CN101070507B - 一种废润滑油的再生方法及设备 - Google Patents

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曹宇合
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天津新膜科技有限责任公司
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Abstract

本发明涉及一种废润滑油的再生方法及设备,该再生方法依次包括以下工艺:杂质沉降、颗粒粗滤、真空脱水,其特征在于在杂质沉降工艺后有加热工艺,真空脱水工艺之后还有二次加热工艺和膜分离工艺;加热工艺的温度为65-75℃;二次加热工艺的温度为50-90℃;所述膜分离工艺采用中空纤维膜,平均孔径为0.01-0.5μm,可耐80-90℃高温,并耐油腐蚀。该再生设备特征在于它适用于本发明的再生方法,包括至少一个前加热器、一套真空脱水装置、一个中间储罐、至少一个后加热器和至少一个中空纤维膜组件。采用本发明方法及设备工艺简单,操作容易,易于控制,能量转化率高和分离效果好,且不污染环境,能耗低,可使废润滑油有效回收利用。

Description

一种废润滑油的再生方法及设备
技术领域
[0001] 本发明涉及分离膜应用领域,具体为一种通过膜分离技术使废润滑油再生的方法及设备技术,国际专利主分类号拟为Int. Cl. B01D 69/12(2006. 01)。
背景技术
[0002] 润滑油在使用过程中,一方面外界污染物,如灰尘、金属屑、纤维、水分等会进入油液之中,污染润滑油;另一方面在机动车机体高温工作下润滑油本身也会发生氧化,导致性能变坏,成为废(润滑)油,不能继续使用。废润滑油主要表现为油液中有固体沉淀物、颜色变深、酸值增加,同时伴有难闻的气味。废润滑油如果继续使用,会使所用设备产生磨蚀,磨损,同时磨损又会产生新的磨粒,使油液进一步污染,引起恶性循环,不但达不到润滑的效果,反而会增加机动车机体或所用设备元件的磨损,造成零部件的堵塞,工作机构的失灵,甚至损坏和报废,严重影响其工作寿命、可靠性和安全性。
[0003] 仅就机动车而言,在进行维修和保养后,常常会更换掉大量的机油、齿轮油、液压油等各种润滑油,产生了大量的废油。由于废(旧)油液中不仅有变质的烃类,而且含有众多的金属及其氧化物。当燃烧废油时,这些污染物就可能随烟尘进入大气之中,造成空气污染,给人们的健康带来危害。而未经适当处理而倒弃的废油还会渗透到土壤里面,严重污染泥土 、地下水及河水等,对生态环境造成了很大的破坏。
[0004] 目前,中国每年润滑油的销量达500万吨。这意味着,我国每年至少有500万吨废油产生。由于传统废油处理方法成本过高、能耗大、效率低,大多数废油未经任何处理便燃烧了 。这不仅造成能源或资源的巨大浪费,而且严重污染环境。开发用于废油处理的新材料和技术,对废油加以处理并达到再次使用的要求,具有重要的社会效益和可观的经济效益,其市场潜力巨大。
[0005] 实际上传统意义下的"废油"并不废。研究表明,在废润滑油中,真正变质的不到其中的百分之十,因此如果净化再生工艺技术成熟,完全可以把废油再生为质量达到或接近新油标准的润滑油。
[0006] 通常,废油再生分为四大步骤:第一步是脱除废油中的沥青质等不溶物;第二步为脱除废油中的水分和轻油组分;第三步是脱除废油中可溶性氧化物;第四步是对基础润滑油进行精制脱色。传统的废油再生方法主要采用硫酸白土工艺,即将废油进行沉降除掉大颗粒杂质后,先用93%的硫酸除去油中的胶质、沥青质和其它氧化物,然后用碱液中和,最后用白土精制。该工艺过程中不仅会放出氧化生成的强烈剌激性气味,而且还排放出酸渣和碱渣,造成了二次环境污染。为了避免废油再生造成对环境的第二次污染,国内外对废油再生工艺有两种改进倾向:一是改进工艺操作条件和设备,减少酸渣产量,并做到综合利用、废物资源化;二是直接研究无酸污染的再生工艺。显然,后者为废油再生技术发展方向。它主要有十大类型:
