乙酯系(聚氨酯系)粘合剂。
另外，通过在金属箔的两侧通过粘合剂固定双轴拉伸膜，从而防止深拉深加工时的金属箔的断裂、破裂，具有与肩部的树脂材料产生优异的粘合性的特性。
进而，在铝箔的单面上通过与上述相同的粘合剂层叠与上述相同的双轴拉伸聚烯烃膜，而且在铝箔的另一面上利用上述粘合剂层层叠厚度为12～25μm的双轴拉伸聚酯膜或者双轴拉伸尼龙膜，进而在该面上通过上述粘合剂层层叠上述双轴拉伸聚烯烃膜。
该层叠件，由于双轴拉伸聚酯膜或双轴拉伸尼龙的层叠，进而提高了金属箔的断裂、破裂的防止效果，并且若将这些膜层叠到管状容器的内层侧，也可提高耐内装物的适应性。本发明所涉及的层叠件，任何一面与管口头树脂材料接触均可，但从成形适应性出发优选将双轴拉伸聚酯或双轴拉伸尼龙膜侧层叠于管件内层侧。
(16)本发明为根据上述(11)～(15)中任一项所述的封闭式管状容器，其特征在于，将所述封闭部件的脚部形成为埋入管口头内的折回部(折叠部)。
上述封闭部件22，在相对躯体部33一体成形容器的管口头时，嵌合于成型模具的空腔内，同时一体化成形。接着，如图12所示，在管口头31内，将封闭部件22上的环状的脚部(末端)形成折回部39、39。制成这样的构造，从而使封闭部件的端面剖面不会从管状容器内露出，能够防止从该部分腐蚀封闭部件、AL箔等的金属箔与内装物反应而产生气体等情况。
(17)本发明的根据上述(11)～(16)中任一项所述的封闭式管状容器，其特征在于，所述封闭式管状容器具有管帽，该管帽具有与该封闭式管状容器的管口头嵌合的螺纹部。
(18)本发明的根据上述(17)所述的封闭式管状容器，其特征在于，所述管帽，在与管口头嵌合的螺纹部的相反侧，具有有锥状体的突起，该锥状体具有通过将周侧设成凹曲面而形成的纵方向(竖直、垂直方向)的棱线部(脊线部)，该棱线部的棱面形成为鼓出弧面状。
(19)本发明的根据上述(17)所述的封闭式管状容器，其特征在于，所述管帽，在与管口头嵌合的螺纹部的相反侧，具有有锥状体的突起，该锥状体具有通过将周侧设成凹曲面而形成的纵方向的棱线部，该棱线部的基部成为鼓出状的弧形，前端部是反转的弧形。
上述锥状体的基本形状，可以是圆锥形、吊钟形、棱锥形之一。而且，形成多个凹曲面，由此所形成的棱线部的数量为三个或四个比较适当。最优选是三个。由该凹曲面所形成的棱线部为用于增强的目的，优选将棱面形成为鼓出弧面状。另外，棱线自身的基部是鼓出状的弧形，前端部是反转(相反)的弧形。
根据该管帽的构造，在帽的使用时，将与管件躯体部的管口头的螺合松开，反转而将锥状突起部由管口头插入，以劈裂内部的封闭部件。这样一来，封闭部件，被多个棱线部劈裂，分散成小片。小片的每一片面积小，而且被切成卷曲状，因此阻力较小，没有在将内装物从管状容器挤出时，内装物被施压通路阻塞变窄的情况。
图13(a)～(f)，表示上述管帽的一例，在管帽主体61的上下有凹陷部62以及63，在凹陷部62内有用于劈裂管口头内部的封闭部件的突起64。另外，在凹陷部63内有与容器的管口头螺合的螺纹部65。
突起64的前端部，如图14(a)～(c)所示，基本呈圆锥形，由三面的凹曲面形成三根棱线部67。而且，棱面68，整体形成为鼓出弧面状。另外，棱线自身分为a、b部，基部的a部带有鼓出的弧形，以增加稳定性，前端部的b部带有相反的弧形，前端尖锐能容易地切裂封闭部件。
图15是本发明所涉及的管帽的其他例子，棱线部67从顶点起形成为四根。该管帽，针对比较大口径的管状容器有效。
