CN101220416A - 从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法 - Google Patents

从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101220416A
CN101220416A CNA2007103012161A CN200710301216A CN101220416A CN 101220416 A CN101220416 A CN 101220416A CN A2007103012161 A CNA2007103012161 A CN A2007103012161A CN 200710301216 A CN200710301216 A CN 200710301216A CN 101220416 A CN101220416 A CN 101220416A
Authority
CN
China
Prior art keywords
copper
acid
solid
slag
temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CNA2007103012161A
Other languages
English (en)
Other versions
CN100572573C (zh
Inventor
王凤朝
马永涛
李龙
霍瑞龙
曹延峰
冯国军
白音
张国柱
黄善云
张立文
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chifeng NFC Zinc Co., Ltd.
Original Assignee
CNKH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by CNKH filed Critical CNKH
Priority to CNB2007103012161A priority Critical patent/CN100572573C/zh
Publication of CN101220416A publication Critical patent/CN101220416A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN100572573C publication Critical patent/CN100572573C/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Abstract

本发明公开了一种从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法，该方法包括：一段酸性浸出、二段酸性浸出、铜氧化、氧化铜浸出、铜电解等步骤。该方法采用二段酸性浸出工艺，能够将有价金属充分地浸出到溶液回收，同时降低了铜富集渣中其它杂质金属的含量有利于铜回收；在铜电解步骤中，通过严格控制槽电压、电流密度、电解液温度、杂质离子含量等参数，提高了金属铜的回收率，增强脱除杂质的能力，提高最终产品质量，降低原辅材料和能源消耗，减少污染，利于环境保护，铜的回收率达到95％以上。