[0007] 1.常减压蒸馏——多种溶剂精制;
[0008] 2.常减压蒸馏——溶剂精制——加氢精制;[0009] 3.薄膜蒸发器高真空蒸出润滑油——加氢精制;
[0010] 4.化学药剂脱金属——360。C热处理——白土床过滤——加氢精制;
[0011] 5.闪蒸——热处理——超细过滤——加氢精制——减压蒸馏;
[0012] 6.真空闪蒸出轻油——金属钠聚合除残渣——薄膜蒸发器高真空蒸出轻、中、重
润滑油;
[0013] 7.旋风蒸馏塔或薄膜蒸发器等减压蒸出润滑油——馏出润滑油白土精制;
[0014] 8.凝聚预处理——蒸馏_白土精制;
[0015] 9.釜式白土蒸馏;
[0016] 10.白土高温精制再生工艺。
[0017] 前五类方法无污染,再生工艺产率高、产品质量好,但投资大(比所述硫酸白土工艺高4-6倍),并且工艺条件要求高,设备复杂,需要高水平的技术操作工人。例如,所述的溶剂(精制)处理方法需要污水处理工艺,增加投资和设备负担;所述的加氢精制方法若非大规模连续生产也难以实现。所述的第六类工艺方法采用金属钠处理,金属钠在空气中极易自燃,遇水剧烈反应,产生易爆炸的氢气,贮运使用安全难以保证;所述的第七类工艺方法是用薄膜蒸发器将轻质润滑油提出来,进行白土补充精制,剩下的重质润滑油仍需采用硫酸-白土工艺进行再生,未完全实现无酸污染再生;所述的第八类工艺方法产率低,质量差,意义不大;所述的第九类工艺方法是将蒸馏与白土精制合并为一个工序,俗称带土蒸馏,该工艺节约能耗,效率高,但用于再生含有大量添加剂的废内燃机油时,若不增加硫酸精制工序往往得不到合格产品;所述第十类工艺是近年来我国石油科技工作者针对我国废油再生的国情,研究出的一种高效率的无酸污染再生新工艺,具有投资省、再生产品质量好等特点,能满足我国在油源分散、混杂严重、种类多、数量少、原料质量不稳定的条件下优质、高效、安全生产的要求。但是该工艺方法是在高温条件下实现的,消耗了大量的能量。[0018] 与所述第9种和第10种方法相似的有中国专利技术CN1162007A。它公开了一种废油再生为中性油和光亮油的工艺及装置。其废油再生工艺流程为:首先将废油、白土、汽三相混输,在管式炉循环精制蒸馏塔中加热到30(TC,闪蒸出水分、清柴油;然后带土油转入第二座管式炉循环精制蒸馏塔,油、土、汽三相在剧烈的紊流状态下加热精制到400°C ;最后换热降温至13(TC后过滤,得到中性油和光亮油。但是该工艺方法也要在高温(30(TC或40(TC)下实现,同样需要消耗大量的能量。此外白土的引入会形成大量的废渣,造成后处理十分困难。
[0019] 此外,中国专利文献CN2179873Y公开了一种矿物油废油净化再生装置。它所采用的工艺办法为:进油、粗滤、加热、真空脱水、静电净化、精滤、真空保护、定量给油的无酸处理方法。采用了间隙式管路加热结构,并列的双静电箱处理结构和抽真空结构,红外传感器液位定量控制结构,控制系统采用微型计算机自动控制。此工艺采用的装置设备复杂,成本较高,经济效益不理想。