通过使用本发明的制造方法，能够起到利用简单工序提供这样一种管状容器的效果，其中，在使用压缩法在管件躯体部上形成安装有封闭部件的管口头时，利用熔融树脂的施压填充时的应力，在封闭部件的凸部前端面的外周部形成环状突边角部，其由熔融树脂包围，可以形成管口头，开封时没有封闭部件落入容器内的情况。
具体实施方式
(管躯体部)
在铝箔的两面，通过EMAA，朝向外层侧层叠PET/PE/着色PE/PE，朝向内层侧层叠PE/经双轴拉伸的共挤出片(LL/Ny/EVOH/Ny/LL)以及L-LDPE，来制造管体用原料板。接着，通过将管体用原料板剪切为80mm×130mm，从而制造管躯体部。
(封闭部件用原料板)
在铝箔(JIS8079、厚度50μm)的两个面上，通过粘合剂分别层叠双轴拉伸的PET(厚度12μm)。接着，分别通过粘合剂使用干式层压法，在一侧的PET面上层叠L-LDPE/Ny/L-LDPE的三层共挤出膜(总厚度20μm，各层的厚度为5/10/5μm)，另外在相反侧的PET面上层叠L-LDPE(厚度30μm)。这样一来，制造了本发明的层压管容器的封闭部件用原料板。作为粘合剂使用双组份反应型氨基甲酸乙酯系粘合剂。所制造的封闭部件用原料板的层构造，从与外部气体接触的一侧开始，是L-LDPE/双轴拉伸PET/AL/双轴拉伸PET/特殊复合膜(L-LDPE/Ny/L-LDPE的共挤出双轴拉伸膜)，总厚度为124μm。
(深拉深加工)
关于上述制造的封闭部件用原料板，使用图1所示的冲压机，对封闭部件进行深拉深加工。
图1是对封闭部件进行深拉深加工的冲压机的剖面图。在本发明中，在下一个工序即通过压缩法进行头部成形加工时，因为必须在该封闭部件的凸部前端面的背侧(后侧)与芯棒的卡接部前端之间留有空间地进行嵌合，所以在封闭部件的深拉深加工时，封闭部件的凸部的高度调整是很重要的。
如图1所示，本发明所涉及的冲压机，包括上模具1和下模具2。进而，在上模具1中，内插有装卸自如的芯杆3。芯杆3的上部为突缘4。通过增加在突缘4的下侧重叠配置的垫片6的枚数，使得芯杆3向箭头方向(图中，上部方向)后退，从而使封闭部件的凸部变低。
在将所期望的枚数的垫片6重叠配置在芯杆3的突缘4下之后，将上述的封闭部件用原料板7放置到下模具2上。接着，通过利用上模具1对封闭部件用原料板7进行冲压，从而能够形成杯状的封闭部件。图2(a)是成形为杯状的深拉深加工后的封闭部件22的立体图。图2(b)是表示使用后述的压缩法将环状突边角部30埋入管口头的状态的立体图。
(管口头成形)
图3至图5是，用于使用压缩法在管躯体部上形成管口头的头部成型机的剖面图。
如图3(a)所示，在外周面上被覆有管躯体部12的芯棒20的前端的突起状的卡接部21上，嵌装通过上述的深拉深加工所成形的杯状的封闭部件22。此时，将封闭部件22的高度形成得比芯棒20的卡接部21的高度高(l1)，所以在封闭部件22的凸部前端面的背侧与芯棒20的卡接部21前端之间形成空间P。这里，形成空间P的l1的最大长度，取决于管径、芯棒前端径、封闭部件的深度以及管口头的设计等，一般来说管径越大就将l1设定得越大，但优选0.5～5.0mm。更加优选1.0～3.5mm。小于0.5mm时，环状突边角部的突边角长度变短，如果超过5.0mm则环状突边角部的成形折叠变得困难，还存在环状突边角部的前端在管口头的表面突出的可能性。
另外，在成型机的空腔25内将熔融树脂26配置在穿孔销27的周围。作为熔融树脂26，使用高密度聚乙烯树脂。接着，如图3(b)所示，通过使具有与芯棒20的卡接部21的前端面的直径l2(Φ11.4mm)相比较小的前端直径l3(Φ8.0mm)的穿孔销27与封闭部件22的凸部前端面压力接触，从而将穿孔销27的前端面压入封闭部件22的凸部前端面的中央部分，从而一定程度地形成环状突边角部30。此时，在穿孔销27的基部有螺旋弹簧32，由于与封闭部件压力接触而产生弹簧压力。