Description

从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法
技术领域
本发明涉及有色金属冶炼技术领域，尤其是涉及一种从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法。
背景技术
湿法炼锌净液工段一般都采用二段砷盐净液工艺，在净液过程中产生含有Cu、Zn、Cd、Co、Fe、As等金属的铜镉钴复合渣。将铜镉钴复合渣经硫酸浸出得到富集铜的净液铜渣，将硫酸浸出溶液经锌粉置换得到富集镉的净液镉渣，这种净液铜渣和净液镉渣统称为净液渣。
随着国内外有色金属市场旺盛，价格上涨，净液渣中的Cu、Zn、Cd、Co等有价金属具有极大的回收价值，一方面可以提高有色金属资源的利用率和企业经济效益，另一方面还可以减少环境污染。
现有技术从湿法炼锌净液渣中有价金属的回收，一般采用综合回收工艺，首先利用一定浓度的稀硫酸对净液渣浸出并进行固液分离，净液渣中的Zn、Cd、Co、Fe、As被浸出进入溶液中，得到的固体渣就是铜富集渣；然后分别对铜富集渣和浸出溶液进行处理回收Cu、Zn、Cd、Co有价金属。铜富集渣经硫酸浸出得到含铜溶液，溶液中仍有一些Zn2+、Cd2+、Fe2+、As3+、Pb2+、Co2+等杂质离子，影响电解铜的纯度和质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法。该方法可以提高金属铜的回收率，增强脱除杂质的能力，提高最终产品质量。
本发明的从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法包括如下几个步骤：
(1)一段酸性浸出：将净液渣中加入硫酸、高杂质铜电解液和水进行酸性浸出，固液分离产生铜富集渣和富含锌镉钴的浸出液；
(2)二段酸性浸出：在步骤(1)产生的富含锌镉钴的浸出液中再加入净液渣进行酸性浸出，固液分离产生的渣返回步骤(1)中继续浸出，富含锌镉钴的浸出液进入回收锌、镉、钴的工艺步骤；
(3)铜氧化：将步骤(1)产生的富集铜渣散开堆放自然氧化；
(4)氧化铜浸出：将自然氧化的铜富集渣中加入硫酸、水及铜电解液进行浸出，在浸出过程中逐渐加入双氧水，固液分离后的液体送下道工序电解，固体渣含铜量大时渣返回步骤(3)继续氧化处理，固体渣含铜量小时作为废渣排出堆存；
(5)铜电解：将步骤(4)的浸出液在槽电压1.8～3V，电流密度100A/m2至300A/m2，温度小于50℃条件下电解，加入明胶、CoSO4等添加剂，产出电解铜，经过检测，将含铜量大的铜电解液返回氧化铜浸出步骤(4)，将含铜量低的或者锌、镉、砷等杂质含量高的高杂质铜电解液返回一段酸性浸出步骤(1)。
为了提高浸出效果，当净液渣颗粒比较大时或者有粘结现象时进行细磨处理，最好研磨成80筛目以上的颗粒。
本发明各步骤工艺参数如下：
(1)一段酸性浸出：固液比1∶3～5，始酸120～180g/L，终酸20～50g/L，反应温度50～80℃，反应时间1～4h；
(2)二段酸性浸出：固液比1∶3～6，始酸20～50g/L，终酸5～10g/L，反应温度50～80℃，反应时间1～5h；
(3)铜氧化：堆放厚度5～20cm，氧化时间15天以上；
(4)氧化铜浸出：固液比1∶6～10，始酸100～150g/L，终酸20～50g/L，反应温度50～80℃，反应时间1～4h，固体渣含铜量大于1～2％时渣返回步骤(3)继续氧化处理，固体渣含铜量小于1～2％作为废渣排出堆存；
(5)铜电解：槽电压1.8～3V，电流密度100～300A/m2，温度小于50℃，经过检测，将含铜量大于10g/L的铜电解液液返回铜浸出步骤(4)。
本发明各步骤更优化的工艺参数如下：
(1)一段酸性浸出：固液比1∶3～4，始酸130～170g/L，终酸30～40g/L，反应温度60～70℃，反应时间1～3h；
(2)二段酸性浸出：固液比1∶4～5，始酸30～40g/L，终酸6～9g/L，反应温度60～70℃，反应时间2～4h；
(3)铜氧化：堆放厚度5～10cm，氧化时间16～20天；
(4)氧化铜浸出：固液比1∶7～9，始酸110～140g/L，终酸30～40g/L，反应温度60～70℃，反应时间2～3h，固体渣含铜量大于1～2％时渣返回步骤(3)继续氧化处理，固体渣含铜量小于1～2％作为废渣排出堆存；
(5)铜电解：槽电压1.8～2.5V，电流密度150～200A/m2，温度小于46℃，经过检测，将含铜量大于10g/L的铜电解液液返回铜浸出步骤(4)。
本发明各工艺过程和反应式及主要原理如下：
