CN101284459A - 打印设备和获取输送误差校正值的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种打印设备和获取输送误差校正值的方法。当辊的输送误差依赖于辊的偏心时，偏心量和偏心状态有时使得辊从辊的轴向上的一个点到另一点具有不同的输送误差。提供这样一种结构，该结构用于获得即使在上述情况下，也适合于校正输送误差的校正值。为此，沿辊的轴向形成多个测试图案。然后，基于这些测试图案，获得用于对依赖于辊的偏心的输送误差进行校正的适合的校正值。

Description

打印设备和获取输送误差校正值的方法

技术领域

本发明涉及一种打印设备和获取校正值的方法。具体地，本发明涉及一种获取用以校正喷墨打印设备中所使用的打印介质的输送误差的校正值的技术。

背景技术

喷墨打印设备具有打印头，打印头具有细小喷嘴阵列，并且根据打印数据从各喷嘴排出墨。排出的墨在打印介质上形成点以形成图像。因此，为了形成高质量图像，在打印介质上的想要的位置处形成点是非常重要的。必须尽可能地避免点形成位置的位移。这种位移偏差的各种原因的其中一些为：打印头的喷嘴间形状的差异、在正进行打印时发生的设备的振动等的噪声因素、以及打印介质与打印头之间的距离。本发明的发明者发现：点形成位置的这种位移偏差的主要原因之一是输送打印介质缺乏精度。辊(输送辊)是通常使用的打印介质的输送单元之一。可以通过将输送辊转动指定角度使该输送辊按压到打印介质上，来实现将打印介质输送所期望的距离。这里，打印介质的输送精度很大程度地依赖于输送辊的偏心。

图33、34A、34B和35示出各种输送辊的横断面形状。图33的输送辊的横断面形状是理想圆，并且其中心轴和转动轴恰好对齐。图34A和34B的输送辊的横断面形状不是理想圆。图35的输送辊的转动轴与其中心轴偏移。

假定图33所示的情况，或者更具体地说是这样一种情况：输送辊的横断面形状是理想圆，并且输送辊的中心轴和转动轴恰好对齐。另外，还假定用以输送打印介质的转动角度是一致的。那么，输送辊每转动角度R在圆周方向上恒定地给出特定长度(L0)(弧长)。因此，输送辊内的每一位置始终给出与该输送辊接触时被输送的打印介质的相同的输送量。

利用图34A和34B所示的椭圆形横断面形状的输送辊获得相反结果。即使当输送辊转动相同角度R时，这类输送辊也给出不同的输送量。输送量上的差异依赖于输送辊的转动位置。更具体地，对于图34A所示的转动位置，打印介质的输送量为L1，而对于图34B所示的另一位置，打印介质的输送量为L2。这里，长度L0、L1和L2具有L1＞L0＞L2的关系。也就是说，打印介质的输送量发生了周期性变化，并且该变化依赖于输送辊的周期。

可选地，与在图35的情况中一样，输送辊的转动轴与将要为转动轴的中心轴O的偏移有时可能导致打印介质的输送量对应于输送辊的周期发生周期性变化。更具体地，假定这样的情况：转动轴与中心轴O偏移，并且转动轴位于图35中所示的点A或点B。在这些情况下，相同的转动角度α产生不同的输送量。输送量的这种差异导致输送打印介质的周期性变化。这里，该变化依赖于输送辊的周期。

上述辊的偏心包括上述这些状态。具体地，包括辊具有非理想圆的横断面形状的状态和输送辊的转动轴与中心轴偏移的状态。在输送中实现的理想精度的情况下，应当以如图36A的示意图中所示的方式打印图像。然而，由于上述偏心，打印的图像将成为如图36B所示的、在输送方向上周期性出现条纹的不均匀图像，而该周期与对应于输送辊转动一周的输送量相同。

通常对输送辊的偏心量进行控制以保持在一定范围内。偏心量的标准越严格，输送辊的生产率(yielding)就越低。因此，这样生产的打印设备变得更昂贵。因为这个原因，偏心量的过分严格的标准是不可取的。

为了解决上述问题，提出了各种措施。针对输送辊的不同相位设置不同的输送误差的校正值，从而即使偏心输送辊也可以与输送辊具有理想圆横断面形状并且其转动轴与中心轴恰好对齐的情况相似，实现稳定的输送量(日本特开2006-240055和日本特开2006-272957)。更具体地，可以通过应用具有相同周期和相反极性的周期函数，进行校正以降低周期等于输送辊的周长的输送量的变动幅度。

假定在预定设计容许偏差内制造输送辊。即使在这种情况下，由于偏心量和偏心状态等因素引起的输送误差在辊的轴向上的一个位置与另一位置之间有时也可能不同。可以在A3大小(297mm×420mm)或更大打印介质P上进行打印的大型喷墨打印设备中所使用的辊趋向于较其它类型的设备中所使用的辊具有更为显著的差异。因此，对于输送辊的预定位置所获取的用于校正偏心引起的输送误差的校正值不是总是适合于输送辊的轴向上的其它位置。

发明内容

本发明的目的是获得可以对打印介质的输送误差进行适当校正的校正值，从而有助于打印高质量图像。

本发明的一个方面，提供一种打印设备，包括：

辊，用于输送打印介质；

控制器，用于沿所述辊的轴向在所述打印介质上形成多个测试图案，其中，所述多个测试图案用于检测所述辊的输送误差；以及

校正值获取单元，用于通过使用所述测试图案，获取用于校正所述输送误差的校正值。

本发明的另一方面，提供一种用于获取校正值的方法，所述方法应用于包括用于输送打印介质的辊的打印设备中，并且所述校正值用于校正由所述辊引起的输送误差，所述方法包括以下步骤：

沿所述辊的轴向在所述打印介质上形成多个测试图案，其中，所述测试图案用于检测所述辊的所述输送误差；以及

通过使用所述多个测试图案，获取用以校正所述输送误差的所述校正值。

根据本发明，即使当在辊的轴向上的一个点到另一点存在输送误差的差异时，也可以基于在辊的轴向上所形成的多个测试图案获得辊的最佳校正值，其中，所引起的误差依赖于辊的偏心量和偏心状态。

通过以下(参考附图)对典型实施例的说明，本发明的其它特征将显而易见。

附图说明

图1是示出根据本发明的实施例的喷墨打印设备的整体结构的示意性透视图；

图2是示意性示出从喷嘴形成面一侧看、图1所示实施例所采用的打印头的说明图；

图3是示出图1的喷墨打印设备的控制系统的主要部分的结构的例子的框图；

图4是示出根据本发明的实施例用于获取偏心校正值和外径校正值的处理过程的概况的流程图；

图5是示出该实施例中所使用的测试图案的例子的说明图；

图6A和6B是用于说明输送打印介质的不同状态的说明图；

图6C是用于说明从上游侧输送单元释放打印介质并仅由下游侧输送单元输送该打印介质的状态的说明图；

图7是用于对将打印介质的整个打印区域分成以下两种区域的方面进行说明的说明图：一种区域，在该区域上，利用输送打印介质的动作中所涉及的上游侧输送单元进行打印；和另一种区域，在该区域上，通过仅由下游侧输送单元输送打印介质而进行打印；

图8是示出适用于本发明的实施例的测试图案的另一例子的说明图；

图9是用于说明在形成测试图案时如何使用喷嘴的方法的说明图；

图10A～10E是用于说明如何使用上游侧喷嘴组NU和下游侧喷嘴组ND形成测试图案或构成测试图案的斑纹(patch)的方法的说明图；

图11A和11B分别是各自通过单次主扫描打印的基准斑纹要素组和调整斑纹要素组的说明图；

图12是示出包括一组斑纹的测试图案的说明图，其中，由基准斑纹要素和调整斑纹要素构成各斑纹，图12以放大方式示出图5所示的四个测试图案的其中一个；

图13是示出放大的基准斑纹要素或调整斑纹要素的说明图；

图14是以进一步放大方式示出图13的斑纹要素的说明图；

图15A和15B是用于说明由基准斑纹要素和调整斑纹要素之间的干涉而引起的浓度变化的说明图；

图16A和16B是用于说明由于在形成测试图案所使用的喷嘴中所发生的喷射失败而引起的问题的说明图；

图17A和17B是用于说明即使当形成测试图案所使用的喷嘴中的喷射失败引起问题时，该实施例中所使用的测试图案也可以缓解该问题的说明图；

图18是示出根据该实施例用于求偏心校正值的运算处理过程的例子的流程图；

图19是以图形的形式示出基于从某一测试图案所获得的浓度信息在数值项中所测量的输送误差的说明图；

图20是示出n的各值的输送误差与它们的平均值的差的说明图；

图21是示出n的各值的相加值X_n”的绝对值的说明图；

图22A和22B是示出当在主扫描方向上形成多个测试图案时用以获得最终的偏心校正值所进行的处理的两个例子的说明图；

图23是示出根据该实施例用于获取外径校正值的运算处理过程的例子的流程图；

图24是用于说明外径校正值发生误差的的说明图；

图25是用于说明外径校正值根据获取偏心校正值和获取外径校正值的顺序而改变这一情况的说明图；

图26是用于说明根据该实施例用于存储偏心校正值的方法的说明图；

图27是示出根据该实施例的输送控制过程的例子的流程图；

图28是用于说明用于将偏心校正值应用于输送控制的方法的说明图；

图29是示出从形成测试图案到存储输送误差校正值的处理过程的实施例的流程图；

图30是示出从形成测试图案到存储输送误差校正值的处理过程的另一实施例的流程图；

图31是输出从形成测试图案到存储输送误差校正值的处理过程的另一实施例的流程图；

图32是用于说明形成构成测试图案的斑纹的可选方法的说明图；

图33是具有理想圆横断面形状、且其中心轴与转动轴恰好对齐的输送辊的状态的说明图；

图34A和34B是横断面形状不是理想圆的输送辊的状态的说明图；

图35是转动轴与中心轴偏移的输送辊的状态的说明图；以及

图36A和36B分别是具有和不具有由于输送辊的偏心而引起的不均匀的图像的说明图。

具体实施方式

以下参考附图详细说明本发明。

(1)设备结构

图1是示出根据本发明的实施例的喷墨打印设备的整体结构的示意性透视图。当进行打印时，打印介质P由输送辊1和压紧辊2保持且保持在这两个辊之间，其中，输送辊1是设置在输送路径上的多个辊中的一个，压紧辊2从动并由输送辊1驱动。通过输送辊1的转动在压纸部件3上引导打印介质P。在图1中的箭头A所示的方向上输送打印介质P，同时打印介质P被支持在压纸部件3上。尽管在图1中没有示出，但是设置弹簧等加压部件以使压紧辊2弹性压靠输送辊1。输送辊1和压紧辊2是上游侧的输送单元组件。