图4是穿孔销27的前端面的扩大图。在穿孔销27的前端面上，形成有具有R30的曲面的凹部。凹部的直径l4为7.6mm，外周部的宽度l5为0.2mm。从曲面的中央部在穿孔销轴向方向上穿设有连通孔44。
接着，如图5(a)所示，将芯棒20压入成形模具的空腔25内，并将熔融树脂26施压填充到空腔25内。熔融树脂26，由于由芯棒20所产生的挤压，而首先向箭头方向(图中为外周方向)扩散，形成与管状容器的肩部相当的部分。
之后，如图5(b)所示，熔融树脂26沿着环状突边角部30的外侧垂直行进，以从环状突边角部30的突出端向箭头方向包绕的方式包围环状突边角部。此时，环状突边角部30，从环状部的外环以及内环受到均衡的挤压，而在封闭部件22的凸部前端面上有折痕，从而形成从底部到顶部均匀地薄壁的环状突边角部30。
通过上述的工序，能够形成将封闭部件以足够的结合强度安装在管躯体部上的管口头。另外，封闭部件的脚部24，在管躯体部12的内侧被熔融树脂26包覆，因而其能够防止从由于由熔融树脂26所形成的管口头的端部露出所产生的剖面的内装物的浸透。
图6是表示所形成的管口头的状态的剖面图。
如图6所示，在管躯体部33的前端，由熔融树脂形成有管口头31。在管口头31，形成有用于拧合后述的帽的螺合部38。另外，在管口头31的内侧，接合有封闭部件22，在开口部附近形成有环状突边角部30。这里，虽然环状突边角部30的突边角长度l4，因容器的大小和设计而变，但在一般直径(l6)尺寸为Φ13mm～Φ40mm的管状容器中，优选0.1～1.5mm。更加优选为0.2～1.0mm，更为优选0.3～0.8mm。环状突边角部30的突边角长度l4，取决于封闭部件的深度，但如果超过1.5mm则妨碍如熔融树脂朝向图5(b)中的箭头方向的包绕，另外还存在环状突边角部30比开口部前端更从管口头前端突出的可能性。另外，在环状突边角部30的突边角长度l4小于0.1mm时，因为降低了卡接效果，所以有在开封时封闭部件22落入管状容器内部的危险性。
突边角宽度(l5)，取决于封闭部件用原料板的厚度，但是优选形成为封闭部件用原料板厚度的2倍至3倍，更加优选，形成为封闭部件用原料板厚度的2倍至2.5倍。
(封闭式管状容器)
参照图7对制造在通过上述的压缩法所制造的管上安装有帽的封闭式管状容器的工序进行说明。图7的上部一半是透视图，表示帽、管状容器(尤其是管口头)的内部的状态。
在将形成有管口头36的管状容器34嵌装在芯棒上之后，利用没有图示的螺纹嵌合装置，在管状容器34的管口头36上螺合帽35。在形成于帽35的上方的凹部中，形成有用于刺破封闭部件22的针状物37。帽35，与管状容器的管口头36的螺合部38螺合，以覆盖管口头的开口部处的封闭部件22的上面的方式与管状容器34螺合。
实施例
用上述实施方式所记载的方法制造体径(l6)尺寸Φ25mm用的管躯体部以及封闭部件用原料板。
接着，使用冲压机进行深拉深加工。在深拉深加工时，作三种准备，即i)在穿孔销的上部没有螺合垫片、ii)螺合一枚垫片(厚度为0.4mm)、iii)螺合两枚垫片。分别各制造6个封闭部件，合计18个。
测定所制造的封闭部件的凸部的高度，并求出平均值，结果分别是i)12.88mm、ii)12.44mm、iii)12.09mm。