步骤(1)和(2)是两段酸性浸出过程，通过两段酸性浸出，能够将Zn、Cd、Co、Fe、As等金属充分地浸出到溶液中去，一方面可以提高锌、镉、钴的回收率，另一方面降低了铜富集渣中其它杂质金属的含量，为进一步回收铜做准备。
主要反应式：Zn+H2SO4＝ZnSO4+H2、Cd+H2SO4＝CdSO4+H2、Co+H2SO4＝CoSO4+H2、FeO+H2SO4＝FeSO4+H2。
(3)铜氧化：是富集铜渣自然氧化过程。
主要反应式：2Cu+O2＝2CuO
(4)氧化铜浸出：
主要反应式：CuO+H2SO4＝ZnSO4+H2O、Cu+H2SO4+H2O2＝CuSO4+2H2O
(5)铜电解：含铜溶液中含有Zn2+、Cd2+、Fe2+及少量的Pb2+、Co2+、As3+杂质离子，对这些离子的电极电位我们进行了分析。在25℃酸性溶液中离子的电极电位分别是：φZn2+/Zn：-0.763、φFe2+/Fe：-0.440、φCd2+/Cd：-0.403、φPb2+/Pb：-0.356、φCo2+/Co：-0.277、φAs2+/As：0.247、φCu2+/Cu：0.337，通过分析，溶液中杂质电极电位均低于铜的电极电位，但As3+电极电位与Cu2+接近，因此控制溶液中杂质As3+，特别是适宜的电积条件及添加剂，能够生产出乙级电铜。
随着铜电解的不断进行，电解液中杂质逐渐积累，达到一定程度会影响电解铜的质量及电耗。因此，必须定期将杂质含量高的高杂质铜电解液排出铜电解系统，同时补充新的含铜溶液。我们采取将高杂质铜电解液排出，送入净液渣的酸性浸出工序。同时，用工业硫酸加水配成的溶液浸出富集铜渣，得到含杂质低的含铜溶液补充到铜电解系统中，即充分利用了电解产生的硫酸，又控制了电解液中杂质含量，可谓一举两得。
电解系统废电解液中主要Cu2+、Zn2+、Cd2+、Fe2+、H2SO4及少量的Co2+、As3+，将废电解液加入净液铜渣、净液镉渣酸性浸出槽作浸出剂，由于净液铜渣、净液镉渣中含有大量未反应锌粉，产生Cu2++Zn＝Zn2++Cu反应，铜重新进入富集铜渣中，实现良性循环。
本发明的主要优点在于：本发明是湿法炼锌净液渣中有价金属综合回收工艺中铜的回收工艺方法。该工艺提高了金属铜的回收率，增强脱除杂质的能力，提高最终产品质量，降低原辅材料和能源消耗，减少污染，利于环境保护。铜的回收率95％以上。
附图说明
下面结合工艺流程图对本发明进一步详细说明：
图1是本发明从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法工艺流程图
具体实施方式
实施例1：如图1所示，本发明从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法，主要包括五个工艺步骤：
(1)一段酸性浸出：将净液渣中加入硫酸、高杂质铜电解液和水进行酸性浸出，固液比1∶4，始酸150g/L，终酸30g/L，反应温度60℃，反应时间3h，固液分离产生铜富集渣和富含锌镉钴的浸出液；
(2)二段酸性浸出：在步骤(1)产生的富含锌镉钴的浸出液中再加入净液渣进行酸性浸出，固液比1∶4，始酸30g/L，终酸6g/L，反应温度58℃，反应时间4h；固液分离产生的渣返回步骤(1)中继续浸出，富含锌镉钴的浸出液进入回收锌、镉、钴的工艺步骤；
(3)铜氧化：将步骤(1)产生的富集铜渣散开堆放自然氧化，堆放厚度5～10cm，氧化时间16天；
(4)氧化铜浸出：将自然氧化的铜富集渣中加入硫酸、水及富铜电解液进行浸出，固液比1∶8，始酸120g/L，终酸20g/L，反应温度70℃，反应时间2h，在浸出过程中逐渐加入双氧水，固液分离后的液体送下道工序电解，固体渣含铜量大于1％时渣返回步骤(3)继续氧化处理，固体渣含铜量小于1％时作为废渣排出堆存；
(5)铜电解：将步骤(4)的浸出液在槽电压2V，电流密度160A/m2，温度小于40℃条件下电解，加入明胶、CoSO4等添加剂，产出电解铜，经过检测，将含铜量大于10g/L的铜电解液返回铜浸出步骤(4)，将含铜量低或者锌、镉、砷等杂质含量高的的高杂质铜电解液返回一段酸性浸出步骤(1)。
实施例2：工艺步骤与实施例1相同，工艺参数如下：
(1)一段酸性浸出：固液比1∶3，始始酸180g/L，终酸40g/L，反应温度75℃，反应时间2h；
(2)二段酸性浸出：固液比1∶5，始酸40g/L，终酸8g/L，反应温度65℃，反应时间3h；
(3)铜氧化：堆放厚度6～9cm，氧化18天时间；
(4)氧化铜浸出：固液比1∶9，始酸110g/L，终酸30g/L，反应温度60℃，反应时间2h：
(5)铜电解：槽电压2V，电流密度200A/m2，温度小于45℃；将含铜量大于10g/L的铜电解液返回铜浸出步骤(4)，将含铜量低或者锌、镉、砷等杂质含量高的的高杂质铜电解液返回一段酸性浸出步骤(1)。

