CN101082180A

CN101082180A - 聚氨酯四面弹合成革的生产方法及其产品

Info

Publication number: CN101082180A
Application number: CN 200710023951
Authority: CN
Inventors: 陆铭
Original assignee: CHANGZHOU DONGLONG SYNTHETIC FACTORY
Current assignee: Changzhou Donglong synthetic leather Co. Ltd.
Priority date: 2007-06-28
Filing date: 2007-06-28
Publication date: 2007-12-05
Anticipated expiration: 2027-06-28
Also published as: CN100552128C

Abstract

本发明所公开的是一种聚氨酯四面弹合成革的生产方法及其产品，其生产方法以聚氨酯为人造革基料，而以氨纶弹力布为基布；将所述基布退卷平幅导引依次通过二甲基甲酰胺水浴浸渍、在所述浸渍基布一表面涂布以聚氨酯为主料的复配物料、通过二甲基甲酰胺水浴使聚氨酯凝固成革并与所述基布粘结成一体、水洗和干燥定型生产工艺步骤，从而制成成品聚氨酯四面弹合成革；在所述基布导引经过所述涂布聚氨酯和凝固粘结两个生产工艺步骤时，所述基布是在恒线速度“零”张力条件下运动为其主要特征，具有生产工艺流程简易，环保安全和生产成本低等特点。其制成品以由氨纶弹力布与聚氨酯层复合粘结成一体为其主要特征，具有四面伸长率和伸长回复率大，实用性能好等特点。

Description

聚氨酯四面弹合成革的生产方法及其产品

技术领域

本发明涉及一种聚氨酯四面弹合成革的生产方法及其产品，属于合成革生产技术。

背景技术

本发明所涉及的聚氨酯四面弹合成革，是一种左、右、上、下四面都能作弹性变形的聚氨酯人造合成革。

目前，公知的人造合成革的生产方法，主要有干式合成法和湿式合成法两种生产方法。而干式合成法和湿式合成法，都为两步复合合成制革法，即第一步先分别制取皮革基材和面皮(或称皮膜)，第二步再将所制取的皮革基材与面皮相互贴合粘结而成一体。

综观已有技术的生产方法，不但会由于其所用溶剂而造成严重环境污染，威胁人身健康，而且由于其厂房、设备投资大，人力和能耗大，产品等级率低以致其制成品生产成本高。有鉴于已有技术所存在的诸多不足，上述两种人造合成革的生产方法，正在逐步被新技术新方法所替代。

对已有技术两步法生产人造合成革工艺方法作改进的新技术新方法，诸如中国专利授权公告号CN1260427C的“基材与面皮一次成型的合成皮革制造方法”，公开了一种在同一时间分别制成一PU塑胶发泡塑胶层的基材，与一面皮，并使两者均在半反应而未完成硬化的状态下予以贴合，使其相互接合的合成革制造方法。尽管这一新方法，克服了公知技术的基材及面皮须分别制造，浪费储存及堆积物料空间的缺点，具有缩短生产流程，节省厂房、设备及人力、电力和物力，降低生产成本的优点。但其PU发泡塑料层的基材，仍为非弹力布料或无纺布或超细纤维所构成，因而其制成品仍为四面不具备较大伸长率的合成革，即非本发明所述的四面弹合成革；而且其生产工艺过程仍然没有超越公知技术的两步复合合成制革法的范围，仅仅是在同一设备上分别制取皮革基材和面皮，即时完成所述基材和面皮的贴合接合而已。无疑，这一专利技术仍然存在着设备结构复杂，工艺流程操作麻烦，耗用离型纸等生产辅料较多，和生产成本较高等不足。