接着，在如图3(a)所示的头部成型机的芯棒上被覆管躯体部，在芯棒的卡接部上顺次嵌装上述的封闭部件，利用压缩法在管躯体部上形成管口头。此时，准备三种熔融树脂(日本聚乙烯(股份)制HJ362)，即0.9g、1.1g和1.3g这三种，进而准备两种直径Φ8mm、Φ4mm的穿孔销，如表1所示，进行组合而制造管状容器。
制造的管状容器，通过在轴向方向切断露出剖面，从而得到样本No.1～18。测定这些样本的剖面上的环状突边角部的突边角长度以及突边角宽度。表1表示管状容器的制造条件以及测定结果。其中，关于突边角宽度，仅铝箔部分通过仪表测定，与其他的层厚相加后的数值记作突边角宽度。
另外，在具有环状突边角部的突边角长度超过1.5mm的封闭部件的管状容器中，只能得到在压缩成形时妨碍熔融树脂的流动、或突边角部在开口上面露出，显著破坏外观的产品。另一方面，如果突边角长度低于0.1mm，则由突角所产生的卡接(卡定)效果被显著破坏，在开封时会发生封闭部件的脱落。
表1
  样本No.   垫片(mm)   封闭部件的凸部高度   穿孔销直径(Φmm)   熔融树脂量(g)   突边角宽度(mm)   突边角长度(mm)   脱落   外观
  1   0   高   8   1.3   0.25   0.64   ○   ○
  2   0   高   8   1.1   0.27   0.64   ○   ○
  3   0   高   8   0.9   0.34   0.54   ○   ○
  4   0   高   4   1.3   0.29   0.55   ○   ○
  5   0   高   4   1.1   0.26   0.59   ○   ○
  6   0   高   4   0.9   0.28   0.53   ○   ○
  7   0.4   中   8   1.3   0.25   0.50   ○   ○
  8   0.4   中   8   1.1   0.26   0.51   ○   ○
  9   0.4   中   8   0.9   0.33   0.47   ○   ○
  10   0.4   中   4   1.3   0.28   0.47   ○   ○
  11   0.4   中   4   1.1   0.29   0.45   ○   ○
  12   0.4   中   4   0.9   0.32   0.42   ○   ○
  13   0.8   低   8   1.3   0.28   0.30   ○   ○
  14   0.8   低   8   1.1   0.30   0.30   ○   ○
  15   0.8   低   8   0.9   0.36   0.31   ○   ○
  16   0.8   低   4   1.3   0.30   0.30   ○   ○
  17   0.8   低   4   1.1   0.33   0.27   ○   ○
  18   0.8   低   4   0.9   0.35   0.22   ○   ○
根据上述的结果，环状突边角部最长的是样本No.1以及样本No.2(0.64mm)，以下按降序排列为样本No.5、4、3、6、8、7、10、9。环状突边角部短的是样本No.18(0.22mm)，以下按升序排列为样本No.17、16、14、13、15、12、11。
另外，环状突边角部的宽度窄的是样本No.2，以下按升序排列为样本No.1、7、8、5、10、6、13、4、11。环状突边角部的宽度较宽的是样本No.15，以下按降序排列为样本No.18、3、17、9、12、16、14。