将压纸部件3布置在与在以喷墨打印头的形式所设置的打印头4中形成喷射口的面(以下将该面称为“喷射面”)相对的打印位置处。这样设置的压纸部件3支持打印介质P的背面，以在打印介质P的上表面与喷射面之间保持恒定或预定距离。

一旦在被输送至压纸部件3的打印介质P上进行打印，则在方向A上输送保持在转动的排出辊12和棘轮辊13之间的打印介质P，其中，棘轮辊13从动并由排出辊12驱动。这样将打印介质P排出至输出托盘15。排出辊12和棘轮辊13是下游侧的输送单元的组件。应该注意，图1仅示出单对排出辊12和成排棘轮辊13，但是如后面所述，也可以设置两对排出辊12和成排棘轮辊13。

在打印介质P的其中一个侧边设置部件14，并且部件14用于设置输送打印介质P时的基准线(因此，将该部件称为“输送基准部件14”)。使任何打印介质P的上述边沿着由输送基准部件14所设置的基准线，对该打印介质进行输送，而不管其宽度如何。除设置基准线的作用外，输送基准部件14还可用于限制打印介质P朝向打印头4的喷射面。

以喷射面与压纸部件3或打印介质P相对，将打印头4可拆卸地装配在滑架7上。由驱动源即电动机驱动滑架7，以沿着两个导轨5和6往复移动。打印头4可以在往复移动期间进行喷墨动作。滑架7移动的方向与输送打印介质P的方向(箭头A所示的方向)交叉。通常将这一方向称为“主扫描方向”，而通常将输送打印介质P的方向称为“副扫描方向”。通过重复交替滑架7或打印头4的主扫描(打印扫描)和输送打印介质P(副扫描)，进行打印介质上的图像打印。

作为打印头4，例如，可以采用包括用于生成喷墨所使用的热能的元件(这类元件的例子有发热电阻元件)的打印头。该热能使得墨的状态发生改变(也就是说，发生墨的膜状沸腾(filmboiling))。作为另一例子，可以采用包括用以生成机械能的元件作为用于生成能量的元件的的打印头。这类元件的例子有压电(piezo)元件。由此生成的机械能用于喷墨。

该实施例的打印设备利用十种颜色的颜料墨形成图像。这十种颜色为：青色(C)、淡青色(Lc)、品红色(M)、浅品红色(Lm)、黄色(Y)、第一黑色(K1)、第二黑色(K2)、红色(R)、绿色(G)和灰色(Gray)。当使用术语“K墨”时，是说第一黑色(K1)墨或第二黑色(K2)墨。这里，第一和第二黑色墨(K1和K2)可以分别是用于在光面纸(glossy paper)上打印光泽图像的相片黑色墨和适合于无光泽哑粉纸(matt coated paper without gloss)的哑光黑色墨。

图2示意性示出该实施例中所使用的打印头4，并且从喷嘴形成面侧观察打印头4。该实施例的打印头4具有两个打印元件基板H3700和H3701，在每一个基板中，形成上述十种颜色中的五种颜色的喷嘴阵列。各喷嘴阵列H2700～H3600分别对应于十种不同颜色中的每一种。

在这两个基板的其中一个中，具体地说，在打印元件基板H3700中，形成喷嘴阵列H3200、H3300、H3400、H3500和H3600，以利用各自提供的的灰色、浅青色、第一黑色、第二黑色和浅品红色墨进行喷墨。同时，在这两个基板其中另一个中，具体地，在打印元件基板H3701中，形成喷嘴阵列H2700、H2800、H2900、H3000和H3100，以利用各自提供的青色、红色、绿色、品红色和黄色墨进行喷墨。由768个喷嘴形成各喷嘴阵列，其中，在输送打印介质P的方向上以1200dpi(点/英寸)的间隔排列喷嘴，并且各喷嘴阵列喷射约3皮升(picoliter)的墨滴。各喷嘴具有开口面积约100μm²的喷射口。

上述头结构使得能够进行所谓的“一遍打印(one-passprinting)”。在该打印方法中，在单次主扫描中完成打印介质P的单个区域上的打印。然而，为了通过降低不均匀性形成的喷嘴的负面影响来提高打印质量，还可以采用所谓的“多遍打印(multi-pass printing)”。在该打印模式下，通过进行多次主扫描，完成在打印介质P的单个扫描区域上的打印。当选择了多遍打印时，通过考虑打印模式等条件来适当确定遍数。

与所使用的墨的颜色相对应的多个储墨器可拆卸地独立安装在打印头4中。可选地，可以从固定在该设备中的某一位置处的相应储墨器，通过各自的供液管向打印头4提供墨。

设置恢复单元11以使之朝向打印头4的喷射面。将恢复单元11设置在当打印头4在主扫描方向上移动时打印头4可以到达的区域内的位置处。该位置位于打印介质P或压纸部件3的侧边部分的外部。也就是说，该位置处于不进行图像打印的区域中。恢复单元11具有众所周知的结构。具体地，恢复单元11包括用于覆盖打印头4的喷射面的帽部分，为用于抽吸被覆盖的喷射面的墨以强制抽吸出打印头4的墨的抽吸机构。恢复单元11还包括其它部件中的用以擦拭被污染的喷射面的清洁刮板。

图3示出根据该实施例的喷墨打印设备的控制系统的主要部分的结构的例子。根据该实施例，控制器100对喷墨打印设备的各部分进行控制。控制器100包括CPU 101、ROM 102、EEPROM 103和RAM 104。CPU 101进行包括后面所述的处理过程的、与打印动作等有关的处理的各种运算处理和判断。另外，CPU 101进行与打印数据等有关的处理。ROM 102存储与CPU101所执行的处理过程相对应的程序，并且还存储其它固定数据。EEPROM 103是非易失性存储器，并且，即使在关闭打印设备时，也用于保持预定数据。RAM 104临时存储从外部提供的打印数据和按照该设备的结构而展开的打印数据。RAM 104用作CPU 101所进行的运算处理的工作区。

设置接口(I/F)105以将打印设备连接到外部主设备1000。在接口105和主设备1000之间进行基于预定协议的双向通信。应该注意，利用计算机等众所周知的形式设置主设备1000。主设备1000用作打印数据的供应源，该实施例的打印设备的打印动作基于该打印数据。另外，将打印机驱动程序——使打印设备执行打印动作的程序安装在主设备1000中。更具体地，从打印机驱动程序发送打印数据和进行基于打印数据的打印的打印介质P的种类的信息等打印设置信息。还从打印机驱动程序发送使打印设备对该设备的动作进行控制的控制命令。

设置线性编码器106以检测打印头4在主扫描方向上的位置。在输送打印介质P的路径中的适当位置处设置薄片传感器107。通过利用薄片传感器107检测打印介质P的前端和后端，可以确定打印介质P的输送位置(副扫描位置)。电动机驱动器108和112和头驱动电路109与控制器100连接。电动机驱动器108在控制器100的控制下，驱动用作输送打印介质P的驱动源的输送电动机110。通过齿轮等传动机构将驱动力从输送电动机110传递给输送辊1和排出辊12。电动机驱动器112驱动用作滑架7的移动的驱动源的滑架电动机114。通过同步带(timing belt)等传动机构将驱动力从滑架电动机114传递给滑架7。在控制器100的控制下，头驱动电路109驱动打印头4以执行喷墨。

在输送辊1和排出辊12的每个轴上装配旋转编码器116。各旋转编码器116检测相应辊的转动位置和速度，以对输送电动机110进行控制。

设置读取传感器120作为用于检测在打印介质P上打印的图像的浓度的检测器。可以以沿着打印头4或替换打印头4装配在滑架7上的读取头的形式来设置读取传感器120。可选地，可以以机身独立于图1所示的打印设备而构成的图像读取设备来设置读取传感器120。

(2)处理概要

在具有上述结构的打印设备中，降低输送精度的最大原因之一是辊的偏心。定义辊的偏心为这样一种状态：辊的转动轴与辊的中心轴偏移，也就是说，辊的转动中心的轴偏离辊的几何中心轴。另外，将偏心定义为辊具有不是理想圆的横断面形状这样一种状态。辊的偏心引起周期性输送误差，并且该周期依赖于从辊的基准位置开始的转动角度。假定存在这类偏心。在这种情况下，即使当转动辊相同角度时，与相同角度转动相对应的圆周方向上的长度(弧长)也相互不同。结果，在打印介质P的输送量上产生误差。这样产生的误差妨碍了在打印介质P的输送方向上在本应形成点的位置处形成点。在打印介质P的输送方向上，一些区域中形成的点浓密，而其它区域中的稀疏。总之，以等于与辊转动一周相对应的输送量的周期，发生打印的不均匀。