[0020] 近年来,将废油处理成可利用的油的工艺还包括如下现有技术:[0021] 中国专利文献CN1326498A公开的一种废油再处理方法,用该方法可以获得基油及其应用,其方法包括以下步骤:1.废油蒸馏,以除去低沸点有机馏分和通过脱水使废油干燥;2.将第1步获得的废油在真空下蒸馏,以便将馏程在170至385t:之间的燃料油馏分和柴油组分以有利用价值的燃料油形式分离;3.将第2步的蒸馏残留物在高真空下借助薄层蒸发进行精细蒸馏,以使获得具有常见粘度范围的润滑油馏分;4.将第3步的底物进行精细蒸馏,从高沸点区可以获得高粘度状态的润滑油馏分,可根据需要在真空条件下接着分级蒸馏;5.将第3步和第4步获得的润滑油形式的馏分用N-甲基-2-吡咯烷酮(NMF)/或N-甲酰吗啉作为萃取剂萃取,以获得有利用价值基油。
[0022] 中国专利文献CN1624093A中公开的一种废油再生工艺及所用的装置,采用的工艺方法为:除杂步骤,除去油中大部分的游离水及固体颗粒和重金属杂质;脱水步骤,将油中加入破乳剂后在真空脱水装置中进行脱水;催化裂化步骤,将脱水后的油升温至450°C左右的油液输入到组分切割器中,并根据所需目标产品来控制组分切割器中的催化裂化温度;精分馏步骤,将催化裂化后的油液经过精分馏得到目标产品。
[0023] 另外还有利用分子蒸馏方法回收废油也比较成功的报道,其质量可达到或超过原
有质量标准,而且不破坏环境。但是以上的各种工艺方法基本上都是要在较高的温度情况
下进行操作的,消耗的能源较多,而且工艺比较复杂,成本较高,经济效益不理想。
[0024] 膜分离是用天然的或人工合成膜,以外界能量或化学位差作为推动力,对双组分
或多组分溶质和溶剂进行分离、分级、提纯或富集的方法。溶剂透过膜的过程称为渗透,溶
质透过膜的过程称为渗析。常用的膜分离方法有电渗析、反渗透、钠滤、超滤、微滤等,此外
还有自然渗析。膜分离技术与传统的分离方法比较,具有如下明显的优点:
[0025] 高效:由于膜具有选择性,它能有选择性地透过某些物质,而阻挡另一些物质的透
过。选择合适的膜,可以有效地进行物质的分离,提纯和浓縮。
[0026] 节能:多数膜分离过程在常温下操作,被分离物质不发生相变,是一种低能耗,低成本的单元操作;过程简单、容易操作和控制;容易与其它工艺和方法集成,适宜大规模化;不污染环境。由于这些优点使膜分离技术在短短的时间迅速发展起来,已广泛有效地应用于石油化工、生化制药、医疗卫生、冶金、电子、能源、轻工、纺织、食品、环保、航天、海运等领域,形成了独立的新兴技术产业。
[0027] 采用膜分离的方法再生废油是传统废油净化再生技术的一项重大突破。例如,香港正昌环保科技公司采用薄膜技术——伟思(VSEP)超频震动薄膜过滤来处理发动机及机器所产生的废油,取得了良好的效果。但是该项目技术也存在以下不足:设备成本太高,投资巨大,而且高频震动能耗高,浪费资源,且所使用的膜元件为平板膜,不易进行反冲洗,实际应用受到很大限制。
发明内容
[0028] 针对现有技术的不足,本发明拟解决的技术问题是:提供一种废润滑油的再生方法及设备,该方法采用无酸精制,引入膜分离手段,走环保型工艺路线,且工艺简单,便于实际推广;该设备能耗低,操作弹性大,占地面积小,成本低,易于工业化应用。[0029] 本发明解决所述再生方法技术问题的技术方案是,设计一种废润滑油的再生方法,该再生方法依次包括以下工艺:杂质沉降工艺、加热工艺、颗粒粗滤工艺、真空脱水工艺,其特征在于在所述的杂质沉降工艺后有加热工艺,真空脱水工艺之后还有二次加热工艺和膜分离工艺,即可制得再生油;所述加热工艺的加热温度为65-75t:;所述二次加热工艺的加热温度为> 60-9(TC;所述膜分离工艺采用中空纤维膜,其平均孔径为0. 05-0. 5 y m,可耐80-9(TC高温,并耐油腐蚀。[0030] 本发明解决所述再生设备技术问题的技术方案是,设计一种废润滑油的再生设备,其特征在于它适用于本发明所述废润滑油的再生方法,包括至少一个前加热器、一套真空脱水装置、一个中间储罐、至少一个后加热器和至少一个中空纤维膜组件;所述的真空脱水装置包括一个真空罐,其上部开有输入孔,输入孔内接有脱水脱气元件;真空罐的侧壁连接有空气滤清器,空气滤清器依次与真空破坏阀和进气阀管接,空气的输入由进气阀和真空破坏阀控制;真空罐的下部与中间储罐的下部管接;中间储罐的下部依次经后加热器、排油泵和单向阀与中空纤维膜组件的处理液进口端相连接。