根据上述的测定结果，可知封闭部件的凸部高的(垫片少的)情况下，有环状突边角部变长的倾向。另外，也可知，在封闭部件的凸部的高度相等的情况下，穿孔销的直径较粗的情况下，有环状突边角部变长的倾向。
进而可知，关于熔融树脂量，量较少的情况下存在环状突边角部的宽度变宽的倾向。另外，可知，在熔融树脂量相等的情况下，封闭部件的凸部较低的情况下存在环状突边角部的宽度变宽的倾向。
通过对根据以上的测定结果可以明确的参数进行管理，能够得到耐受深拉深加工、具备通过针状物可可靠地开封的功能特性、适用于食品、调味品、化妆品、药剂、牙膏、乳膏状物等的封闭式管件。
附图说明
图1是用于对封闭部件进行深拉深加工的冲压机的剖面图；
图2是表示深拉深加工后的封闭部件的立体图；(a)是表示嵌装在芯棒的前端的封闭部件的立体图，(b)是表示埋入压缩成形后的管口头的状态下的环状突边角部的封闭部件的立体图；
图3是用于在管躯体部上形成头部的头部成型机的剖面图；
图4是表示穿孔销的放大剖面图的图；
图5是用于在管躯体部上形成头部的头部成型机的剖面图；
图6是表示本发明所涉及的管状容器中的管口头的状态的剖面图；
图7是表示安装有帽的本发明所涉及的管状容器的概念图；
图8是用于在管躯体部上形成头部的现有的头部成型机的剖面图；
图9是表示权利要求3的发明所涉及的穿孔销的一例的图；(a)是立体图，(b)是b-b向视剖面图；
图10是表示权利要求4的发明所涉及的芯棒的前端构造的剖面图；
图11是对示出权利要求5的发明所涉及的套筒相对固定部前进的状态进行表示的芯棒的构造的图；
图12是表示封闭部件的脚部埋入管口头内的状态的剖面图；
图13是表示本发明所涉及的管帽的一例的图，(a)是立体图，(b)是俯视图，(c)是剖面图，(d)是侧视图，(e)是从底侧观察的立体图，(f)是仰视图；
图14是表示用于刺破封闭部件的突起的图；
图15是表示本发明所涉及的管帽的其他例子的俯视图。
符号说明
3芯杆
20芯棒
21卡接部
22封闭部件
25空腔
26熔融树脂
27穿孔销
30环状突边角部

Claims (18)

1.一种封闭式管件的头部形成方法，它是使用压缩法在管件躯体部上形成安装有封闭部件的管口头的封闭式管件的头部形成方法，其特征在于，
将具有凸部的杯状的封闭部件嵌装在芯棒前端的突起状的卡接部上，使得在该封闭部件的凸部前端面的背侧与芯棒的卡接部前端之间设有空间，然后在成形模具的空腔内配置熔融树脂，并且使具有比该封闭部件的凸部前端面的外周小的前端外周部的穿孔销与封闭部件的凸部前端面压力接触，对封闭部件的凸部前端面进行折褶从而在外周部上形成环状突边角部，将芯棒压入成形模具的空腔内，在将熔融树脂施压填充到空腔内的同时使该熔融树脂包围环状突边角部，从而形成安装有封闭部件的管口头。
2.根据权利要求1所述的封闭式管件的头部形成方法，其特征在于，
所述封闭部件的凸部前端面的背侧与芯棒的卡接部前端之间的间隙为0.5mm～5.0mm。
3.根据权利要求1或2所述的封闭式管件的头部形成方法，其特征在于，在所述穿孔销的前端面上形成有凹部。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的封闭式管件的头部形成方法，其特征在于，所述芯棒的嵌装封闭部件的前端面为凸曲面状。
5.一种封闭式管件的头部形成方法，其特征在于，使用如下所述的芯棒，该芯棒是用于形成被配设在支撑着一端开放而在另一端形成由封闭部件所封闭的管口头的管件躯体部的中空部的该芯棒的端部上、并且在从该芯棒支撑了该管件躯体部的中空部的水平位置回转至垂直位置后再安装封闭部件而成的管口头的装置；并且所述芯棒包括固定部和外嵌于该固定部且能够前后滑动的套筒，该套筒在处于所述垂直位置时由其自重所引发的动作被磁体抑制。
