CN101203702A - 油封及其制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种可长期保持优良的低摩擦化功能、耐磨损且密封性能优良的油封。为实现此目的，在具备于唇缘部9的两侧设有大气侧斜面8及密封流体侧斜面10的橡胶状弹性材料制成的密封唇4的油封中，大气侧斜面8的表面具有涂覆膜14，在唇缘部9向轴13的接触部分，密封流体侧的橡胶部分2’及大气侧的涂覆膜14同时与轴13接触。涂覆膜14最好由氟树脂、聚乙烯树脂、异氰酸酯改性聚丁二烯树脂以及溶剂组成的涂覆剂形成。

Description

油封及其制造方法

技术领域

本发明涉及密封装置之一的油封及其制造方法。

背景技术

作为降低油封中密封唇的滑动阻力的手段，周知现有两种方法：(1)降低相对于滑动对象的轴的压紧力；或(2)降低唇滑动部分的摩擦系数。

但是，依据前者(1)的方法，随着相对于轴的压紧力的降低，需将唇长度设置较短，由此难以设计出可在高偏心条件下同时具有对轴的良好的追随性的密封唇，因此存在不能大幅降低滑动阻力的问题。另外，关于后者(2)的方法，在唇滑动部分涂覆各种膜的方法一直都有所探讨，其不妥之处为，由于涂覆膜的初始磨损，在较早的阶段就会产生滑动阻力增大的问题。

另外，关于在唇滑动部分贴氟树脂膜方法中，唇母材橡胶与树脂膜之间粘合的持久性存在问题，或导致密封性能减弱(参考专利文献1或2)。

另外，关于在唇滑动部分涂布聚四氟乙烯(PTFE)的方法，由于PTFE在橡胶表面不发生化学反应，所以与橡胶的密合性差，难以获得持久性(参考专利文献3或4)。另外，也会导致橡胶的表面硬度增加，表面粗糙度增大，密封性能减弱(参考专利文献5)。

另外，周知一种油封，其在唇滑动部的大气侧斜面上包覆将固体润滑剂分散体用结合树脂(粘合剂)结合起来的树脂层而构成。这一现有技术的不妥之处为，为降低摩擦系数，滑动部分为仅通过树脂层与轴接触的结构，因而滑动部分与轴的接触状态不稳定，产生密封性能降低的问题。另外，在此现有技术中，对于上述粘合剂列出了聚酰亚胺树脂或环氧树脂，但此类树脂通常作为加工氟树脂时使用的粘合剂，若将其应用于橡胶状弹性材料制成的密封唇的表面，则有可能导致涂覆层变硬，在滑动时的耐久性上(产生涂覆层破损、剥离等)发生问题(参考专利文献6)。

再有，作为应用于滑动部分的涂覆层，本申请人也提出过多种方案，但这些与本发明全然不同(参考专利文献7、8或9)

专利文献1：实开平6-16771号公报

专利文献2：实开平5-57523号公报

专利文献3：实开平6-35740号公报

专利文献4：特开平6-68011号公报

专利文献5：特开平8-48800号公报

专利文献6：特开平7-217746号公报

专利文献7：特开昭63-8428号公报

专利文献8：特许第3316993号公报

专利文献9：特开2003-213122号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明鉴于以上各点，其目的为提供可长期保持优良的低摩擦化功能、耐磨损且密封性能优良的油封及其制造方法。

解决课题的手段

为实现上述目的，本发明权利要求1所述的油封，其特征在于，在具备于唇缘部9的两侧设有大气侧斜面及密封流体侧斜面的橡胶状弹性材料制成的密封唇的油封中，所述大气侧斜面的表面具有涂覆膜，在所述唇缘部与轴的接触部分，密封流体侧的橡胶部分及大气侧的涂覆膜同时与轴接触。