Claims (4)

1.一种从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法，该方法包括如下几个步骤：
(1)一段酸性浸出：将净液渣中加入硫酸、高杂质铜电解液和水进行酸性浸出，固液分离产生铜富集渣和富含锌镉钴的浸出液；
(2)二段酸性浸出：在步骤(1)产生的富含锌镉钴的浸出液中再加入净液渣进行酸性浸出，固液分离产生的渣返回步骤(1)中继续浸出，富含锌镉钴的浸出液进入回收锌、镉、钴的工艺步骤；
(3)铜氧化：将步骤(1)产生的富集铜渣散开堆放自然氧化；
(4)氧化铜浸出：将自然氧化的铜富集渣中加入硫酸、水及铜电解液进行浸出，在浸出过程中逐渐加入双氧水，固液分离后的液体送下道工序电解，固体渣含铜量大时渣返回步骤(3)继续氧化处理，固体渣含铜量小时作为废渣排出堆存；
(5)铜电解：将步骤(4)的浸出液在槽电压1.8～3V，电流密度100A/m2至300A/m2，温度小于50℃条件下电解，加入明胶、CoSO4等添加剂，产出电解铜，经过检测，将含铜量大的铜电解液返回氧化铜浸出步骤(4)，将含铜量低或者锌、镉、砷等杂质含量高的高杂质铜电解液返回一段酸性浸出步骤(1)。
2.按着权利要求1所述的从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法，该方法各步骤工艺参数如下：
(1)一段酸性浸出：固液比1∶3～5，始酸120～180g/L，终酸20～50g/L，反应温度50～80℃，反应时间1～4h；
(2)二段酸性浸出：固液比1∶3～6，始酸20～50g/L，终酸5～10g/L，反应温度50～80℃，反应时间1～5h；
(3)铜氧化：堆放厚度5～20cm，氧化时间15天以上；
(4)氧化铜浸出：固液比1∶6～10，始酸100～150g/L，终酸20～50g/L，反应温度50～80℃，反应时间1～4h，固体渣含铜量大于1～2％时渣返回步骤(3)继续氧化处理，固体渣含铜量小于1～2％作为废渣排出堆存；
(5)铜电解：槽电压1.8～3V，电流密度100～300A/m2，温度小于50℃，将含铜量大于10g/L的铜电解液液返回铜浸出步骤(4)。
3.按着权利要求1所述的从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法，该方法各步骤工艺参数如下：
(1)一段酸性浸出：固液比1∶3～4，始酸130～170g/L，终酸30～40g/L，反应温度60～70℃，反应时间1～3h；
(2)二段酸性浸出：固液比1∶4～5，始酸30～40g/L，终酸6～9g/L，反应温度60～70℃，反应时间2～4h；
(3)铜氧化：堆放厚度5～10cm，氧化时间16～20天；
(4)氧化铜浸出：固液比1∶7～9，始酸110～140g/L，终酸30～40g/L，反应温度60～70℃，反应时间2～3h，固体渣含铜量大于1～2％时渣返回步骤(3)继续氧化处理，固体渣含铜量小于1～2％作为废渣排出堆存；
(5)铜电解：槽电压1.8～2.5V，电流密度150～200A/m2，温度小于46℃，将含铜量大于10g/L的铜电解液返回铜浸出步骤(4)。
4.按着权利要求1、2或3所述的从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法，当净液渣颗粒比较大时或者有粘结现象时进行细磨处理，研磨成80筛目以上的颗粒。
CNB2007103012161A 2007-12-17 2007-12-17 从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法 Active CN100572573C (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNB2007103012161A CN100572573C (zh) 2007-12-17 2007-12-17 从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNB2007103012161A CN100572573C (zh) 2007-12-17 2007-12-17 从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101220416A true CN101220416A (zh) 2008-07-16
CN100572573C CN100572573C (zh) 2009-12-23