据检索结果显示，本发明聚氨酯四面弹合成革的生产方法及其产品，至今未见有报道。

发明内容

本发明旨在提供一种生产工艺流程简单合理，制成品质量好，环保安全的聚氨酯四面弹合成革的生产方法及其产品，以满足社会对高弹力合成革日益增长的需求。

本发明实现其目的的总体技术构想：

以氨纶弹力布为基布。以赋予本发明制成品聚氨酯合成革四面具有较大的伸长率和伸长回复率；

以二甲基甲酰胺(DMF)为溶剂。二甲基甲酰胺是一种沸点高(152.8℃ )、凝固点低(-61℃)、自燃点高(445℃)、化学和热稳定性好的优良有机溶剂，尤其适用作哟大分子引力聚合物的溶剂；其水溶液特别适用于聚酯涂布各种延伸性材料例如氨纶弹力布；能与水任意混合，且在常温下不易挥发，而其与水分离技术也并不麻烦，可较为方便地做到无污染排放。尤其是存在于聚氨酯层内部的二甲基甲酰胺，极易与水置换，而使所述合成革具有良好的透气性。鉴于二甲基甲酰胺具有以上所述的物化性能，因此，本发明优选二甲基甲酰胺作为溶剂。

采用全过程湿法生产技术。使所述基布涂布聚酯前的水浴浸渍处理，和所述湿基布一表面涂布的聚酯层的凝固成革和与基布粘结成一体的过程，均在含有所述溶剂的水浴内进行；继尔采取城市公共自来水水浴清洗方式，有效脱除本发明制成品所带溶剂，使本发明制成品的所述溶剂含带量降低到标准许可值以下。

所述基布平幅通过涂布聚氨酯和聚氨酯层凝固粘结的全过程，均使所述基布在恒线速度“零”张力条件下运动，以保证本发明制成品具有很好的表面平直度、聚酯涂层厚度的一致性和较大的伸长率等优良品质。

建议可将含有二甲基甲酰胺的水溶液，通过高效分离设备例如由台湾生产的DMF回收装置，进行净化处理，以做到水和二甲基甲酰胺的循环回用，节约能源、降低生产成本和无污染生产。

基于上述总体技术构想，本发明实现其目的的技术方案是：

一种聚氨酯四面弹合成革的生产方法，以聚氨酯为人造革基料，其发明创造点在于：

a、以氨纶弹力布为基布；

b、将所述基布退卷平幅导引依次通过含有二甲基甲酰胺的水浴浸渍、在经过浸渍的所述基布一表面涂布以聚氨酯为主料的复配物料、通过含有二甲基甲酰胺的水浴使聚氨酯层凝固成革并与所述基布粘结成一体、在清水水浴内水洗和干燥定型生产工艺步骤，从而制成成品聚氨酯四面弹合成革；

c、在所述基布导引经过所述涂布聚氨酯和凝固粘结两个生产工艺步骤的整个过程时，所述基布是在恒线速度“零”张力条件下运动的。

这里应当说明的是，所述基布的恒线度零张力运动条件，是由专机设备所包括的P型调速器即无级变速调节器，调节导引所述基布运动的主动辊和被动辊的转速来提供的。

由以上所给出的技术方案可以明了，本发明不但实现了其目的，而且与已有技术比，具有突出的实质性特点和显著的进步。

本发明最好其各生产工艺步骤，是在一专机生产线上依次连续进行的。因为这样可以缩短流程，提高生产效率，节省厂房、设备及人力、电力和物力，降低生产成本。当然并不限于此。例如，可以将清水水洗和干燥定型生产工艺步骤，由另一台专机完成。

本发明优选在所述基布导引通过二甲基甲酰胺水浴浸渍步骤之后或在涂布以聚氨酯为主料的复配物料步骤之前，还包括脱水生产工艺步骤，且所述基布通过脱水生产工艺步骤后的含水率在45～60％范围内。这里所述的脱水，主张用轧辊轧水。当然也不排除用其它方式脱水，例如拍打基布脱水或基布抖动脱水等等。而将所述浸水基布直接涂布聚氨酯也是可以的，但其基布与聚氨酯的粘结性能，或许会较差一点。

本发明最好在所述干燥定型步骤之后，还包括将制成品聚氨酯四面弹合成革收卷生产工艺步骤。这样，经收卷后的本发明制成品是卷材，它将方便仓储和运输。而在大型皮革综合生产厂家，也可以采用类似于印染厂家的摺布装置，将本发明制成品摺叠在元宝形运输车内，直接供给后道布具成品加工。

本发明优选的用来浸渍所述基布的二甲基甲酰胺水溶液的组分和各组分的重量配比是，水∶二甲基甲酰胺∶助剂＝100∶30～50∶0.5；其中所述助剂主要包括脱DMF剂、渗透剂和柔软剂。而所述的脱DMF剂主张用脱DMF剂-7或脱DMF剂-8。