另外，本发明权利要求2所述的油封，其特征在于，在上述权利要求1的油封中，涂覆膜由氟树脂、聚乙烯树脂、异氰酸酯改性聚丁二烯树脂以及溶剂组成的涂覆剂形成。

如上所述，作为降低油封中密封唇的滑动阻力的方法，已知有降低对轴的压紧力的方法和降低唇滑动部分的摩擦系数的方法。作为后者的方法，探讨一种通过在唇滑动部分采用蒸镀、涂布或粘贴等方法将摩擦系数低的材料例如PTFE等在表面形成涂覆膜的方法。但是，唇滑动部分为承担密封功能的重要部分，在现有工艺中，由于仅通过包覆于该唇滑动部分的涂覆膜与轴接触，因此将有损于橡胶状弹性材料制成的密封唇本来具有的优良的密封性能。因此，本发明提出立足于密封件的润滑及密封机构的低扭矩化工艺及低扭矩密封件。

普遍认为，密封滑动面为处于轴与密封唇通过密封流体(例如油)隔离的流体润滑状态，但最近的研究表明，该流体的膜厚在整个滑动面并非均等，而是在从密封流体侧(油槽侧)向大气侧方向上油膜渐渐变薄(参考文献：Tribologist48、6(2003)494)。可以认为密封件的摩擦扭矩的主要要素为随着轴的旋转所产生的剪切力，而该剪切力与油膜厚度成反比关系。即，在油膜厚度较薄的大气一侧产生对密封件较大的摩擦扭矩，可以认为降低此部分的摩擦系数对于整体扭矩的降低是有效果的。

另外，密封件的密封作用需要滑动面具有适当的粗糙度，接触点的压力分布偏重于密封流体侧。通过图1(滑动面变形模型)及图2(循环流模型)所示模型加以说明。即，密封作用中滑动面粗糙度通过宏观和微观的接触压力分布来体现，因此在滑动面形成PTFE等低摩擦材质的覆膜时最好不要对此产生影响。作为实现该目的的方法，或是使覆膜的厚度充分小于密封件的粗糙度，或是仅在滑动面的一部分形成覆膜。前者的情况下，例如转动用密封件的滑动面的粗糙度为几微米，那么覆膜厚度将为亚微米级，在耐久性和降低扭矩的效果方面存在问题。因此，优选后者的方法，即仅在滑动面的一部分存在低摩擦材质的覆膜，如上述，该部分为滑动面的大气侧时有利于低扭矩化。

如上从密封机构和润滑机构的观点出发，通过仅在滑动面的大气侧形成PTFE等低摩擦材质的覆膜，即如图3所示，滑动面宽度L的大部分为通常的橡胶接触(橡胶区域以L₁表示)，仅在大气侧的一部分形成以低摩擦材质的覆膜接触的状态(覆膜区域以L₂表示)，追求低扭矩化，并可保持密封性能(另，图3中符号4为橡胶制密封唇；8为大气侧斜面；9为唇缘部；10为密封流体侧斜面；13为轴；14为覆膜；箭头B为滑动方向)。为实现此状态，需要使表面上所包覆的覆膜与母材牢固密合，且与橡胶相比其硬度不能过高。密合性差则在滑动时容易剥离、脱落而致耐久性差，覆膜硬度高则对滑动面的宏观接触压力分布有不良影响，使其密封性能降低。

发明效果

因此如上述，有鉴于密封机构和润滑机构，通过将覆膜的形成区域限定在密封唇大气侧表面，可以在保持密封功能的状态下有效降低密封件的扭矩。这是因为，通过在滑动面产生较大扭矩的大气侧形成低摩擦材质的覆膜、并将覆膜的形成限定于大气侧表面的狭小范围，从而尽量保持在密封功能方面起重要作用的滑动面的粗糙度、以及降低覆膜的硬度，进而消除对宏观接触压力分布的不良影响。另外，通过在密封唇大气侧斜面形成密合性优良的覆膜，即使产生磨损，由于在滑动面的大气侧存在低摩擦材质的覆膜，所以可长期保持低扭矩性。