降低输送精度的主要原因的另一例子是由于辊的外径误差所引起的原因。假定存在辊的这类外径误差。在这种情况下，即使当转动辊针对具有特定基准外径的辊所确定的转动角度时，也不能总是获得本应获得的预定输送量。更具体地，当使用外径大于基准外径的辊时，输送量变得大于本应获得的输送量。在这种情况下，在打印图像中可能发生白色条纹(stripe)。相反，当使用外径小于基准外径的辊时，输送量变得小于本应获得的输送量。在这种情况下，在打印图像中可能发生黑色条纹。

考虑以上所述，本发明的该实施例旨在提供能够降低由于输送辊1和排出辊12的偏心和这些辊的外径误差等原因而导致的输送精度差所引起的点形成的位置的变化的这样一种结构。为此，在该实施例中，获取用以降低辊的偏心的负面影响的第一校正值(以下，将第一校正值称为“偏心校正值”)。另外，获取用以降低外径误差的负面影响的第二校正值(以下，将第二校正值称为“外径校正值”)。然后，使用这些校正值对辊的转动进行控制，或者，更具体地，在实际进行打印时，对输送电动机110的驱动进行控制。

图4是示出用于获取偏心校正值和外径校正值的处理过程的概况的流程图。在该过程中，首先，进行准备启动包括打印介质P的设置和给送的打印动作(步骤S9)。当将打印介质P输送至打印的预定位置时，打印测试图案(步骤S11)。利用这些测试图案，可以同时检测由于偏心和外径误差两者所引起的输送量的误差(以下，还称之为“输送误差”)，并且后面将给出测试图案的详细说明。

随后，使用读取传感器120读取测试图案，并且获取测试图案的浓度信息(步骤S13)。然后，基于该浓度信息，依次进行偏心校正值的获取(步骤S15)和外径校正值的获取(步骤S17)。

(3)测试图案

图5示出该实施例中所使用的测试图案的例子。在该实施例中，在与打印介质P的输送方向相对应的方向上，即，在副扫描方向上相互并排形成用以检测由于输送辊1而导致的输送误差的测试图案和用以检测由于排出辊12而导致的输送误差的测试图案。在与各辊的转动轴的方向相对应的方向上，即，在主扫描方向上相互并排形成两个测试图案。在靠近输送基准部件14的位置处形成这两个测试图案的其中一个，并在远离输送基准部件14的位置处形成另一个，以检测各位置处的相应辊的输送误差。更具体地，在图5中，设置测试图案FR 1以检测靠近输送基准部件14的位置处的输送辊1的输送误差，并且设置测试图案ER1以检测靠近输送基准部件14的位置处的排出辊12的输送误差。另外，设置测试图案FR2以检测远离输送基准部件14的位置处的输送辊1的输送误差，并且设置测试图案ER2以检测远离输送基准部件14的位置处的排出辊12的输送误差。

在下面的段落中给出为什么打印输送辊1和排出辊12两者的测试图案的一些原因。

在根据该实施例的打印设备中，在打印介质P的输送方向上在打印头4执行打印的位置(打印位置)的上游侧和下游侧分别设置输送单元。因此，打印介质P可以处于下面的三种状态中的任何一种状态：第一种状态，仅由上游侧输送单元支持和输送打印介质P；第二种状态，由这两侧的输送单元支持和输送打印介质P(图6A)；和第二种状态，仅由下游侧输送单元支持和输送打印介质P(图6B)。

输送辊1和排出辊12具有它们各自相互不同的主要功能。因此，输送辊1的输送精度通常不同于排出辊12的输送精度。输送辊1的主要功能是针对打印扫描动作的各阶段设置打印介质P处于打印头4的适当位置。因此，形成辊直径足够大以进行相对高精度的输送动作的输送辊1。相反，排出辊12的主要功能是在完成打印介质P上的打印时有把握地排出打印介质P。因此，最常见的是，排出辊12在打印介质P的输送精度上劣于输送辊1。

根据以上所述显而易见，当在打印介质P的输送动作中实际涉及输送辊1时，输送辊1的输送精度影响打印介质P的输送误差。相反，当在打印介质P的输送动作中仅涉及排出辊12时，排出辊12的输送精度影响打印介质P的输送误差。

这就是为什么在该实施例中将打印介质P分成图7所示的两种区域即区域I和区域II。对于区域I上的打印，在输送动作中涉及输送辊1。其间，当在区域II上进行打印时，仅由排出辊12输送打印介质P。在利用各区域I和区域II上的打印的输送动作主要涉及的辊输送打印介质P的同时，打印测试图案。根据各测试图案，获取浓度信息，于是获取在各区域的实际打印中所使用的校正值。顺便提及，将根据该实施例的打印设备设计成能够在打印介质P的前端部分或后端部分中打印没有边距的图像，即“无边距打印”。当在打印介质P的后端部分中进行无边距打印时，可使用该校正值。因为这个原因，在仅由排出辊12输送打印介质P的情况下获取该校正值是有用的。

图6B示出打印设备利用仅由下游侧输送单元所输送的打印介质P进行实际打印动作的状态。在这种情况下，将打印用于检测排出辊12的输送误差的测试图案，具体来说，测试图案ER 1和ER2，的区域局限于区域II。因此，为了确保该目的所使用的足够区域，可以在完成测试图案FR1和FR2的打印时，通过释放压紧辊2人工创建图6C所示的状态：仅由下游侧输送单元输送打印介质P的状态。可以手动进行该释放。可选地，可以由这样配置的打印设备自动执行该释放动作。

当由输送辊1和排出辊12两者输送打印介质P时，输送辊1的输送精度对输送误差起主导性影响。因为这个原因，将整个打印区域分成如上所述的两种区域。然而，打印介质P的输送中仅涉及输送辊1(在打印介质P的前端部分上进行打印)的情况下的输送误差不同于该输送中涉及输送辊1和排出辊2两者的情况下的输送误差。于是，可以将与上述两种情况相对应的区域进一步分成独立处理的更小部分。

更具体地，如图8所示，首先，可以将区域I分成两个部分：与仅由输送辊1进行的输送相对应的部分和与由输送辊1和排出辊12两者进行的输送相对应的另一部分。于是，在这两个部分中分别打印测试图案，并且针对各部分获取浓度信息和校正值。在这种情况下，为了确保足够的空间以打印与仅由输送辊1输送打印介质P的状态相对应的测试图案，可以将棘轮辊13设计成从排出辊12释放。

在下面的段落中给出为什么在靠近输送基准部件14的位置和远离输送基准部件14的位置这两处形成输送辊1和排出辊12各自的测试图案的一些原因。

假定在预定的设计容许偏差内制造各辊。即使在这种情况下，在打印设备靠近输送基准部件侧的位置(输送基准侧位置)与远离输送基准部件侧的位置(非输送基准侧位置)之间，由于偏心量和偏心状态等因素所引起的输送误差可能有时也不同。与其它类型的设备中所使用的辊相比，可以在A3大小(279mm×420mm)或更大打印介质P上进行打印的大型喷墨打印设备中所使用的辊在这种差异上更为明显。用以最小化输送基准侧位置与非输送基准侧位置之间的输送误差的差异的可能方法是：在主扫描方向上，即，辊的轴向上的中心位置处打印单个测试图案，然后根据该测试图案的浓度信息获取校正值。然而，在本实施例中，在主扫描方向上打印多个测试图案(例如，在本实施例中打印两个测试图案，但是三个或更多个也是可以的)。然后，比较这些打印的测试图案，选择校正值，以最大可能地降低输送误差对最显著受相应输送误差影响的测试图案的负面影响(后面将对此进行说明)。

(4)测试图案的详细说明

以下面的方法形成图5所示的各测试图案。

图9是用于说明在形成测试图案时如何使用喷嘴的方法的说明图。当形成测试图案时，例如，使用第二黑色墨的喷嘴阵列H3500所包括的768个喷嘴中的喷嘴组NU和另一喷嘴组ND，其中，喷嘴组NU由在输送方向的上游侧连续形成的768个喷嘴中的一部分喷嘴组成，而喷嘴组ND由在输送方向的下游侧连续形成的768个喷嘴中的一部分喷嘴组成。喷嘴组NU和ND的位置节距等于每两次打印扫描之间的各输送量乘以直到在后面说明的斑纹要素相重合为止所进行的打印扫描的次数。在本实施例中，使位于下游侧的喷嘴组(喷嘴组ND)作为基准喷嘴组，并且以固定方式使用从位于最下游的位置的喷嘴开始计数第65个～第193个喷嘴范围中的128个喷嘴，以打印多个基准斑纹要素RPE(第一斑纹要素)。使位于上游侧的喷嘴组(喷嘴组NU)作为调整喷嘴组。所使用的喷嘴组NU中的喷嘴的数量为128，与喷嘴组ND中所使用的喷嘴的数量相同。然而，在主扫描期间将喷嘴组NU的喷嘴范围移位一个喷嘴。这样，打印多个调整斑纹要素APE(第二斑纹要素)。

图10A～10E是用于说明如何使用上游侧喷嘴组NU和下游侧喷嘴组ND形成测试图案或构成测试图案的条纹的方法的说明图。首先，在特定输送位置以主扫描(即，通过第一主扫描)形成调整斑纹要素，然后，将打印介质P输送与128个喷嘴相对应的量，在其后再次形成调整斑纹要素。当重复上述一系列动作时，在第五次主扫描时，这样形成的调整斑纹要素的第一斑纹要素到达下游侧喷嘴组ND所处的位置。通过在该位置形成基准斑纹要素，完成用于获取浓度信息的斑纹(第一行的斑纹种类)。