[0031] 与现有技术相比,本发明的废润滑油再生方法因为采用了中空纤维膜分离技术,工艺简单,操作容易,易于控制,能量转化率高和分离效果好等特点,且没有引入新的化学试剂,不污染环境,在分离体系无相变的条件下进行废油净化,大大减少了能量的消耗,节约了资源;本发明的废润滑油再生设备由于设计了耐高温耐油的中空纤维膜分离装置,打破了以往普通中空纤维膜仅用于水处理和使用温度的限制,因而具有结构简单,过滤面积大,处理效果好,使用温度高,耐腐蚀,易清洗及再生,操作简便、运行费用低、维护方便,使用安全环保,便于实际应用等特点。
附图说明
[0032] 图1是本发明所述废润滑油的再生方法及设备一种实施例的工艺原理及设备结构示意图;
[0033] 图2是本发明所述废润的滑油再生方法及设备一种实施例采用聚偏氟乙烯(PVDF)中空纤维膜处理废润滑油过程中膜通量随操作时间变化的曲线图;[0034] 图3是本发明所述废润滑油的再生方法及设备一种实施例采用聚醚砜(PES)中空纤维膜处理废润滑油过程中膜通量随操作时间变化的曲线图;
[0035] 图4是本发明所述废润滑油的再生方法及设备一种实施例采用PES中空纤维膜分别在温度5(TC和6(TC下处理废润滑油时膜通量随时间变化的曲线图;[0036] 图5是本发明所述废润滑油的再生方法及设备一种实施例采用PES中空纤维膜在不同温度(29_65°C )条件下对脱水后的废油进行处理时膜通量随时间变化的曲线图。
具体实施方式
[0037] 下面结合实施例及其附图进一步叙述本发明,但本发明不受实施例的限制:[0038] 本发明所述废润滑油(简称废油)的再生方法(简称再生方法)包括以下工艺:废油顺序经过杂质沉降工艺、加热工艺、颗粒粗滤工艺、真空脱水工艺、二次加热工艺和中空纤维膜分离工艺后,即可制得再生油。
[0039] 所述的杂质沉降工艺为常规工艺,作用是使废油中的大杂质、大颗粒通过重力作用首先从废油中分离出来。
[0040] 所述的加热工艺是本发明引入的新工艺。其作用是使加热后废油体系的黏度大大
降低,流动性大大增强,便于管道的输送和增强粗过滤工艺的进行速度,也为下一步真空脱
水中水分的挥发提供了能量。所述的加热工艺的加热温度为65-75°C。
[0041] 所述的颗粒粗滤工艺也为常规工艺,作用是在杂质沉降工艺基础上,进一步除去
经加热工艺后废油中的杂质颗粒。[0042] 所述的真空脱水工艺也为常规工艺,作用是将除杂后的废油输入到真空罐中,在高真空(5000-7000Pa)下,迅速挥发水分,经干燥空气置换后,再由真空泵抽出真空罐,使得油品中的水分体积浓度降至《1%。
[0043] 所述的二次加热工艺也是本发明引入的新工艺。其作用是提高油品的温度,增加其流动性,并为下一步的膜分离工艺提供更好的条件。膜分离工艺是一个循环过滤过程。由于在膜分离循环过程中,废油体系的温度会下降,故本发明在真空脱水后,再次或二次引入加热工艺。所述二次加热工艺的加热温度范围是50-9(TC。该加热处理温度直接影响下一步膜分离工艺的中空纤维膜通量:较高的温度有利于废油的粘度降低,使膜表面的流体的流动速度加大,从而使得废油容易通过膜孔,表现出膜通量的增大,产率的提高。此外,设计进入膜分离的废油温度调控范围很大,在50-9(TC的范围内都属于膜分离允许操作的温度。这一温度范围与中空纤维膜的耐高温性能有关。