另外，根据本发明，由于异氰酸酯改性聚丁二烯树脂与密封唇母材橡胶的官能基发生化学反应，所以可抑制氟树脂(PTFE)乃至涂覆膜的剥离和脱落。另外，通过热处理形成涂覆膜，可使密封唇母材橡胶与涂覆膜的密合性加强。另外，通过氟树脂(TPFE)与聚乙烯树脂实现低摩擦化，通过聚丁二烯树脂和聚乙烯树脂控制表面硬度的上升，表面粗糙度不会增大，无损于密封性能。

据此，涂覆膜不会因滑动摩擦而轻易剥离，可以较长期地保持低摩擦特性。另外，因为橡胶硬度和表面粗糙度变化小，不改变密封唇的形状而实现低摩擦化，所以可以在保持密封件的基本性能的前提下实现低摩擦化。另外，因为降低摩擦的效果极佳，从而可降低滑动发热，所以可以控制密封对象油和密封唇母材橡胶等的老化，从而提供寿命较长的油封。

附图说明

图1是滑动面变形模型说明图；

图2是循环流模型说明图；

图3是滑动面示意说明图；

图4是表明本发明的实施方式所涉及油封的制造工序的主要部分剖面图；

图5是表明该油封对轴的接触状态的主要部分放大剖面图；

图6是表明一例掩膜方法的油封主要部分剖面图；

图7(A)及(B)皆是表明其他的掩膜方法的油封主要部分剖面图；

图8是本发明的其他实施方式所涉及油封的主要部分剖面图。

符号说明

1油封

2橡胶弹性体部

2’橡胶部分

3金属环

4主唇(密封唇)

5挡灰唇

6安装槽

7夹紧盘簧

8大气侧斜面

9唇缘部

10，12密封流体侧斜面

11飞边部

13轴

14涂覆膜

15螺纹部

16平行突起

17船底形突起

21，23掩膜夹具

22斜面

24表面

C削切

具体实施方式

本发明包括如下实施方式。

实施方式1

为避免上述现有工艺中的不足，将在唇滑动面涂覆与母材结合力强、不会因滑动而产生初始剥离的低摩擦覆膜的涂覆方法列出如下。

(1)在PTFE中混合可与母材牢固结合的粘合剂成分(异氰酸酯改性聚丁二烯树脂)，使用以溶剂稀释后的溶液。

(2)在削切之前的唇滑动面的大气一侧喷涂上述第(1)项所示的溶液。

(3)通过空气加热使其干燥、固化。

(4)经过上述第(3)项处理后，通过削切加工主唇。

通过上述第(2)～(4)项的涂覆剂涂布、热处理、主唇加工工序，仅在大气侧滑动面形成涂覆面。

实施方式2

一种实现油封中密封唇的低摩擦化的方法，其特征为，包括：将由氟树脂、聚乙烯树脂、异氰酸酯改性聚丁二烯树脂及溶剂构成的涂覆液涂布于密封唇的大气侧滑动面的工序；涂布后进行烧结干燥的工序；干燥后通过削切在密封唇上形成密封流体侧滑动面的工序。

实施方式3

对于本发明中适用的涂覆膜，详细说明如下。

即，针对100质量份的含有异氰酸酯基的1，2-聚丁二烯或者由含有氢氧基的1，2-聚丁二烯与之混合而成的1，2-聚丁二烯混合物，分别以10～160质量份的比例混合聚乙烯树脂及氟树脂而形成有机溶剂溶液，并将由此构成的硫化橡胶用涂覆剂涂覆于唇滑动部的大气侧斜面。