同样，在第六次主扫描，在第二次主扫描所形成的调整斑纹要素到达下游侧喷嘴组ND所处的位置。通过在该位置形成基准斑纹要素，完成第二行的斑纹。以类似方法形成此后的第三行的斑纹，这样在副扫描方向上完成多行斑纹。

上述说明示出：为了完成斑纹，在用以形成调整斑纹要素的扫描和用以形成基准斑纹要素的扫描之间必需进行四次输送打印介质P。因此，各斑纹反映由在四次输送打印介质P中所使用的辊的区域(sector)而引起的输送误差，其中，在形成调整斑纹要素的扫描和形成基准斑纹要素的扫描之间进行这四次打印介质P的输送。

图11A和11B分别示出通过单次主扫描所打印的基准斑纹要素组和同样打印的调整斑纹要素组。如图11所示，在主扫描方向上成直线整齐地打印基准斑纹要素RPE。相反，图11B示出：当打印调整斑纹要素APE时，各调整斑纹要素APE移位与一个喷嘴相对应的斑纹。调整斑纹要素APE组包括通过使用位于从最上游位置的喷嘴开始计数的处于第65个喷嘴～第193个喷嘴范围中的128个喷嘴打印的标准调整斑纹要素APEr。

在图11B中的标准调整斑纹要素APEr的左侧示出较标准调整斑纹要素APEr位置更靠近输送基准部件14的调整斑纹要素APE。通过使用调整喷嘴组NU打印每个这样的调整斑纹要素APE，但是，用于打印调整斑纹要素的喷嘴范围从用于打印位于该调整斑纹要素右侧的相邻调整斑纹要素APE的喷嘴范围向输送的下游侧移位一个喷嘴。在图11B中的标准调整斑纹要素APEr的右侧示出较标准调整斑纹要素APEr位置距输送基准部件14更远的调整斑纹要素APE。通过使用调整喷嘴组NU打印每个这样的调整斑纹要素APE，但是，用于打印调整斑纹要素的喷嘴范围从用于打印位于该调整斑纹要素左侧的相邻调整斑纹要素APE的喷嘴范围向输送的上游侧移位一个喷嘴。对于输送基准侧，喷嘴范围移位3个喷嘴，对于非输送基准侧，喷嘴范围移位4个喷嘴。当向上游侧的移位被表示为正时，则整体上移位范围为-3～+4。

这里假定在没有任何误差的情况下，在两个主扫描之间输送打印介质P与以1200dpi的节距排列的128个喷嘴的范围相对应的距离(128/1200×25.4＝2.709[mm])。那么，第五次主扫描时所打印的基准斑纹要素RPE与在4次输送打印介质P之后的主扫描时所打印的标准调整斑纹要素APEr(移位量＝0)恰好重合在一起。注意，正的移位量对应于输送量大于上述距离的情况，而负的移位量对应于输送量小于上述距离的情况。

图12示出包括多个斑纹要素的或者包括均由基准斑纹要素和调整斑纹要素构成的斑纹组的测试图案。图12以放大方式示出图5所示的四个测试图案的其中一个。

对于标准调整斑纹要素APEr，通过在-3～+4个喷嘴的范围内使实际用于打印的喷嘴从各自相邻的喷嘴移位一个喷嘴，来打印调整斑纹要素APE。因此，在各测试图案中，在主扫描方向上形成8个斑纹。另外，在本实施例中，将每两个主扫描之间的打印介质P的输送量设置为2.709mm(作为理想值)。总共重复进行30次主扫描，以在副扫描方向上(打印介质P的输送方向上)的范围中形成30个斑纹。因此，各测试图案在副扫描方向上的长度为2.709×30＝81.27mm(作为理想量)。当辊的标称外径为37.19mm时，上述测试图案的长度对应于大于辊的两倍周长。

图12所示的斑纹列A包括调整基准斑纹要素APEr。以A+1～A+4标记的各斑纹列包括如下打印的调整斑纹要素APE：将所使用的调整喷嘴组NU的范围从调整基准斑纹要素APEr向打印介质P的输送方向上的上游侧移位与1个喷嘴～4个喷嘴相对应的量。以A-1～A-3标记的各斑纹列包括如下打印的调整斑纹要素APE：将所使用的调整喷嘴组NU从调整基准斑纹要素APEr向打印介质P的输送方向的下游侧移位与1个喷嘴～3个喷嘴相对应的量。

利用在用以形成各调整斑纹要素APE的扫描与用以形成相应的基准斑纹要素RPE的扫描之间输送打印介质P所使用的辊的不同区域，形成斑纹行B1～B30。假定从辊的基准位置开始进行斑纹行B1的调整斑纹要素APE的打印后的打印介质P的输送。在这种情况下，对于斑纹行B1，在用以打印调整斑纹要素(APE)的扫描与用以打印基准斑纹要素(RPE)的扫描之间所使用的辊的区域对应于从辊的基准位置开始输送打印介质P四次所使用的辊的区域(0mm～0.836mm)。对于斑纹行B 2，在用以打印调整斑纹要素(APE)的扫描与用以打印基准斑纹要素(RPE)的扫描之间所使用的辊的区域对应于从距离基准位置2.709mm的位置开始输送打印介质P四次所使用的辊的区域(2.709mm～13.545mm)。同样地，对于斑纹行B 3，使用辊的区域(5.418mm～18.963mm)，而对于斑纹行B 4，使用辊的区域(8.127mm～21.672mm)。这样，对于不同斑纹行，在用以打印调整斑纹要素(APE)的扫描与用以打印基准斑纹要素(RPE)的扫描之间使用辊的不同区域。

另外，相互相邻的斑纹行部分共享在用以打印调整斑纹要素(APE)的扫描与用以打印基准斑纹要素(RPE)的扫描之间所使用的辊的区域。例如，斑纹行B1和B2两者使用辊的共同区域(2.709mm～10.836mm)。

可以将打印斑纹行B 1的基准斑纹要素(RPE)之后的输送位置与辊的基准位置对齐。然而，在形成测试图案时，使以上状态得以实现的控制不是必需的。可选地，可以打印在打印斑纹行B 1的基准斑纹要素之后的输送位置，并且可以使用该输送位置作为用以获取斑纹行(辊内所使用的位置)与输送误差之间的关系的基准，后面将对该关系进行说明。

(5)斑纹的详细说明

图13以放大方式示出基准斑纹要素或调整斑纹要素。在图14中，以进一步放大的方式示出斑纹要素。以打印块作为基本单位的梯状图案形成斑纹要素，每一打印块在副扫描方向上具有2个点的维度，在主扫描方向上具有10个点的维度。另外，通过考虑所使用的喷嘴组的移位范围，确保每两个梯状图案之间在副扫描方向上的特定距离。在图14所示的例子中，所使用的喷嘴组向输送方向的上游侧移位1～4个喷嘴(+1～+4)，并且向输送方向的下游侧移位1～3个喷嘴。与此相对应，在副扫描方向上确保6个喷嘴的空间。

在本实施例中，在上游侧喷嘴组NU以及下游侧喷嘴组ND中，打印如该图中所示的这类斑纹要素。因此，与输送误差的程度相对应，基准斑纹要素(RPE)和调整斑纹要素(APE)的重叠状态发生改变。结果，在测试图案中，如图12所示，形成各种浓度的斑纹。

具体地，如图15A所示，当由上游侧喷嘴组NU打印的调整斑纹要素(APE)和由下游侧喷嘴组ND打印的基准斑纹要素(RPE)相互恰好对齐时，浓度(OD值)变低。相反，如图15B所示，当这两种斑纹未对齐时，填充本应为空白的空间，因而浓度变高。

必须增强测试图案的可靠性，从而使得可以根据测试图案的浓度信息检测输送误差。为此目的，优选打印头4的喷嘴状态不大可能影响斑纹。在连续使用的、或在特定条件下使用的喷嘴中，有时可能发生喷射方向偏斜(点偏斜)和不喷射墨等的喷射失败。当这类喷射失败引起斑纹的浓度信息的改变时，仅可以不正确地计算出输送误差的校正值。因此，强烈希望形成这样一种斑纹：即使存在上述这类喷射失败，该斑纹也能够降低浓度信息的改变。本实施例中所采用的斑纹要素可以应对这一要求。将通过使用简单模型在下面的段落中说明此原因。

以如图16A所示的在副扫描方向上具有空间的图案形成斑纹要素，从而使得可以测量位置的偏移量作为浓度信息。然而，当特定喷嘴根本不喷射任何墨时，如图16B所示，本应利用该特定喷嘴打印的所有区域变成空白。

为了解决该问题，如图17A所示，由在主扫描方向上排列的两个相邻块之间也具有空间的多个打印块形成斑纹要素。另外，分散所使用的喷嘴的范围，从而使得图案在打印块中可以相互不相邻。因此，可以降低特定喷嘴对图案的负面影响。具体地，即使当存在特定喷嘴的喷射失败时，减少了由于基准斑纹要素(RPE)和调整斑纹要素(APE)相互不重合而产生的空白区域(图17B中的例子的空白区域为图16B中的一半)。因此，可以防止降低斑纹要素的浓度，并且最终防止降低斑纹本身的浓度。图17B中的图案的面积系数(斑纹图案与斑纹区域的面积比)等于图16B中的图案的面积系数。这里，使得图案内的各单位面积的浓度的总和、或图案内各单位面积的浓度的平均值作为图案的整个区域的浓度值。于是，即使当图案不同时，浓度值也变得相同。