6.一种封闭式管状容器的制造方法，使用压缩法在管件躯体部上形成有安装了封闭部件的管口头，该制造方法的特征在于，将具有凸部的杯状的封闭部件嵌装在芯棒前端的突起状的卡接部上，使得在该封闭部件的凸部前端面的背侧与芯棒的卡接部前端之间设有空间，在所述嵌装之后，在成形模具的空腔内配置熔融树脂，并且使具有比该封闭部件的凸部前端面的外周小的前端外周部的穿孔销与封闭部件的凸部前端面压力接触，对封闭部件的凸部前端面进行折褶从而在外周部上形成环状突边角部，将芯棒压入成形模具的空腔内，在将熔融树脂施压填充到空腔内的同时使熔融树脂包围环状突边角部，从而形成安装有封闭部件的管口头，然后，利用螺纹嵌合装置将管帽螺纹连接在管口头上。
7.根据权利要求6所述的封闭式管状容器的制造方法，其特征在于，
所述封闭部件的凸部前端面的背侧与芯棒的卡接前端的间隙为0.5mm～5.0mm。
8.根据权利要求6或7所述的封闭式管状容器的制造方法，其特征在于，在所述穿孔销的前端面形成有凹部。
9.根据权利要求6至8中任一项所述的封闭式管状容器的制造方法，其特征在于，所述芯棒的嵌装封闭部件的前端面是凸曲面状。
10.根据权利要求6至9中任一项所述的封闭式管状容器的制造方法，其特征在于，
在将所述芯棒压入成形模具的空腔内之后直到管口头成形后冷却的期间，将该芯棒相对空腔施压。
11.一种封闭式管状容器，在管状躯体部上形成有管口头，在该管口头上安装了具有凸部的杯状的封闭部件，其特征在于，在封闭部件的凸部前端外周部所形成的环状突边角部埋入管口头的内面，所埋入的该环状突边角部的突出高度为0.1～1.5mm且突出部的厚度是封闭部件用原料板的厚度的2倍～3倍。
12.根据权利要求11所述的封闭式管状容器，其特征在于，
所述封闭部件是以金属箔为基材，在该金属箔的两面层叠双轴拉伸聚酯膜或双轴拉伸聚酰胺膜，而且在其外侧的至少一面上层叠未拉伸聚烯烃系树脂膜而构成的。
13.根据权利要求11所述的封闭式管状容器，其特征在于，
所述封闭部件是从外侧层将聚烯烃系树脂膜、第一双轴拉伸聚酯膜、金属箔、第二双轴拉伸聚酯膜、和对将聚酰胺膜夹在中间的聚烯烃系树脂膜进行共挤出并拉伸而成的膜分别通过粘合层层叠而构成的。
14.根据权利要求11所述的封闭式管状容器，其特征在于，
所述封闭部件，是在金属箔的两面通过粘合剂层层叠双轴拉伸聚烯烃膜，在该金属箔与该双轴拉伸聚烯烃膜之间的一方或两方通过粘合剂层层叠双轴拉伸聚酯膜或双轴拉伸尼龙膜从而构成的。
15.根据权利要求11至14中任一项所述的封闭式管状容器，其特征在于，将所述封闭部件的脚部形成为埋入管口头内的折回部。
16.根据权利要求11至15中任一项所述的封闭式管状容器，其特征在于，
所述封闭式管状容器具有管帽，该管帽具有与该封闭式管状容器的管口头嵌合的螺纹部。
17.根据权利要求16所述的封闭式管状容器，其特征在于，
所述管帽，在与管口头嵌合的螺纹部的相反侧，具有包括锥状体的突起，该锥状体具有通过在周侧设置凹曲面而形成的纵方向的棱线部，该棱线部的棱面形成为鼓出弧面状。
18.根据权利要求16所述的封闭式管状容器，其特征在于，
所述管帽，在与管口头嵌合的螺纹部的相反侧，具有包括锥状体的突起，该锥状体具有通过在周侧设置凹曲面而形成的纵方向的棱线部，该棱线部的基部成为鼓出状的弧形，前端部是相反的弧形。
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