作为含有异氰酸酯基的1，2-聚丁二烯，可以使用末端基附加异氰酸酯基的分子量为1000～3000的物质。可以直接使用市售品，例如日本曹达制品日曹TP-1001(含醋酸丁酯50重量％的溶液)等。该聚丁二烯树脂的特征为，与同样以异氰酸酯基进行反应而高分子化的聚氨酯树脂相比，其与橡胶的相合性、相容性好，与橡胶的密合性好，尤其耐摩擦磨损性能优良。

另外，含有异氰酸酯基的1，2-聚丁二烯的末端基附加有异氰酸酯基，其通过与硫化橡胶表面的官能基和含有氢氧基的1，2-聚丁二烯反应而被高分子化，可作为含有氢氧基的1，2-聚丁二烯的固化剂使用。此时作为末端基而附加有氢氧基的含有氢氧基的1，2-聚丁二烯可以采用分子量为1000～3000的物质，可以直接使用市售品，例如日本曹达制品日曹G-1000、C-1000、GQ-1000、GQ-2000等。将含有异氰酸酯基的1，2-聚丁二烯和含有氢氧基的1，2-聚丁二烯混合使用时，含有异氰酸酯基的1，2-聚丁二烯含量为25重量％以上，优选为40～100重量％；含有氢氧基的1，2-聚丁二烯的含量为75重量％以下，优选为0～60重量％。含有异氰酸酯基的1，2-聚丁二烯的含量小于上述范围时，其与橡胶的密合性将降低，甚至滑动性降低，导致耐摩擦磨损特性低下。

聚乙烯树脂可以采用市售品。氟树脂可用聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯/六氟丙烯共聚物、四氟乙烯/全氟(烷基乙烯醚)共聚物、聚氟亚乙烯、聚氟乙烯、乙烯/四氟乙烯共聚物等，优选采用聚四氟乙烯(PTFE)。此类氟树脂粒子，可采用将通过块状聚合、悬浊聚合、溶液聚合、乳化聚合所得氟树脂以粒子径0.1～5μm进行分级的产物，或将通过悬浊聚合、溶液聚合、乳化聚合所得分散液通过剪切搅拌而将微粒子分散为0.1～5μm程度的产物，以及将上述聚合的产物凝析干燥后，通过干式粉碎或冷却粉碎而形成10μm以下的微粒子化的产物。在设定为0.1～10μm的粒子径中，当粒子径较小时，具有可减小涂布厚度、避免使密封性能恶化的优点，但由于涂布表面的凸凹变小而使接触面积变小，摩擦系数有增大趋势。另一方面，当粒子径较大时，涂布厚度增大，有损害密封性能的趋势，但与配合件的接触面积变小，摩擦系数降低。因此，粒子径根据使用要求作适当调整。油封部件中多考虑密封性能而定，优选采用0.5～5μm范围。聚乙烯树脂与氟树脂相同。

按每100质量份1，2-聚丁二烯对应10～160质量份的聚乙烯树脂、10～160质量份氟树脂的比例制成有机溶剂的溶液来使用。若聚乙烯树脂的比例高于此范围，则与橡胶的密合性、耐摩擦磨损特性恶化。另一方面，若低于此范围时，则密封性、滑动性变差。另外，若氟树脂的比例高于此范围，则与橡胶的密合性、耐摩擦磨损特性恶化，密封性恶化，覆膜的柔软性降低，固化涂膜有裂纹。另一方面，若低于此范围，则滑动性变差。优选为，聚乙烯树脂和氟树脂分别为25～120质量份。

有机溶剂可以直接采用通常的市售溶剂，如甲苯、二甲苯、醋酸乙酯、醋酸丁酯、乙基丁基甲酮、乙基异丁基甲酮等。采用有机溶剂的稀释量需根据涂布厚度适当选择。并且，涂布厚度通常为1～10μm，优选为2～7μm。当涂布厚度小于此范围时，不能完全覆盖橡胶表面的凹凸，有损于滑动性。另一方面，当涂布厚度大于此范围时，涂布表面的刚性增大，有损于密封性和柔软性。