本发明优选的用来在所述基布一表面涂布的以聚氨酯为主料的复配物料的组分和各组分的重量配比是，聚氨酯∶二甲基甲酰胺∶木质纤维素∶助剂＝100∶130～150∶20～25∶0.5；其中所述助剂主要包括泡孔调节剂和流平剂。所述木质纤维，主张采用600目粉状的枝状或条状木质纤维，用其穿透DMF膜，从而引出水份。所述的聚氨酯为主料的复配物料的粘度在3000～6000喱泊(CPS)范围内。且主张所述复配物料从间隙1～2.5mm宽的涂头口内挤出。所述浸水基布若以2～5m/min的线速度通过，则可形成0.6～1.2mm厚的聚氨酯涂层。

本发明优选的所述凝固粘结生产工艺步骤所用的二甲基甲酰胺水溶液的二甲基甲酰胺的浓度在5～25％范围内。

本发明优选的所述烘干定型生产工艺步骤所采用的是蒸汽换热空气干燥定型工艺，其温度在130～150°c范围内。而特别主张的烘干定型温度为140C。当然并不排除采用其它干燥定型工艺，例如电加热干燥定型工艺等。

上述生产方法的技术方案得以实施后，本发明所述的生产方法，所具有的工艺流程简易，常温常压生产，安全可靠，现场环境好，节能节水，生产成本低，制成品质量好等特点，是不言而喻的。

如前述本发明生产方法制成的产品聚氨酯四面弹合成革结构的技术方案是：由氨纶弹力布与聚氨酯层复合粘结而成一体。

而本发明制成品优选的所述氨纶弹力布的克重在150～450g/m²范围内；所述聚氨酯层的厚度在0.6～1.2mm范围内；其四面伸长率和伸长回复率均在70～120％范围内。

上述本发明制成品所具有的伸长率明显大于已有技术，透气性好，聚氨酯涂层厚度适合实用要求，由于弹力高而所制成的服饰、皮具和装饰防护产品，不但给人的感觉舒适而具经久耐用等特点是显而易见的，它与已有技术所制成的合成革相比，具有突出的实质性特点和显著进步。

附图说明

图1是本发明一种具体生产方法的工艺流程图；

图2是本发明另一种具体生产方法的工艺流程图；

图3是本发明制成品的剖面图(放大)。

具体实施方式

以下对照附图，通过具体实施方式的描述，对本发明作进一步说明。

具体实施方式之一，如附图2所示。

一种聚氨酯四面弹合成革的生产方法，以聚氨酯为人造革基料，以涤纶或锦纶与氨纶经编的氨纶弹力布为基布；其生产方法的工艺步骤依次是，将所述基布退卷平幅导引通过含有二甲基甲酰胺的水浴浸渍、在经过浸渍的所述基布一表面涂布以聚氨酯为主料的复配物料、通过含有二甲基甲酰胺的水浴使聚氨酯层凝固成革并与所述基布粘结成一体、在城市公共自来水水浴内水洗和干燥定型，从而制成成品聚氨酯四面弹合成革；在此之后，还包括收卷生产工艺步骤。而在所述基布导引经过所述涂布聚氨酯和凝固粘结两个生产工艺步骤的整个过程时，所述基布是在恒线速度“零”张力条件下运动的。且其各生产工艺步骤，是在一专机生产线上依次连续进行的。而在所述基布导引通过二甲基甲酰胺水溶液浸渍步骤之后，还包括轧水生产工艺步骤，且所述基布通过轧水生产工艺步骤后的含水率为50％。在所述干燥定型步骤之后，还包括将制成品聚氨酯四面弹合成革收卷生产工艺步骤。而用来浸渍所述基布的二甲基甲酰胺水溶液的组分和各组分的重量配比是，水∶二甲基甲酰胺∶助剂＝100∶40∶0.5，其中所述助剂主要包括脱DMF-7剂、渗透剂和柔软剂。用来在所述基布一表面涂布的以聚氨酯为主料的复配物料的组分和各组分的重量配比是，聚氨酯∶二甲基甲酰胺∶木质纤维素∶助剂＝100∶140∶20∶0.5，其粘度为4000CPS；所述基布的运动速度为3.5m/min；其中所述助剂主要包括泡孔调节剂和流平剂。所述凝固粘结生产工艺步骤所用的二甲基甲酰胺水溶液的二甲基甲酰胺的浓度为15％。所述烘干定型生产工艺步骤所采用的是蒸汽换热空气干燥定型工艺，其温度为140°c。上述各生产工艺步骤均在常温常压下进行。所述基布在牵引辊的导引下平幅连续向前运动；且所述第一步骤基布通过水浴浸渍的时间为3分钟；所述第二步骤涂布聚氨酯，采用1mm间隙的涂口涂布，所述基布以4m/min的线速度通过；所述第三步骤聚氨酯层凝固粘结通过所述水浴的时间为8min；而第四步骤水洗通过水浴的时间为5 min。