超出中空纤维膜的耐高温范围时会损坏膜分离组件;而在温度低于5(TC时,膜的渗透通量会明显下降,导致产率下降,但这并不意味着本发明方法不可行。试验研究表明,较佳的操作温度范围是80-85t:。[0044] 所述的膜分离工艺是本发明创新设计的新工艺。膜分离工艺是将脱水后的油液输入到中空纤维膜组件中,经中空纤维膜分子级膜分离净化后,即可得到再生油。所述膜分离工艺采用中空纤维膜,其平均孔径为0. 05-0. 5 ii m,可耐80-9(TC高温,并耐油腐蚀。膜分离技术本身是现有技术。与现有技术不同是,传统膜分离工艺的分离过程通常是在常温下进行,而本发明方法需要在所述的温度范围内实施膜分离工艺。因为废油在常温下的黏度非常大,常温下进行膜分离工艺会使膜分离的传质过程中阻力很大,分离效能降低,没有工业实施意义。与一般需要在300-40(TC高温范围内进行的现有废油回收工艺相比,本发明设计的加热工艺和二次加热工艺都是相对低温范围,它不会出现现有的废油回收工艺中高温伴随着相变,需要消耗大量汽化热的现象,也即本发明方法是低温加热,不产生相变,能耗较低,符合降耗减排要求。
[0045] 在本发明的再生方法中,所述的杂质沉降工艺、颗粒粗滤工艺和真空脱水工艺与现有技术本质相同。本发明独创性在于设计了加热工艺、二次加热工艺和中空纤维膜废油分离工艺:即在50-9(TC的温度范围内,采用平均孔径为0. 01-0. 5ii m、耐80-9(TC高温、耐油腐蚀的中空纤维膜组件对除杂脱水后的废油进行分子级分离净化,净化后即可得到清澈透明的再生油。
[0046] 本发明所得再生油为棕色透明油体,可以作为一般的润滑油使用,也可以当作高质量的燃料油使用,或是作为进一步精炼提炼润滑油的原料油使用。
[0047] 本发明同时设计了废润滑油再生的设备(简称再生设备)。该再生设备基本为一套用于水处理的中空纤维膜分离设备,或者说是借鉴了用于水处理的中空纤维膜分离设备。其特征在于它适用于本发明所述的废润滑油的再生方法,具体包括(参见图1):机械或管路顺序连接的至少一个沉降槽1、至少一个粗滤器5、至少一个前加热器3、一套真空脱水装置、一个中间储罐17、至少一个后加热器19和至少一个中空纤维膜组件24 ;所述的真空脱水装置包括一个真空罐11 ,其上部开有输入孔和水气逸出口 ,输入孔内接有脱水脱气元件IO,水气逸出口依次外有冷凝器14和与真空泵15 ;真空罐11的上部还连接有第一真空表12,冷凝器14连接有第二真空表13 ;真空罐11的侧壁分别连接有空气滤清器7、真空罐液位显示器16和液位控制器6,所述空气滤清器7又依次与真空破坏阀8和进气阀9管接,空气的输入由进气阀9和真空破坏阀8控制;真空罐11的下部与所述中间储罐17的下部管接;所述中间储罐17的下部还依次经后加热器19、排油泵20和单向阀21与中空纤维膜组件24的处理液进口端相连接;
[0048] 所述中空纤维膜组件24的浓縮液出口端与所述中间储罐17的上部连接,在该连接的管路上接有浓縮油出口阀26 ;中间储罐17安装有中间储罐液位显示器18 ;所述中空纤维膜组件24的反洗液入口端顺序经反洗阀30、洗液泵23与洗液储罐22管接,中空纤维膜组件24的渗透液出口端与清油出口阀25管接;所述的中间储罐17,用于存储脱水后的油品。
[0049] 所述的沉降槽1依次经输油泵2、输油阀27、前加热器3和粗滤器5与所述真空罐11管接;所述的粗滤器5的输入端和输出端之间连接有压差报警器4 ;所述的前加热器3和后加热器19分别连接有前恒温控制仪28和后恒温控制仪29。