适用于上述涂覆剂处理的橡胶有氟橡胶、丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、乙烯-丙烯橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶、丙烯橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶、天然橡胶等普通的橡胶材料。其中优选采用橡胶中混合防老化剂和油等的在橡胶表面层喷霜较少的橡胶材料。另外，根据橡胶材质、目的，适当选择上述各成分的配合比率及有机溶剂的种类、有机溶剂量、有机溶剂混合比率。

对油封的涂布方法有喷涂、滚涂、流涂、喷墨式等方法。如果涂覆于油封的外周部分，则由于组装后无法固定，所以仅在密封唇局部涂布。涂布方式不限于上述方法，但喷涂容易局部涂布，较为理想。

实施方式4

图4所示为该实施方式所涉及的油封1的主要部分的剖面，该油封1的制造方法如下。

首先使用模具，以氟橡胶为成型材料，将整体成型为符号2所示的橡胶弹性体部。成型的同时，在包覆于金属环3(硫化粘合)的橡胶弹性体部2上，形成主要用来密封密封流体(密封介质)的主唇(密封唇)4以及主要用来密封外部灰尘的挡灰唇5，并在主唇4上形成夹紧盘簧7的安装槽6。另外，在该主唇4的滑动部分，形成大气侧斜面(大气侧滑动面)8，但唇缘部9与隔着唇缘部9位于轴向相反一侧的密封流体侧斜面(密封流体侧滑动面)10将通过后面实施的削切C形成，在模具成型阶段于该部一体成型飞边部11。

另外，与上述工序不同，准备有涂覆剂，并分别将其涂布于上述成型后的主唇4的大气侧斜面8及挡灰唇9的密封流体侧斜面12。所用涂覆剂可以由氟树脂、聚乙烯树脂、异氰酸酯改性聚丁二烯树脂及溶剂构成。涂布厚度为2～20μm。图中，涂布区域分别以虚线示出。涂布厚度小于此范围，则不能实现低摩擦化，大于此范围则将发生密封流体的泄漏。

接下来，完成涂布后，在150～250℃条件下进行干燥、固化处理1分钟～24小时，使涂覆剂化学粘合于斜面8，12。然后，通过削切C切断去除飞边部11，在主唇4上形成唇缘部9及密封流体侧斜面10。该密封流体侧斜面10上未涂布涂覆剂，所以只在大气侧斜面8上形成涂覆膜。

而且，据此如图5的放大图所示，在唇缘部9与轴13相接触的部分，属于上述橡胶状弹性体部2的一部分(密封流体侧斜面10的表面)即密封流体侧的橡胶部分2’与大气侧涂覆膜14分别以给定的接触宽度同时与轴13的周面接触(橡胶部分2’的接触宽度为L1，涂覆膜14的接触宽度为L2)。

上述固化处理的温度低于150～250℃、时间小于1分钟～24小时时，与橡胶的密合性及覆膜的固化不充分，将有损于低摩擦化或耐磨损性能(低摩擦持续性)。优选为在150～250℃条件下进行5分钟～15小时的干燥、固化处理。另外，当固化处理的温度和时间超过该范围时，将促使覆膜及橡胶硬化而老化，发生密封流体的泄漏而有损于密封性能。因此，有必要根据各种基材的耐热性能，适当设定加热温度和加热时间。干燥、固化处理可使用一般的空气加热方式的封闭型烘箱、连续型隧道炉等市售设备。

根据上述工序制造的油封1，由于涂覆膜14与涂布其的斜面8、12牢固结合，所以涂覆膜14不会因与轴13的滑动摩擦而轻易剥离，可以保持较长时间的低摩擦特性。另外，由于无需改变各唇4、5的形状即可实现低摩擦化，所以可以在保持密封基本性能的前提下实现低摩擦化。与无涂覆品相比，其摩擦降低效果可达-30～-60％。另外，由于摩擦降低效果极大可减少滑动发热，所以可以抑制密封流体的油和唇母材橡胶的热老化，从而可提供寿命较长的的油封1。另外，优选在涂布涂覆剂之后对主唇4进行削切加工，从而确保唇缘部9有充分的尖锐度，由此可发挥良好的密封性能。