Family

ID=39630492

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CNB2007103012161A Active CN100572573C (zh) 2007-12-17 2007-12-17 从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN100572573C (zh)

Cited By (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101838736A (zh) * 2010-06-01 2010-09-22 河南豫光锌业有限公司 湿法炼锌系统净液钴渣中有价金属的湿法分离方法
CN102010995A (zh) * 2010-12-29 2011-04-13 株洲冶炼集团股份有限公司 一种湿法炼锌过程提高铜回收率的方法
CN102108447A (zh) * 2011-02-23 2011-06-29 赤峰中色库博红烨锌业有限公司 湿法炼锌净液渣浸出液的除铁砷工艺
CN102634668A (zh) * 2012-05-04 2012-08-15 昆明理工大学 一种湿法炼锌酸洗铜渣免焙烧免蒸发生产硫酸铜的方法
CN102776374A (zh) * 2011-05-09 2012-11-14 深圳市格林美高新技术股份有限公司 一种镍镉渣处理方法
CN102851511A (zh) * 2012-08-29 2013-01-02 江西自立资源再生有限公司 一种降低冶炼烟灰酸浸渣中锌铜含量的方法
CN103510108A (zh) * 2013-10-08 2014-01-15 铜陵有色金属集团股份有限公司金昌冶炼厂 用于长距离输送铜电解液的装置
CN104593600A (zh) * 2014-12-26 2015-05-06 云南永昌铅锌股份有限公司 处理硫酸锌溶液净化后渣的方法
CN104947147A (zh) * 2015-06-24 2015-09-30 昆明理工大学 一种采用框式阳极装置直接电解-酸浸联合法回收铜钽铌废料中有价金属的方法
CN106011466A (zh) * 2016-05-25 2016-10-12 白银有色集团股份有限公司 一种湿法炼锌过程中提高铜渣品位的方法
CN107190154A (zh) * 2017-03-27 2017-09-22 西南石油大学 一种湿法炼锌新型高效净化工艺
CN110079675A (zh) * 2019-06-10 2019-08-02 赤峰中色锌业有限公司 一种从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法
CN110114483A (zh) * 2016-12-22 2019-08-09 阿卡费尔斯洛有限公司 用于从废弃渔网中回收铜的方法
CN110195160A (zh) * 2019-06-10 2019-09-03 赤峰中色锌业有限公司 一种湿法炼锌净液渣的综合回收方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3634359A1 (de) * 1986-10-09 1988-04-21 Ruhr Zink Gmbh Verfahren zur aufarbeitung von rueckstaenden aus der hydrometallurgischen zink-gewinnung