注意，在本实施例中，基准斑纹要素(RPE)和调整斑纹要素(APE)相互重合的越多，面积系数变得越小，并且这样形成的斑纹的浓度变得越低。然而，在其它可允许的结构中，基准斑纹要素(RPE)和调整斑纹要素(APE)相互重合的越多，面积系数变得越大，并且这样形成的斑纹的浓度变得越高。其实，任何结构都是可允许的，只要响应于基准斑纹要素(RPE)和调整斑纹要素(APE)的重叠程度或偏移程度(即，输送误差)，浓度信息可以灵敏地发生改变。

另外，在本实施例中，利用梯状排列的打印块形成各斑纹要素。然而，其它排列也是可以允许的，只要打印块在打印的扫描方向上不连续，以及只要该排列可以有效降低喷射失败的负面影响即可。例如，可以以斑状(mottled fashion)或随机地排列打印块。

而且，在本实施例中，使用哑光黑色墨形成测试图案。对于该目的可以使用不同颜色的任何墨，只要可以以良好的方式利用读取传感器获取浓度信息即可。另外，可以使用不同颜色的墨分别打印基准斑纹要素(RPE)和打印调整斑纹要素(APE)。

此外，对于所使用的喷嘴组的数量和所使用的喷嘴的位置，不局限于上述实施例中给出的各个例子。任何数量的喷嘴组和任何位置的喷嘴都是可以允许的，只要可以以良好方式获取对应于输送误差的浓度信息的改变，以及只要喷嘴的喷射失败的负面影响较少即可。为了提高由于辊的偏心和外径误差所导致的输送误差的检测精度，优选使得用于打印基准斑纹要素(RPE)的喷嘴组与用于打印调整斑纹要素(APE)的喷嘴组之间的距离更大，并且这两种类型的斑纹要素优选具有相同图案。

(6)输送误差的校正值

在本实施例中，利用读取传感器120测量构成测试图案的各斑纹的浓度。在利用读取传感器120的测量中，利用其上包括光发射器和光检测器的光学传感器对测试图案进行扫描，这样确定各斑纹(图15A和15B)的浓度，其中，在各斑纹中，基准图案和调整图案相互干涉。当将光发射在斑纹上时，检测斑纹的浓度作为反射的光量(反射光的强度)。对于待检测的各区域可以仅执行一次该检测操作，或者可以执行多次以降低检测误差的负面影响。

在检测了斑纹的浓度之后，将主扫描方向上打印的多个斑纹各自的浓度进行相互比较。然后，根据最低浓度的斑纹和次低浓度的斑纹的位置以及它们之间的浓度差，计算输送量的误差。这里，根据最低浓度的斑纹所获得的浓度值以N 1表示，而根据次低浓度的斑纹所获得的浓度值以N2表示。那么，将浓度差(N＝N2-N1)与三个阈值T1、T2和T3(T1＜T2＜T3)进行比较。当N＜T1时，N1和N2之间的差不大。在这种情况下，确定输送误差为最低浓度的斑纹的偏移量和次低浓度的斑纹的偏移量的中间值(最低浓度的斑纹的偏移量+1/2喷嘴的长度)。当T1＜N＜T2时，N1与N2之间的差稍大于前一种情况下的差。在T1＜N＜T2的情况下，确定输送误差为从上述中间值进一步向最低浓度的斑纹侧移位1/4喷嘴的量的值(最低浓度的斑纹的偏移量+1/4喷嘴的长度)。当T2＜N＜T3时，N1与N2之间的差更大于前一种情况下的差。在T2＜N＜T3的情况下，确定输送误差为最低浓度的斑纹的偏移量+1/8喷嘴的长度的值。当T3＜N时，浓度差N极大。在这种情况下，将输送误差定义为最低浓度的斑纹的偏移量。

如上所述，在本实施例中设置三个阈值，因此可以以2.64μm为单位进行输送误差的检测，其中，该单位等于喷嘴节距9600dpi(＝1200×8)的八分之一。对于在副扫描方向上所形成的多个斑纹行，更具体地，30个斑纹行中的每一行执行该处理。这样对于针对各斑纹行的打印介质P的四次输送动作中所使用的各周长(2.709mm×4＝10.836mm)检测输送误差。

图19是示出斑纹行B_n(n＝1～30)和根据各斑纹行B_n所检测到的输送误差X_n之间的关系的图。在该图中，横轴示出n的值，而纵轴示出输送误差Xn的值。输送误差X_n的标绘值对应于n的各值，n的各值依次对应于1～30各斑纹行B_n。

在图19中，输送误差X_n的值根据n的值而变动。这是由于从辊的基准位置开始不同的转动角度产生不同的输送量，并且由于辊的偏心引起输送量的这类差。注意，由于辊的偏心引起输送误差X_n的值的变动，因而该变动是具有恰好与辊转动一周相对应的周期的周期性变动。

另外，对应于辊的外径是大于还是小于基准外径，输送误差X_n的值整体上向上或向下移位。当辊的外径大于基准外径时，输送打印介质P大于预定输送量的量。因此，在该图中，输送误差X_n整体上向上移位。相反，当辊的外径小于基准外径时，在该图中，输送误差X_n整体上向下移位。

为了减小输送误差X_n的值，必需降低作为输送误差X_n的变动分量的幅度，并且使得变动的中心值接近0，即接近辊的外径的标称值。结果，在本实施例中，获取用以降低输送误差X_n的幅度的适当的第一校正值(偏心校正值)，然后获取使得变动的中心值接近0的第二校正值(外径校正值)。

在下面的段落中，给出对于获取这些校正值的处理的详细说明。通过以输送辊1的处理作为例子进行下面的说明，但是，可以对于排出辊12进行类似处理。另外，尽管输送辊1与压紧辊2协作输送打印介质P，并且确定输送误差为这些辊的组合的结果，但是为了方便，以下的说明基于的前提是输送误差是输送辊1的输送误差。

(7)获取偏心校正值

首先，给出对于该实施例中通过使用先前获取的偏心校正值和外径校正值所进行的输送控制的概况的说明。尽管后面将给出该输送控制的详细说明，但是，在说明用于获取偏心校正值和外径校正值之前，仅给出该输送控制的概要说明。

在本实施例中，如图28所示，从基准位置开始将辊分成110个区域(这样形成块BLK1～BLK110)。然后，准备用于将块与它们各自的偏心校正值相关联的表。图26示出这种表的例子。分别将偏心校正值e1～e110分配给块BLK1～BLK110。

在本实施例的输送控制中，将基本输送量与除偏心校正值以外的校正值，即，外径校正值相加，然后计算输送辊1的转动。换句话说，计算输送辊1从哪一块转动到哪一块。然后，相加与该转动经过的块相对应的偏心校正值。将这样产生的值作为最终输送量，并且驱动输送电动机110以获得该输送量。

如上所述，为了进行本实施例的输送控制，必须获取通过将辊的周长分成110个区域所创建的各块的偏心校正值，或者换句话说，具有辊的0.338mm(＝37.19mm/110)周长的各块的偏心校正值。

然而，在本实施例中，根据测试图案，检测对于各斑纹行输送打印介质P四次所使用的辊的各周长(长度为10.836mm)的输送误差。另外，测试图案中的两个相邻斑纹行共享进行它们各自四次的打印介质P的输送动作所使用的它们各自的辊区域的一部分。因此，随后进行下面所述的过程，根据辊的各块的测试图案获取偏心校正值，其中，该辊的各块具有通过将辊的周长分成110个区域所形成的周长(0.338mm)。

顺便提及，偏心的周期以周期等于辊的周长的周期函数的形式出现。因此，在本实施例中首先获得如下周期函数，该周期函数具有等于辊的周长的周期分量，并且具有与输送误差函数的极性相反的极性(以下，将这种函数称为“校正函数”)。然后，将与辊的基准位置的距离代入该校正函数。因此，获取通过将辊分成110个区域所形成的各块的偏心校正值。

通过为正弦函数y＝A sin(2π/L×T+θ)选择能够最大程度地降低由于辊的偏心而导致的输送误差的幅度A和初始相位θ的组合，即图19所示的输送误差X_n的幅度分量，获得本实施例中的校正函数。这里，L为辊的周长(具体地，输送辊1的周长为37.19mm)，并且T为与辊的基准位置的距离。可以为幅度A设置四个不同值，具体地为0、0.0001、0.0002和0.0003，同时可以为初始相位θ设置22个不同值，具体地为-5m×2π/110(m＝0，1，2，3，…，21)。总之，在不包括幅度A＝0的情况下，在本实施例中可以选择幅度和初始相位的66个不同组合，而当包括幅度A＝0的情况时，可以选择67个不同组合。在这些不同组合中，选择校正辊的偏心的幅度A和初始相位θ的最佳组合。

图18示出用于计算偏心校正值的运算处理过程的例子。

首先，在步骤S21，判断是否需要用以获取偏心校正值的运算处理，并且该判断必须在根据校正函数获取偏心校正值之前进行。例如，当由于偏心所导致的输送误差小于特定阈值时，判断出不需要用以获取偏心校正值的这种运算处理。如果是这种情况，则将校正函数的幅度设置为0，并且结束该过程。在本实施例中，在下面的段落中给出用于判断是否需要用以获取偏心校正值的运算处理的过程。

首先，获得图19所示的输送误差X_n(n＝1～30)的平均值X_n(ave)，并且计算平均值X_n(ave)和输送误差X_n之间的差X_n’。图20是以n的值为横轴且差X_n’为纵轴示出n的值与差X_n’之间的关系的图。然后，对各差X_n’的绝对值|X_n’|进行平方，并且计算平方和值∑|X_n’|²。当这样计算出的和∑|X_n’|²小于上述特定阈值时，判断出不需要偏心校正值。