实施方式5

换言之，本发明的特征在于，从唇滑动部到密封流体侧的唇表面不涂布涂覆剂。

另外，在上述实施方式4中，通过在涂布涂覆剂后进行削切C可满足特征。但即使在进行削切C之后涂布涂覆剂时，通过在对密封唇4的密封流体侧斜面10进行掩膜的状态下仅涂布于大气侧斜面8，或通过笔涂等方式仅在大气侧斜面8进行局部涂布等手段，可获得同样效果。所以，此类方法也归入本发明的范畴。因而，关于制造方法，可以考虑以下两种形态。

制法形态1

上述权利要求1或2中的油封制造方法，其特征在于，包括：以设有大气侧斜面8并带有飞边部11的密封唇4为涂布对象，在所述大气侧斜面8涂布涂覆剂的工序；涂布后，通过加热处理使所述涂覆剂固化以形成涂覆膜14的工序；形成后，通过削切C形成唇缘部9和密封流体侧斜面10的工序。

制法形态2

上述权利要求1或2中的油封制造方法，其特征在于，包括：以设有大气侧斜面8、唇缘部9及密封流体侧斜面10的密封唇4为涂布对象，仅在所述大气侧斜面8涂布涂覆剂的工序；涂布后，通过加热处理使所述涂覆剂固化以形成涂覆膜14的工序。

另外，在制法形态2中，在对密封唇4的密封流体侧斜面10进行掩膜的状态下仅在大气侧斜面8涂布涂覆剂时，可通过如下方法对密封流体侧斜面10进行掩膜。

即，如图6所示，采用与密封唇4的密封流体侧斜面10接触并覆盖该斜面的掩膜夹具21对密封流体侧斜面10掩膜，然后对密封唇4的大气侧斜面8涂布涂覆剂。图示的掩膜夹具21具有与密封唇4的密封流体侧斜面10整体接触并覆盖整体的环状斜面22。

另外，如图7(A)或(B)所示，将密封唇4嵌入具有圆柱面状或圆锥面状表面24的轴状掩膜夹具23中，然后对密封唇4的大气侧斜面8涂布涂覆剂。作为轴状掩膜夹具23，可以使用轴13本身。因为该轴状掩膜夹具23虽然不直接接触密封唇4的密封流体侧斜面10，也不直接覆盖该斜面10，但其通过与唇缘部9的接触而分隔大气侧斜面8和密封流体侧斜面10，因此在实质上可以实现对密封流体侧斜面10的掩膜。

另外，对密封唇4的涂覆的特征在于，以滑动部为顶端，在大气侧斜面8的尽量狭小的范围涂布。如果膜厚较厚，涂覆剂涂布范围大则压紧力上升，将抑制通过涂覆降低扭矩的效果，所以涂覆范围仅在必要部分(磨损掉的范围)即可。例如，如图8所示，在密封唇4的大气侧斜面8设有由平行突起16及船底形突起17组合构成的螺纹部15的油封1中，设平行突起16的全部及至船底形突起17的中部为涂布范围E。其目标尺寸为1.5mm以下。关于膜厚，无螺纹唇件为20μm以下，有螺纹唇件为平行螺纹的牙高度(50±20μm)以下。