Cited By (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101838736A (zh) * 2010-06-01 2010-09-22 河南豫光锌业有限公司 湿法炼锌系统净液钴渣中有价金属的湿法分离方法
CN102010995A (zh) * 2010-12-29 2011-04-13 株洲冶炼集团股份有限公司 一种湿法炼锌过程提高铜回收率的方法
CN102108447A (zh) * 2011-02-23 2011-06-29 赤峰中色库博红烨锌业有限公司 湿法炼锌净液渣浸出液的除铁砷工艺
CN102108447B (zh) * 2011-02-23 2013-01-30 赤峰中色库博红烨锌业有限公司 湿法炼锌净液渣浸出液的除铁砷工艺
CN102776374A (zh) * 2011-05-09 2012-11-14 深圳市格林美高新技术股份有限公司 一种镍镉渣处理方法
CN102776374B (zh) * 2011-05-09 2014-02-26 深圳市格林美高新技术股份有限公司 一种镍镉渣处理方法
CN102634668A (zh) * 2012-05-04 2012-08-15 昆明理工大学 一种湿法炼锌酸洗铜渣免焙烧免蒸发生产硫酸铜的方法
CN102634668B (zh) * 2012-05-04 2014-07-30 昆明理工大学 一种湿法炼锌酸洗铜渣免焙烧免蒸发生产硫酸铜的方法
CN102851511A (zh) * 2012-08-29 2013-01-02 江西自立资源再生有限公司 一种降低冶炼烟灰酸浸渣中锌铜含量的方法
CN103510108B (zh) * 2013-10-08 2017-02-01 铜陵有色金属集团股份有限公司金昌冶炼厂 用于长距离输送铜电解液的装置
CN103510108A (zh) * 2013-10-08 2014-01-15 铜陵有色金属集团股份有限公司金昌冶炼厂 用于长距离输送铜电解液的装置
CN104593600A (zh) * 2014-12-26 2015-05-06 云南永昌铅锌股份有限公司 处理硫酸锌溶液净化后渣的方法
CN104947147A (zh) * 2015-06-24 2015-09-30 昆明理工大学 一种采用框式阳极装置直接电解-酸浸联合法回收铜钽铌废料中有价金属的方法
CN104947147B (zh) * 2015-06-24 2017-04-12 昆明理工大学 一种采用框式阳极装置直接电解‑酸浸联合法回收铜钽铌废料中有价金属的方法
CN106011466A (zh) * 2016-05-25 2016-10-12 白银有色集团股份有限公司 一种湿法炼锌过程中提高铜渣品位的方法
CN110114483A (zh) * 2016-12-22 2019-08-09 阿卡费尔斯洛有限公司 用于从废弃渔网中回收铜的方法
CN110114483B (zh) * 2016-12-22 2021-10-01 阿卡费尔斯洛有限公司 用于从废弃渔网中回收铜的方法
CN107190154A (zh) * 2017-03-27 2017-09-22 西南石油大学 一种湿法炼锌新型高效净化工艺
CN107190154B (zh) * 2017-03-27 2019-05-31 西南石油大学 一种湿法炼锌新型高效净化工艺
CN110079675A (zh) * 2019-06-10 2019-08-02 赤峰中色锌业有限公司 一种从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法
CN110195160A (zh) * 2019-06-10 2019-09-03 赤峰中色锌业有限公司 一种湿法炼锌净液渣的综合回收方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN100572573C (zh) 2009-12-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100572573C (zh) 从湿法炼锌净液渣中回收铜的方法
CN104789783B (zh) 一种从铅冰铜中选择性高效提铜综合回收工艺
CN101709382B (zh) 一种含锌物料中有价金属回收综合处理工艺
CN101225476B (zh) 从铅冰铜中回收铜的工艺
CN101838736B (zh) 湿法炼锌系统净液钴渣中有价金属的湿法分离方法
CN103014355B (zh) 铜冶炼烟灰多金属综合回收工艺
CN102586600B (zh) 从铅冰铜中回收有价金属的工艺
CN101289712B (zh) 从含铟物料中回收铟的方法
CN102051478B (zh) 一种铅冰铜湿法处理工艺
CN100594265C (zh) 利用各种含镍原料生产电解镍的方法
CN104357661B (zh) 一种从铅冰铜中综合回收铜、铟的方法
CN102212701A (zh) 一种从铜冶炼烟灰中回收金属铜与锌的方法
CN107557589B (zh) 一种从湿法炼锌铜镉渣中回收有价金属的方法
CN102766765B (zh) 氧化锌粉回收利用方法
CN106834696A (zh) 一种铜镉渣中有价金属的综合回收方法
CN105543479B (zh) 一种铋冰铜的综合回收方法
CN101538650A (zh) 一种电解锌阳极泥湿法分离锰与铅银的方法
CN102994747A (zh) 一种从高铅铜锍中回收金属铜的工艺
CN101519727A (zh) 一种锌冶炼副产物的处理方法
CN105349791B (zh) 一种从铁铜锍物料中选择性提取铜的方法
CN105177307B (zh) 一种低冰镍磨浮分离回收铜镍钴的方法
CN102108447B (zh) 湿法炼锌净液渣浸出液的除铁砷工艺
CN104017991A (zh) 一种高效选择性分离铅冰铜中铜的工艺
CN102230083A (zh) 一种从铅冰铜中分离铜的方法
CN109266837A (zh) 一种从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
C53 Correction of patent for invention or patent application
CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Wang Fengchao