相反，当这样计算出的和∑|X_n’|²大于上述特定阈值时，操作流程进入用于获取校正函数以对辊的偏心进行校正的处理。在步骤S24，计算具有对于辊的偏心进行校正最佳的幅度A和初始相位θ的校正函数。在下面的段落中给出用以计算该校正值的方法的例子。

首先，对于上述正弦函数中的幅度A和初始相位θ的所有组合(不包括幅度A＝0的情况下的66个组合)中的每一组合，通过将从2.709开始到92.117的间隔为2.709的34个不同值赋给正弦函数的变量T，来获得所述值。

例如，通过将2.709、5.418和8.128赋给上述具有特定幅度A和特定初始相位θ的正弦函数的变量T，分别获得值y1、y2和y3。连续进行计算，直到通过将92.117赋给变量T获得值y₃₄为止。必须对不包括幅度A＝0的情况下的幅度A和初始相位θ的所有66个不同组合进行该处理。

然后，将幅度A和初始相位θ的特定组合中的四个连续值y相加在一起，以产生30个累加值Y_n’。例如，y₁’＝y₁+Y₂+y₃+y₄和y₂’＝y₂+y₃+y₄+y₅。这样，计算从y₁’到y₃₀’的值。必须对幅度A和初始相位θ的所有66个组合进行该处理。

注意，通过分别将2.709、5.418、8.128和10.836赋给变量T，获得值y₁、y₂、y₃和y₄，其中，T为与辊的基准位置的距离。因此，在具有幅度A和初始相位θ的特定组合的正弦函数中，通过将值y₁～y₄相加在一起所获得的值y₁’是与从基准位置开始到10.836mm位置结束的辊的区域相对应的值。同样，在具有幅度A和初始相位θ的特定组合的正弦函数中，通过将值y₂～y₅相加在一起所获得的值y₂’是与从2.709mm位置开始到13.545mm位置结束的区域相对应的值。

随后，对于幅度A和初始相位θ的各组合，将累加值y_n’与各自的输送误差X_n和平均值之间的差X_n’相加。例如，将y₁’与x₁’相加，将y₂’与X₂’相加。类似地进行下面的相加，直到将y₃₀’与X₃₀’相加为止。这样获得相加值X_n”。然后，对各相加值X_n”的绝对值进行平方，并且计算平方和值∑|X_n”|²。图21是以n的值为横轴并以|X_n”|²的值为纵轴示出n的值与相加值的绝对值平方|X_n”|²之间的关系的图。通过将与该图中的n的各值相对应的绝对值平方|X_n”|²相加在一起，可以计算出平方后的相加值Xn的和∑|X_n”|²。

根据与上述过程类似的过程，对于幅度A和初始相位θ的所有66个不同组合中的每一组合，获得相加值Xn的绝对值平方的和∑|X_n”²|。然后，选择66个组合中的使平方和∑|X_n”|²的值最小的一个组合。这样获得可以最大程度地降低由于辊的偏心所导致的输送误差的校正函数，即，输送误差X_n的幅度分量。此后，通过将各块与基准位置的距离赋给校正函数的变量T，可以获取通过将辊分成110个区域所形成的各块的偏心校正值。

根据上述用于获取偏心校正值的方法，甚至利用测试图案，如本实施例中的测试图案，也可以获得与距离辊的基准位置的距离相关联的辊的区域的偏心校正值，在该方法中，根据各斑纹行所检测到的输送误差X_n对应于与打印介质P的多次输送动作相对应的辊的周长，并且两个相邻斑纹行共享打印各自的基准斑纹要素和打印各自的调整斑纹要素所使用的辊的区域的一部分。

随后，在图18的步骤S25中，判断在主扫描方向上是否存在多个测试图案。

当在主扫描方向上仅打印单个测试图案时，基于根据该测试图案所获得的浓度信息确定校正函数，以使用幅度A和初始相位θ的最佳组合对偏心进行校正。然后，使用校正函数算术运算校正值(步骤S27)。

即使对于在预定设计容许偏差内制造的辊，由于辊的偏心量和偏心状态所引起的输送误差在打印设备的输送基准侧和非输送基准侧之间也可能有时发生变化。为了解决该现象，在本实施例中，可以在主扫描方向上打印两个测试图案。因此，对于每一图案，获得用于对偏心进行校正的幅度A和初始相位θ的最佳组合。然后，在步骤S29，将这样获得的两个组合进行比较，以判断这两个组合相同还是不同。当这两个组合相同时，基于具有共同的幅度A和共同的初始相位θ的校正函数，算术运算校正值(步骤S31)。

相反，可能存在输送基准侧的幅度A和初始相位θ的组合不同于非输送基准侧的幅度A和初始相位θ的组合的情况。在这种情况下，选择使输送基准侧和非输送基准侧的平方和∑|X_n”|²的值中的较大一个最小的幅度A和初始相位θ的组合。采用这样选择的原因是避免下面的不方便。可以选择使输送基准侧和非输送基准侧的平方和∑|X_n”|²的值中的较小一个最小的幅度A和初始相位θ的组合。这样的选择可能导致不能将由于辊的偏心而引起的输送误差限制在设计容许偏差的范围内这一不利状况。当输送基准侧的幅度A和初始相位θ的组合不同于非输送基准侧的幅度A和初始相位θ的组合时，进行下面段落所述的处理。

首先，对于三个幅度条件(具体地，A＝0.0001、A＝0.0002和A＝0.0003)中的每一个，在改变初始相位θ的同时，标绘(plot)平方和∑|X_n”|²。对输送基准侧和非输送基准侧二者进行该标绘。相互比较这样获得的并表示各侧的两条曲线。根据这两条曲线，选择这两条曲线中的其中一条的、值比另一曲线的相应部分的值大的部分。图22A和22B示意性示出该操作。

图22A和22B示出均通过对靠近输送基准的一侧和远离输送基准的一侧中的每一侧随着初始相位θ的变化标绘平方和∑|X_n”|²而获得的曲线。图22A是输送基准侧的曲线与非输送基准侧的曲线相交的情况下的曲线。在这种情况下，以粗实线表示的部分是该曲线上的平方和∑|X_n”|²的值大于对应曲线上的相应值的部分。另一方面，图22B示出输送基准侧的曲线不与非输送基准侧的曲线相交的情况。在这种情况下，这两条曲线中的一条曲线的所有区域恒定具有较大的平方和∑|X_n”|²的值，因此在图22B中以粗实线示出此部分。

随后，在所选择的区域、或者具有较大的平方和∑|X_n”|²的值的区域内(图22A和22B中的粗实线所示)，选择使得平方和∑|X_n”|²的值最低的初始相位θ的值，作为该情况的幅度条件下的最佳值。当这两条曲线如图22所示相互相交时，选择具有平方和∑|X_n”|²的最低值的交点中的一个，作为该情况的幅度条件下的最佳值。在图22B所示的情况下，选择粗实线上的最低值点处的初始相位θ的值，作为该情况的幅度条件下的最佳值。

对于各幅度条件进行上述操作。然后，将与针对幅度条件分别确定的各自的初始值相对应的平方和∑|X_n”|²的值进行相互比较。其后，将平方和∑|X_n”|²的值最低情况下的幅度A和初始相位θ选择作为最佳值。此后，基于具有最佳幅度A和最佳初始相位θ的校正函数算术运算校正值(步骤S33)。

如至此的以上所述，在本实施例中，根据单个测试图案或多个测试图案获得幅度A和初始相位θ的最佳值，然后确定具有这类最佳值的校正函数。然后，基于该校正函数，获取偏心校正值。

在上述说明中，获取通过将辊分成110个部分(块BLK1～BLK110)所形成的各区域的偏心校正值，同时将偏心校正值与从辊的基准位置到各区域的各个距离相关联。注意，这不是获取偏心校正值的唯一方法。例如，可以获取偏心校正值，同时将偏心校正值与从辊的基准位置到各区域的各个转动角度相关联。

在本实施例中，例如，安装至输送辊1的旋转编码器116每转动一周输出14080个脉冲。然后，将14080个脉冲分成均具有128个脉冲的组，以适合110个区域。因此，可以根据从旋转编码器116输出的脉冲检测辊的当前位置。然后，对于110个区域(块)中的每一个，将偏心校正值与从辊的基准位置开始的转动角度相关联。随后，通过以表的形式设置这些偏心校正值(步骤S35)，形成偏心校正值表。例如，将所设置的这些值存储在EEPROM 103中(参考图3)，这使得可以即使在该设备自身关闭时也可以保持这些值。还使得可以根据该结构更新所设置的值。

(8)获取外径校正值

除降低由于辊的偏心所导致的输送误差外，降低由于辊的外径误差所导致的输送误差对于整体降低输送误差也是有效的。后一处理是外径校正。此后将给出对于用于获取外径校正值以使用该处理的方法和为什么必须在获取外径校正值的处理之前获取偏心校正值的原因进行说明。

图23示出用以获取外径校正值的运算处理过程的例子。

首先，将偏心校正值表的内容应用于根据测试图案的各个斑纹行所检测到的输送误差X_n，并且以Y_n表示这样获得的值(步骤S41)。然后，计算Y_n的平均值，并以Y_n(ave)表示(步骤S43)。注意，如上所述，各输送误差X_n是与打印介质P的四次输送相对应的辊的周长的输送误差。因此，在将偏心校正值应用于输送误差之前，必须累加偏心校正值表中的偏心校正值，以适合这样获得的输送误差X_n。

随后，判断在主扫描方向上是否存在多个测试图案(步骤S45)。当在主扫描方向上仅打印单个测试图案时，计算目标值(维度恰好等于标称维度的辊的值，因此没有任何输送误差)和平均值Y_n(ave)之间的差。然后，基于计算出的差，确定外径校正值(步骤S47)。