实施例

实施例1

(a)含有异氰酸酯基的1，2-聚丁二烯(日本曹达制品日曹TP1001；含醋酸丁酯50％)50质量份；

(b)含有氢氧基的1，2-聚丁二烯(日本曹达制品日曹GQ1000；含二甲苯55％)50质量份；

(c)聚乙烯树脂(分子量2000，熔点110℃，粒子径1μm；含甲苯85％)250质量份；

(d)聚四氟乙烯(粒子径1μm；含甲苯85％)250质量份；

(e)甲苯1000质量份。

将以上各成分混合后，将此甲苯溶液采用喷雾器以6μm的厚度喷涂于经硫化压缩成型的氟橡胶上，在200℃下热处理30分钟后，进行如下动摩擦测定试验、摩擦磨损试验及表面粗糙度的测定。另外，在硫化氟橡胶制成的油封(内径85mm、外径105mm、宽度13mm)的大气侧斜面8上局部涂布上述甲苯溶液，经热处理后，通过削切C形成密封流体侧滑动面9，并进行了如下油封旋转试验(油封摩擦扭矩测定试验)。

(一)动摩擦测定试验：关于经过上述涂覆的2mm氟橡胶制片，根据JIS K7125、P8147，采用表面试验机(新东科学制造)，配合件采用直径为10mm的铬钢球摩擦锤，在移动速度为50mm/分、负荷50g的条件下测定了动摩擦系数。

(二)摩擦磨损试验：关于经过上述涂覆的2mm氟橡胶制片，根据JIS K7125、P8147，采用表面试验机(新东科学制造)，配合件采用不锈钢制直径为0.4mm的刮针，在移动速度为400mm/分、往复移动距离30mm、负荷300g的条件下进行往复移动试验，试验后通过显微镜观察橡胶表面的磨损状态，按如下三个阶段判定。

○：表面无橡胶基材露出

△：涂覆剂磨损，磨损面的橡胶基材部分露出

×：涂覆剂磨损，磨损面的橡胶基材全部露出，或可见橡胶基材磨损

(三)表面粗糙度：关于经过上述涂覆的2mm氟橡胶制片，根据JISB0601，采用表面粗糙度形状测定机(东洋精密制造)，测定了十点平均粗糙度R_Z。

(四)油封摩擦扭矩测定试验：对于硫化氟橡胶制油封(内径85mm、外形105mm、宽13mm)施以上述涂覆，在试验温度100℃、转速2000rpm的条件下，在油密封状态下测定了试验开始之后的初始摩擦扭矩和试验开始1小时后的摩擦扭矩，并检查有无漏油。

实施例2

(a)含有异氰酸酯基的1，2-聚丁二烯(TP1001；含醋酸丁酯50％)100质量份；

(b)聚乙烯树脂(分子量2000，熔点110℃，粒子径1μm；含甲苯85％)250质量份；

(c)聚四氟乙烯(粒子径1μm；含甲苯85％)250质量份；

(d)甲苯1000质量份。

采用上述各成分组成的甲苯溶液进行涂布并加热，并进行了与实施例1相同的各种试验。

实施例3

分别将实施例2中的聚乙烯树脂变更为50质量份、聚四氟乙烯变更为50质量份加以应用。

实施例4

分别将实施例2中的聚乙烯树脂变更为500质量份、聚四氟乙烯变更为500质量份加以应用。

将以上各实施例的测定结果列于如下表1中。

表1

实施例	动摩擦系数	摩擦磨损试验	表面粗糙度RZ(μm)	油封旋转试验
							初始扭矩(N.cm)	试验1小时后的扭矩(N.cm)	有无漏油
				1	0.2	○				8	28	28	无
2	0.2	○	10				28	28	无