具体实施方式之二，如附图3所示。

一种如本发明所述生产方法生产的产品聚氨酯四面弹合成革，由氨纶弹力布1与聚氨酯层2复合粘结而成一体。所述氨纶弹力布1的克重为200g/m²；所述聚氨酯层2的厚度为0.8mm；其四面伸长率和伸长回复率均在70～120％范围内。

如本发明生产方法制成的产品聚氨酯四面弹合成革初样的检测结果显示，其各项技术指标，均达到欧洲SGS标准。尤其是其二甲基甲酰胺(DMF)的残留量低于SGS标准。且在采用所述净化处理设备对含有二甲基甲酰胺的水溶液进行处理回用后，做到了无废水、废气排放。由于其各生产工艺步骤是在常压、常温条件下进行的，因此其生产现场环境尤其是空气也都是安全洁净的。

Claims

1、一种聚氨酯四面弹合成革的生产方法，以聚氨酯为人造革基料，其特征在于：

a、以氨纶弹力布为基布；

2、根据权利要求1所述的聚氨酯四面弹合成革的生产方法，其特征在于：其各生产工艺步骤，是在一专机生产线上依次连续进行的。

3、根据权利要求1所述的聚氨酯四面弹合成革的生产方法，其特征在于：在所述基布导引通过二甲基甲酰胺水溶液浸渍步骤之后或在涂布以聚氨酯为主料的复配物料步骤之前，还包括脱水生产工艺步骤，且所述基布通过脱水生产工艺步骤后的含水率在45～60％范围内。

4、根据权利要求1所述的聚氨酯四面弹合成革的生产方法，其特征在于：在所述干燥定型生产工艺步骤之后，还包括将制成品聚氨酯四面弹合成革收卷生产工艺步骤。

5、根据权利要求1所述的聚氨酯四面弹合成革的生产方法，其特征在于：用来浸渍所述基布的二甲基甲酰胺水溶液的组分和各组分的重量配比是，水∶二甲基甲酰胺∶助剂＝100∶30～50∶0.5；其中所述助剂主要包括脱DMF剂、渗透剂和柔软剂。

6、根据权利要求1所述的聚氨酯四面弹合成革的生产方法，其特征在于：用来在所述基布一表面涂布的以聚氨酯为主料的复配物料的组分和各组分的重量配比是，聚氨酯∶二甲基甲酰胺∶木质纤维素∶助剂＝100∶130～150∶20～25∶0.5；其中所述助剂主要包括泡孔调节剂和流平剂。

7、根据权利要求1所述的聚氨酯四面弹合成革的生产方法，其特征在于：所述凝固粘结生产工艺步骤所用的二甲基甲酰胺水溶液的二甲基甲酰胺的浓度在5～25％范围内。

8、根据权利要求1所述的聚氨酯四面弹合成革的生产方法，其特征在于：所述烘干定型生产工艺步骤所采用的是蒸汽换热空气干燥定型工艺，其温度在13-150℃范围内。

9、如权利要求1所述生产方法制成的产品聚氨酯四面弹合成革，其特征在于：由氨纶弹力布(1)与聚氨酯层(2)复合粘结而成一体。

10、根据权利要求9所述的聚氨酯四面弹合成革，其特征在于：所述氨纶弹力布(1)的克重在150～450g/m²范围内；所述聚氨酯层(2)的厚度在0.6～1.2mm范围内；其四面伸长率和伸长回复率均在70～120％范围内。