[0050] 本发明再生设备的关键设计是在废油再生技术中首次采用了耐高温、耐油的中空纤维膜分离系统或膜组件对废油进行分子级膜分离净化。本发明所使用的中空纤维膜材料包括聚偏氟乙烯(PVDF)、聚砜(PS)、聚醚砜(PES)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)或聚氯乙烯(PVC)等中的任意一种,其具有亲水或疏水或超疏水等功能,并且过滤面积大、易清洗,好再生等优点。目前的中空纤维聚合物膜组件普遍最高使用温度为40-50°C ,本发明使用的中空纤维膜组件要求其耐温^ 8(TC,且耐油腐蚀。实施例使用的中空纤维膜组件为天津膜天膜工程技术有限公司销售的产品,其平均孔径为0.01-0. 5 iim,耐温范围可达80-9(TC,且耐油腐蚀。
[0051] 本发明再生设备的另一个创新设计是采用了由空气进气阀9、真空破坏阀8和真空泵15构成的真空破坏系统。该真空破坏系统可使充斥在真空罐11里的水汽被干燥空气及时置换排出,促进了脱水脱气过程的进行。本发明再生设备的其他装置与现有技术的膜分离设备本质相同。本发明所述再生设备在真空罐ll内设计了多层圆盘式脱水脱气件io。所述的多层圆盘式脱水脱气件10结构基本同于或本质同于中国专利文献CN2129763Y中公开的一种废油再生装置中的漏油圆板,不再赘述。它可以使废油以油膜的形式充分展开,有利于废油中水分的挥发。
[0052] 本发明所述再生方法和设备的工作原理和过程如下(参见图1):废油经沉降槽1沉淀后由输油泵2抽出送入前加热器3中加热,经前加热器3加热后的油品经过粗滤器5后输入真空罐11中;油液在所述的多层圆盘式脱水脱气件10上形成展开的油膜,油中的水分子在高真空度下挥发出来,由真空泵15从真空罐11中抽出,并在冷凝器14中冷凝回收。当粗滤器5堵塞严重时,所述的压差报警器4可报警,提示更换滤芯。当真空罐ll内的液位到达一定值后,真空破坏阀8开启,空气经进气阀9进入,空气滤清器7过滤后进入真空罐ll,并将真空罐11内的水气置换出来。第一真空表12显示真空罐11的内部压力,第二真空表13显示冷凝器14的内部压力,便于了解和控制工艺压力。所述的液位控制器6用于控制油品的输入量,进而控制真空罐ll内的液位。所述真空破坏阀8的开启和关闭也由液位控制器6产生的信号控制。经真空罐11脱水后的油品送入中间储罐17中;中间储罐17中的油品再经后加热器19加热到70-8(TC后,由排油泵20经单向阀21泵入中空纤维膜组件24中进行分子级分离净化;净化后所得到的清油产品经清油出口阀25送入产品储罐(图中未画出)中储存;浓縮油则经浓縮油出口阀26排出处理,或者打回到中间储罐17中再处理。
[0053] 本发明废油再生设备的进一步特征在于它还包括中空纤维膜反洗装置。该反洗装置包括与所述中空纤维膜组件24的反洗液入口端顺序管接的反洗阀30、洗液泵23和洗液储罐22。本发明再生设备操作运行一段时间后,可由洗液泵23从洗液储罐22中泵出洗液,经打开的反洗阀30对所述中空纤维膜组件24进行在线反冲洗,以保证中空纤维膜组件24系统的正常稳定地运行。这也意味着本发明的再生方法还包括定期的反洗工艺。这对废油再生工业化的实际生产非常有用。[0054] 本发明未述及之处适用于现有技术。[0055] 下面给出本发明的具体实施例:[0056] 实施例1
[0057] 使用本发明实施例所述的废油再生设备和再生方法,对取自汽车修配厂的废油(下同)进行粗滤除杂脱水后,采用采用平均孔径为0. 1 ii m的耐85t:高温的聚偏氟乙烯(PVDF)中空纤维膜组件,在前后处理温度分别为65t:和85t:、操作压力0. lMPa的条件下,对脱水除杂后的所述废油进行膜分离净化,净化后即可得到清澈透明的棕色再生油。[0058] 图2是该分离过程中膜通量随操作时间变化的曲线图。从图2中可以看出,整个操作过程膜通量比较稳定。对再生油进行简单的黏度测定:废油在4(TC时的黏度为85X10—3Pa • S,所得到的再生油在4(TC时的黏度为35X10—3Pa • S,粘度大为降低。[0059] 实施例2