Inventor after: Zhang Liwen

Inventor after: Dai Jianghong

Inventor after: Ma Yongtao

Inventor after: Li Long

Inventor after: Huo Ruilong

Inventor after: Cao Yanfeng

Inventor after: Feng Guojun

Inventor after: Bai Yin

Inventor after: Zhang Guozhu

Inventor after: Huang Shanyun

Inventor before: Wang Fengchao

Inventor before: Zhang Liwen

Inventor before: Ma Yongtao

Inventor before: Li Long

Inventor before: Huo Ruilong

Inventor before: Cao Yanfeng

Inventor before: Feng Guojun

Inventor before: Bai Yin

Inventor before: Zhang Guozhu

Inventor before: Huang Shanyun

COR Change of bibliographic data

Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: WANG FENGZHAO MA YONGTAO LI LONG HUO RUILONG CAO YANFENG FENG GUOJUN BAI YIN ZHANG GUOZHU HUANG SHANYUN ZHANG LIWEN TO: WANG FENGZHAO MA YONGTAO LI LONG HUO RUILONG CAO YANFENG FENG GUOJUN BAI YIN ZHANG GUOZHU HUANG SHANYUN ZHANG LIWEN DAI JIANGHONG

C53 Correction of patent for invention or patent application
CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Wang Fengchao

Inventor after: Zhang Liwen

Inventor after: Dai Jianghong

Inventor after: Zhang Chunming

Inventor after: Ma Yongtao

Inventor after: Li Long

Inventor after: Huo Ruilong

Inventor after: Cao Yanfeng

Inventor after: Feng Guojun

Inventor after: Bai Yin

Inventor after: Zhang Guozhu

Inventor after: Huang Shanyun

Inventor before: Wang Fengchao

Inventor before: Zhang Liwen

Inventor before: Dai Jianghong

Inventor before: Ma Yongtao

Inventor before: Li Long

Inventor before: Huo Ruilong

Inventor before: Cao Yanfeng

Inventor before: Feng Guojun

Inventor before: Bai Yin

Inventor before: Zhang Guozhu

Inventor before: Huang Shanyun

COR Change of bibliographic data

Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: WANG FENGZHAO MA YONGTAO LI LONG HUO RUILONG CAO YANFENG FENG GUOJUN BAI YIN ZHANG GUOZHU HUANG SHANYUN ZHANG LIWEN DAI JIANGHONG TO: WANG FENGZHAO MA YONGTAO LI LONG HUO RUILONG CAO YANFENG FENG GUOJUN BAI YIN ZHANG GUOZHU HUANG SHANYUN ZHANG LIWEN DAI JIANGHONG ZHANG CHUNMING

TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20170818

Address after: 024000, Hongshan District, the Inner Mongolia Autonomous Region Chifeng Dongcheng office, red flag Road neighborhood 10

Patentee after: Chifeng NFC Zinc Co., Ltd.

Address before: 024000 eastern suburbs of Hongshan District, the Inner Mongolia Autonomous Region, Chifeng

Patentee before: CNKH

TR01 Transfer of patent right