这里，当通过从目标值中减去平均值Y_n(ave)所获得的差为正时，该辊的周长长于维度恰好等于标称维度的辊的周长。换句话说，甚至使用该辊的单次输送动作输送打印介质P的输送量多于本应的输送量。因此，在这种情况下，在步骤S47确定校正值(外径校正值)，以使平均值Y_n(ave)等于目标值。

另一方面，当在主扫描方向上打印多个测试图案时(本实施例中为两个测试图案)，相加根据各个测试图案所获得的平均值Y_n(ave)，以求出平均值的平均值Y_n(ave)(步骤S49)。使用这样获得的平均值与目标值之间的差来确定外径校正值(步骤S51)。也可以将外径校正值存储在EEPROM 103中(参考图3)。

这里，在下面的段落中给出对于为什么获取偏心校正值必须在获取外径校正值之前的原因的说明。

在本实施例中，重点在于在不牺牲测试图案和打印方法的通用性的情况下实现高精度的输送误差校正。假定这里所使用的测试图案在副扫描方向上的长度等于辊的周长的整数倍。利用这种测试图案，即使当颠倒获取偏心校正值和获取外径校正值的顺序，也可以获取高精度的输送误差校正值。

然而，本实施例中所使用的测试图案在副扫描方向上长度为80mm。当使用标称外周为37.19mm的辊时，80mm的长度超过了具有标称外周的辊的整数倍(超过了辊转动两周的量)。因此，在本实施例中，根据与输送辊转动两周相对应的测试图案内的区域以及与转动第三周的小的开始部分相对应的超出区域，来检测输送误差。

注意，实际上，难以形成副扫描方向上的长度精确地等于辊的周长的整数倍的测试图案。另外，输送辊1的外径的容许偏差有时可能引起输送辊1的偏心的周期的变动。因此，更优选测试图案在副扫描方向上的长度大于输送辊1的标称周长的的整数倍。然而，当测试图案在副扫描方向上的长度不等于辊的周长的整数倍时，或者，换句话说，当根据包括超出区域的测试图案检测到输送误差时，可能发生下面的段落中所述的这类问题。

在图24中，标绘本实施例中根据测试图案所获取的输送误差(X_n)。图24中以圈标记的区域对应于超出区域。如前所述，使用外径校正值对输送辊1的每一周转动的输送量误差进行校正，并且通过输送误差的值的平均值计算外径校正值。然而，当辊的偏心导致超出区域的输送误差非常大地偏离该平均值时，获取精确的外径校正值出现问题。

在本实施例中，为了降低由超出区域部分引起的负面影响，获取偏心校正值。然后，在应用偏心校正值后，进行外径校正值的运算处理。因此，抑制了超出区域中的输送误差的变化。结果，可以减小输送误差与输送误差的值的平均值之间的差，因而可以降低偏心的影响。

图25示出首先通过偏心校正值的处理、然后通过外径校正值的处理来获取校正值的例子、以及示出通过按照相反顺序所进行的这两个处理所获取的校正值的例子。这里，为了简化，对输送基准侧的测试图案FR1的计算结果进行比较。

首先，假定以外径校正值的处理在偏心校正值的处理之前的顺序计算校正值。在这种情况下，当在图24所示的状态下计算平均值Yn(ave)时，该值为9.31μm。在反映基于该值9.31μm所获取的外径校正值之后，进行偏心校正的操作。在这种情况下，为幅度A选择值0.0003。其间，为初始相位θ选择n的值＝13。相反，假定偏心校正值的计算在外径校正值的计算之前，象在本实施例的情况中一样。在这种情况下，为幅度A选择值0.0003。其间，为初始相位θ选择n的值＝13。那么，当应用偏心校正值时，计算Yn(ave)的值。作为结果而生成的值为8.74μm(基于Y_n(ave)的值8.74μm，获取外径校正值)。不同顺序的过程的比较使得显而易见：偏心校正值相同，但是外径校正值相互不同。

注意，这里，当通过从图24中的状态提取与辊转动两周相对应的Xn的值，来计算外径估计值时，外径校正值的理论值为8.54μm。因此，与在本实施例的情况中一样，当在获取外径校正值之前获取偏心校正值时，可以获取偏离该理论值更小的外径校正值。

(9)输送控制

如上所述，在本实施例中，安装至输送辊1的旋转编码器116每转动一周输出14080个脉冲。那么，在本实施例中，从旋转编码器116的基准位置开始，将14080个脉冲分成均具有128个脉冲的110个圆周区域。随后，形成用于存储通过偏心校正值的运算处理所获取的偏心校正值的表，以使得偏心校正值对应于上述的各个圆周区域。

图26示出这样所形成的表的例子。分配偏心校正值e1～e110以对应于均具有与旋转编码器116的128个脉冲相对应的转动角度的各个块BLK1～BLK110。以下面段落中所述的方法，在输送的控制中反映这些偏心校正值。

图27示出输送控制的过程段的例子。图28是用于说明与该过程相对应的操作的说明图。注意，为了判断每两次打印扫描之间的打印介质P的输送量(副扫描)，执行图27所示的过程，因此，可以在打印扫描期间，或者在完成打印扫描之后，进行该过程。

首先，在步骤S61，载入基本输送量。基本输送量是每两次连续打印扫描之间的副扫描量的理论值。然后，在步骤S63，将基本输送量与除偏心校正值以外的校正值，即，外径校正值相加。而且，在步骤S65，执行计算以求出响应于上述相加的结果值输送辊1从当前转动位置开始转动至什么位置。在图28所示的例子中，输送辊1从块BLK1内的位置转动至块BLK4内的位置。

其后，在步骤S67，相加与在此时的转动过程中所经过的块相对应的偏心校正值。更具体地，在图28所示的例子中，在转动期间经过了块BLK2和BLK3，因此相加偏心校正值e2和e3。将通过相加得出的结果值作为最终输送量，然后驱动输送电动机110以获得该输送量(步骤S69)。

注意，在本实施例中，配置仅相加经过的块的偏心校正值，但是，其它结构也是可以的。根据转动前的当前块内的位置(即，块BLK1)和转动后的块内的位置(即，块BLK4)，对这些块的偏心校正值进行适当转换，并且可以相加这样转换后的值。然而，与校正值的这种精细重新计算相比，可以更容易地以更短的时间进行简单使用所经过的各个块的校正值。

至此所述的校正值是输送辊1的校正值，但是可以以类似方法获得排出辊12的校正值，并且可以将该校正值存储在EEPROM 103中。当将用于进行输送的一个辊或多个辊切换成单个排出辊12时，可以使用所存储的排出辊12的校正值。

(10)获取校正值的方法

可以基于通过利用沿着打印头4装配在滑架7上的读取传感器120扫描测试图案所获得的浓度信息，获取偏心校正值和外径校正值。可选地，可以基于通过利用以打印头的形式设置的、代替打印头4装配在滑架7的读取传感器120扫描测试图案所获得的浓度信息，获取偏心校正值和外径校正值。

图29示出与上述结构相对应的处理过程的例子。在启动该过程时，放置打印介质P(步骤S101)，并且打印如图5所示的测试图案(步骤S103)。然后，再次将其上形成测试图案的打印介质P放置在该设备中，并且执行读取测试图案的操作，以获取浓度信息(步骤S105)。其后，基于浓度信息，依次获取偏心校正值和外径校正值(步骤S107和S109)，然后将这些校正值存储(或更新)在EEPROM 103中(步骤S111)。

在打印设备不具有内置读取传感器的情况下(包括将打印设备配置成具有集成的扫描器设备单元的多功能设备的情况)，将其上打印有测试图案的打印介质P放置在外部扫描器设备上，以进行读取。

图30示出与上述结构相对应的处理过程的另一例子。该过程与上述过程的不同在于提供了如下处理(步骤S125)：将其上形成有测试图案的打印介质P放置在外部扫描器设备中，随后输入这样读取的浓度信息。

另外，可以不作为在打印设备侧所进行的处理，而是作为在以与打印设备连接的计算机的形式所设置的主设备1000内运行的打印机驱动程序所进行的处理，来执行校正值的算术运算

图31示出这种情况的处理下的处理过程的例子。使用外部扫描器设备读取其上形成了测试图案的打印介质P，然后将这样读取的浓度信息提供给主设备1000以计算校正值。打印设备等待校正值的输入(步骤S135)。在实际进行这一输入的情况下，将校正值存储(更新)在EEPROM 103中(步骤S111)。

也可以响应于用户给出的指令，执行上述处理。可选地，用户可以委托维护人员代表用户进行该处理，或者用户可以将设备带到服务中心进行该工作。在任何情况下，将校正值存储在EEPROM 103中，这使得能够在必要时更新校正值。结果，可以适当地解决随着辊的老化而引起的劣化。

然而，假定这样一种情况：随时间的劣化不是实际问题，并且不需要更新。在这种情况下，可以在打印设备出厂之前所进行的检测处理中，确定校正值的默认值。然后，将这样确定的默认值存储在安装在打印设备中的ROM 102中。在这种意义上，“用于获取输送量误差的校正值的方法”的特征在于：不必在打印设备内进行偏心校正值的算术运算和上述算术运算之后的外径校正值的确定，而可以使用独立于打印设备所设置的设备或检测系统来进行。