[0060] 再生方法和设备同实施例1,但工艺条件为:前后处理温度分别75t:和80°C 、作压力0. 1Mpa下,采用聚砜中空纤维膜对脱水除杂后的废油进行膜分离净化,可得清澈透明的棕色再生油。
[0061] 图3是该分离过程中膜通量随操作时间变化的曲线图。从图3中可以看出,整个
操作过程膜通量比较稳定。
[0062] 实施例3
[0063] 采用与实施例2同样的PES膜组件和同样的操作方法,分别在处理温度5(TC和6(TC下,对膜通量随时间的变化进行研究,结果如图4所示。
[0064] 由图4可以看出,处理温度60°C时,整个净化过程的膜通量比50°C时的膜通量提高了约64%。这说明,处理温度对中空纤维膜再生废油有直接的影响:较高的温度有利于废油的粘度降低,使膜表面的流体的流动速度加大,从而使得废油容易通过膜孔,表现出膜通量的增大。[0065] 实施例4
[0066] 采用实施例2所述的膜组件和操作压力,对脱水后的废油进行处理,考察在不同处理温度(29_65°C )条件下膜通量的变化,其结果如图5所示。
[0067] 由图5可以看出,随着温度的升高,膜通量也不断地升高,尤其是在处理温度50-6(TC时,膜通量急剧上升。这是由于随着温度的升高,废油分子剧烈运动,使得废油的流动扩散性不断地增强,从而使得废油渗透量增大。
[0068] 脱水后废油在经过PES中空纤维膜组件进行膜分离净化后,即可得到清澈透明的棕色再生油产品。对再生油进行简单的黏度测定:废油在4(TC时的黏度为85X 10—3Pa • S,所得到的再生油在4(TC时的黏度为37X10—3Pa • S,粘度大为降低。

Claims (6)

  1. 一种废润滑油的再生方法,该再生方法依次包括以下工艺:杂质沉降工艺、颗粒粗滤工艺、真空脱水工艺,其特征在于在所述的杂质沉降工艺后有加热工艺,真空脱水工艺之后还有二次加热工艺和膜分离工艺,即可制得再生油;所述加热工艺的加热温度为65-75℃;所述二次加热工艺的加热温度为大于60℃,且小于90℃;所述膜分离工艺采用中空纤维膜,其平均孔径为0.05-0.5μm,可耐80-90℃高温,并耐油腐蚀。
  2. 2. 根据权利要求1所述废润滑油的再生方法,其特征在于所述的中空纤维膜为聚偏氟乙烯、聚砜、聚乙烯、聚丙烯或聚氯乙烯中空纤维膜中的一种。
  3. 3. 根据权利要求2所述废润滑油的再生方法,其特征在于所述的聚砜中空纤维膜为聚醚砜中空纤维膜。
  4. 4. 根据权利要求1所述的废润滑油再生的方法,其特征在于所述的二次加热工艺的加热温度为80-85°C。
  5. 5. —种废润滑油的再生设备,其特征在于它适用于权利要求1所述废润滑油的再生方法,包括至少一个前加热器、一套真空脱水装置、一个中间储罐、至少一个后加热器和至少一个中空纤维膜组件;所述的真空脱水装置包括一个真空罐,其上部开有输入孔,输入孔内接有脱水脱气元件;真空罐的侧壁连接有空气滤清器,空气滤清器依次与真空破坏阀和进气阀管接,空气的输入由进气阀和真空破坏阀控制;真空罐的下部与中间储罐的下部管接;中间储罐的下部依次经后加热器、排油泵和单向阀与中空纤维膜组件的处理液进口端相连接。
  6. 6. 根据权利要求5所述废润滑油的再生设备,其特征在于它还包括中空纤维膜反洗装置,该反洗装置包括与所述中空纤维膜组件的反洗液入口端顺序管接的反洗阀、洗液泵和洗液储罐。
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