3	0.4	○	5	29	28	无
							4	0.1	○	15	28	28	无

比较例1

分别将实施例2中的聚乙烯树脂变更为30质量份、聚四氟乙烯变更为30质量份加以应用。

比较例2

分别将实施例2中的聚乙烯树脂变更为600质量份、聚四氟乙烯变更为600质量份加以应用。

比较例3

(a)聚酯多元醇树脂(大日本油墨化学工业制品D6-439)100质量份；

(b)聚异氰酸酯树脂(大日本油墨化学工业制品DN980)60质量份；

(c)聚四氟乙烯(粒子径5μm)100质量份；

(d)丁酮350质量份。

将以上各成分组成的丁酮溶液以15μm厚度喷涂于经压缩成型的硫化氟橡胶上，在80℃下热处理30分钟后，进行与实施例1相同的各种试验。

比较例4

将比较例3中的聚四氟乙烯变更为60(50)质量份，再加入二硫化钼(Placer Dome公司制品UP-15)20质量份、碳黑5质量份及分散剂(Tohkem Products公司制品EF-352)1质量份而组成丁酮溶液并涂布。

比较例5

(a)含有氢氧基的氟代烯烃-烷基乙烯醚100质量份共聚树脂(大日本油墨化学工业制品Fluonate K-702)

(b)聚异氰酸酯树脂(DN980)12质量份

(c)聚四氟乙烯(粒子径5μm)150质量份

(d)丁酮1000质量份

采用以上各成分组成的丁酮溶液进行涂布并加热后，进行与比较例3相同的各种试验。

比较例6

将比较例5中的聚四氟乙烯变更为130质量份，再加入硅橡胶粉(信越化学工业制品KMP-594)60质量份、石墨(SEC公司制品SGO-GB)130质量份而组成丁酮溶液并涂布。

比较例7

(a)含有异氰酸酯基的1，2-聚丁二烯(TP1001；含醋酸丁酯50％)50质量份；

(b)含有氢氧基的1，2-聚丁二烯(GQ1000；含二甲苯55％)50质量份；

(c)聚乙烯树脂(分子量2000，熔点110℃，粒子径1μm；含甲苯85％)500质量份；

(d)甲苯1000质量份。

将以上各成分组成的甲苯溶液以5μm的厚度喷涂于经压缩成型的硫化氟橡胶上，在200℃下热处理10分钟后，进行与实施例1相同的各种试验。

比较例8

(a)聚四氟乙烯(粒子径1μm；含甲苯85％)600质量份

(b)甲苯1000质量份

将以上各成分组成的甲苯溶液采用喷雾器以5μm的厚度喷涂于经压缩成型的硫化氟橡胶上，待溶剂干燥后，进行与实施例1相同的各种试验。

比较例9

在实施例1中，未进行涂覆。

比较例10

对实施例1中的油封进行削切后，在大气侧滑动面8和密封流体侧滑动面9涂布实施例1中的涂覆液，热处理后，进行了油封旋转试验。

将以上各比较例的测定结果列出以下表2。

表2

比较例	动摩擦系数	摩擦磨损试验	表面粗糙度RZ(μm)	油封旋转试验
							初始扭矩(N.cm)	试验1小时后的扭矩(N.cm)	有无漏油
				1	0.7	×				5	43	36	有
2	0.1	△	25				23	40	无

3	0.3	×	15	33	37	有
							4	0.1	×	25	27	37	有
5	0.3	×	20	34	36	有
							6	0.1	×	20	28	41	无
7	0.2	×	10	30	40	无
							8	0.1	×	7	22	41	无
9	2.5	×	5	44	40	无
							10	0.1	○	15	28	28	有

以上，如表1与表2中的测定结果所示，可以确认本发明中的上述效果。

Claims (2)

1.一种油封，在具有于唇缘部(9)的两侧设有大气侧斜面(8)及密封流体侧斜面(10)的橡胶状弹性材料制成的密封唇(4)的油封(1)中，其特征在于：

所述大气侧斜面(8)在其表面具有涂覆膜(14)；

在所述唇缘部(9)与轴(13)的接触部分，密封流体侧的橡胶部(2’)及大气侧的涂覆膜(14)同时接触轴(13)。

2.根据权利要求1所述的油封，其特征在于：

涂覆膜(14)由氟树脂、聚乙烯树脂、异氰酸酯改性聚丁二烯树脂及溶剂构成的涂覆剂形成。

Images