(11)其它变形例

上述实施例和说明中不同地方所述的上述实施例的变形例不是进行本发明的仅有的方法。

例如，在上述结构中，在打印介质P的输送方向的上游侧和下游侧分别设置输送辊1和排出辊12。自从装入打印介质P直到完成打印前，通过各种输送单元输送打印介质P。假定在输送中还包括除上述两种辊以外的单元，并且各单元的偏心或外径变化所引起的输送误差可能影响打印质量。如果是这种情况下，单独考虑各辊或结合其它辊获取各辊的输送误差校正值。同样，在这种情况下，以与上述情况中采用一个辊的类似方式，首先打印测试图案，然后基于测试图案的浓度信息获取偏心校正值和外径校正值。总之，可以根据实际进行打印时的输送所包括的输送单元的数量和输送单元的组合，进行测试图案的打印和校正值的获取。这样，可以在整个打印介质P上进行均匀高质量的打印。

例如，在仅使用单个辊输送打印介质P的情况下，始终仅利用单个辊进行输送。结果，仅有一种类型的测试图案的打印和一种类型的输送误差校正值。当在输送中使用两个辊时，象在上述情况中一样，可以将所进行的处理分成输送中包括输送辊1的情况和输送中仅包括排出辊12的情况。另外，还可以进一步将上述作为结果的两种情况的前一情况分成输送中仅包括输送辊1的情况和输送中包括与排出辊12协作的输送辊1的情况，来进行所进行的处理。在三个辊的情况下，可以以类似方式将所进行的处理分成最多5种情况(区域)。总的来说，当利用n个辊(n≥2)进行输送时，可以将所进行的处理最多分成3+1/2[n(n-1)]个区域。

另外，在上述例子中，同样也获取排出辊12的偏心校正值和外径校正值。然而，假定这样一种情况：排出辊12是由橡胶制成的。橡胶是对于环境变化敏感且年久易劣化的材料，反映排出辊12的偏心校正值有效果的话也可能效果不大。如果是这种情况，则可以省略排出辊12的偏心校正值的算术运算或应用。

而且，在上述例子中，使用位于输送方向的上游侧的喷嘴阵列的一部分来打印调整斑纹要素(第二斑纹要素)。可选地，例如，如图32所示，可以使用预先在其上打印有调整斑纹要素RPEs’的打印介质P。那么，固定地使用所有喷嘴阵列中的特定喷嘴组，打印基准斑纹要素APE，并因此完成测试图案的形成。其后，基于这样形成的测试图案，进行用以获取校正值的处理。注意，预先打印的斑纹要素可以是基准斑纹要素RPE’，并且可以在后一处理中打印调整斑纹要素APE。

此外，上面提供的说明仅给出以下的例子：墨的色调(颜色和浓度等)的数量、墨的种类、喷嘴的数量、设置实际使用的喷嘴的范围的方法、以及设置打印介质P的输送量的方法。同样，上述说明中给出的各种数值也仅仅是可以使用的数值的例子。

在上述说明中，当在主扫描方向上打印多个测试图案时(具体地，在上述给出的说明中，打印两个测试图案，其中一个测试图案在输送基准侧，而另一测试图案在非输送基准侧)，通过相互比较多个测试图案，选择校正值。这里，所选择的校正值可以最大程度地降低输送误差中具有最显著影响的那个输送误差的影响。具体地，通过在幅度和初始相位的所有组合中选择产生输送基准侧和非输送基准侧的平方和值∑|X_n”|²中较大的一个的最小值的组合，来确定校正函数。

然而，上述方法不是基于在主扫描方向上打印的多个测试图案选择幅度和初始相位的组合的仅有方案。

如下进行该选择的具体例子。首先，为输送基准侧和非输送基准侧各自确定对于用以校正辊的偏心的校正值最佳的幅度和初始值。然后，通过计算为各侧所确定的初始相位的平均值，确定初始相位。例如，假定确定输送基准侧的最佳初始相位为-5×2π/110，并且确定非输送基准侧的最佳初始相位为-25×2π/110。然后，根据这些值，确定用于校正整个辊的偏心的最佳初始相位为-15×2π/110。同样，可以通过计算平均值确定最佳幅度。这里，可能存在这样的情况：与在仅具有三个这种值的本实施例的情况一样，仅存在少量可采用的幅度值。然后，由于更频繁地利用输送基准侧的辊部来输送打印介质，因而可以简单地照原样采用输送基准侧的幅度。可选地，可以对输送基准侧和非输送基准侧各自的初始相位或幅度进行加权。然后，可以采用加权值的平均值进行该校正。对于使用具有偏心和偏转的辊的打印设备来说，该方法是用以获得均匀性好的高质量图像的有效方法。在这种情况下，可以通过考虑偏心和偏斜各自对于图像的影响，来确定加权因子。

如下进行该选择的另一具体例子。首先，对于幅度和初始相位的所有组合，将输送基准侧和非输送基准侧的平方和值∑|X_n”|²相加在一起。然后，在幅度和初始相位的组合中，确定选择具有输送基准侧和非输送基准侧的平方和值的最小的组合。

此外，在以上给出的例子中，说明了本发明应用于所谓的串行类型的喷墨打印设备。然而，本发明可应用于所谓的装配有行式打印头(line-type head)的行式打印机型喷墨打印设备，在行式打印头中，跨与打印介质的宽度相对应的范围来排列喷嘴。在这种情况下，优选的结构可以在输送方向的上游侧设置一个行式打印头，并且在下游侧设置另一行式打印头。然后，当通过使用这些打印头中的一个打印头打印如上所述的基准斑纹要素时，以移位的打印定时，通过使用另一行式打印头打印调整斑纹要素。根据这样获得的测试图案，可以获得辊的输送误差，并且还可以获得辊的校正值。

尽管参考典型实施例说明了本发明，但是应该理解，本发明不局限于所公开的典型实施例。所附权利要求书的范围符合最宽的解释，以包含所有这类修改、等同结构和功能。

Claims (11)

1.一种打印设备，包括：

辊，用于输送打印介质；

控制器，用于沿所述辊的轴向在所述打印介质上形成多个测试图案，其中，所述多个测试图案用于检测所述辊的输送误差；以及

校正值获取单元，用于通过使用所述测试图案，获取用于校正所述输送误差的校正值。

2.根据权利要求1所述的打印设备，其特征在于，

提供了多个所述校正值，所述校正值包括：

第一校正值组，其各自与所述辊从基准位置开始的转动角度相关联，所述第一校正值组用于校正依赖于所述辊的偏心的输送误差；以及

第二校正值，用于校正依赖于所述辊的外径的输送误差，

所述校正值获取单元包括：

所述第一校正值组的获取单元；以及

所述第二校正值的获取单元，以及

所述第一校正值组的获取单元比较所述多个测试图案，并且使用最大程度反映依赖于所述偏心的输送误差的影响的测试图案，来获取所述第一校正值组。

3.根据权利要求2所述的打印设备，其特征在于，

通过以下操作进行图像的打印：

打印扫描，通过移动配置有用以喷墨的喷嘴的打印头，以与所述喷嘴的排列方向不同的方向对所述打印介质进行扫描；以及

沿与所述打印扫描的方向垂直的方向输送所述打印介质。

4.根据权利要求3所述的打印设备，其特征在于，

所述多个测试图案中的每个包括浓度相互不同的多个斑纹，其中，所述多个斑纹中的每个具有两个斑纹要素，所述浓度依赖于所述两个斑纹要素的重叠状态，

以如下方法形成所述多个斑纹：以固定方式使用所有所述喷嘴中连续排列的一部分喷嘴，形成所述斑纹要素的第一斑纹要素，并使用用于所述第一斑纹要素的部分喷嘴以外的一部分喷嘴，在将用于第二斑纹要素的部分喷嘴从一个位置移位至另一位置的同时，形成所述斑纹要素的第二斑纹要素。

5.根据权利要求4所述的打印设备，其特征在于，所述测试图案在所述输送方向上的长度不是所述辊的周长的整数倍。

6.根据权利要求5所述的打印设备，其特征在于，用于形成所述斑纹要素的所述第一斑纹要素的部分喷嘴与用于所述斑纹要素的所述第二斑纹要素的部分喷嘴之间的距离是通过以下两项相乘而获得的距离：

在两个斑纹要素相互重叠之前所执行的所述打印扫描的次数，以及

所述打印介质在每两次连续打印扫描之间的输送量。

7.根据权利要求5所述的打印设备，其特征在于，还包括计算单元，所述计算单元用于通过使用所述浓度的差，计算每个斑纹行的所述输送误差，

其中，所述第一校正值组的获取单元根据所述多个测试图案的每个，获取降低所述输送误差的变动幅度的校正值，

所述第一校正值组的获取单元选择分别根据所述多个测试图案所获取的所述多个校正值中的最大校正值，并且获取所选择的校正值作为所述第一校正值组，以及

所述第二校正值的获取单元通过计算所述输送误差的变动的平均值，获取所述第二校正值，其中，通过使用所述第一校正值组已降低了所述变动的幅度。

8.根据权利要求7所述的打印设备，其特征在于，所述计算单元根据所述斑纹行中的两个斑纹，计算所述输送误差，其中，所述两个斑纹是所述斑纹行中的所有所述斑纹中浓度最低或浓度最高的斑纹。

9.根据权利要求4所述的打印设备，其特征在于，还包括检测所述浓度的检测器。

10.根据权利要求2所述的打印设备，其特征在于，

设置多个所述辊，

还对应于所述输送中所述多个辊的涉及状态，沿所述输送方向形成多个所述测试图案，以及

针对每个所述涉及状态获取所述第一校正值组和所述第二校正值。

11.一种用于获取校正值的方法，所述方法应用于包括用于输送打印介质的辊的打印设备中，并且所述校正值用于校正由所述辊引起的输送误差，所述方法包括以下步骤：

沿所述辊的轴向在所述打印介质上形成多个测试图案，其中，所述测试图案用于检测所述辊的所述输送误差；以及

通过使用所述多个测试图案，获取用以校正所述输送误差的所述校正值。

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