CN101028826B - 一种混挂车列自动计量参数切换方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及列车计量技术领域，特别是一种混挂车列自动计量参数切换方法。包括编制程序，加装通讯板，完成数据传递，根据车厢标重，自动计算出三个预调值，通过循环值对仪表预设值进行实时更改，由程序运算自动进行参数切换。相同车型时，根据仪表设定的计量数据来实时监测定量仓中的煤量，程序根据定量仓内的当前煤量来控制缓冲仓下的八片液压闸门的控制来实现定量仓的定量，此过程分四步进行，针对定量仓煤量设定四个预调点，在程序中将称重传感器实时传送的煤量与三个预调点进行比较。本发明广泛用于铁路运输需要对不同车型车列快速装车计量。
Description
技术领域
本发明涉及列车计量技术领域，特别是一种混挂车列自动计量参数切换方法。
背景技术
在铁路运输过程中，需要对不同车型车列快速装车计量。同一车型车列，在装车过程中，计量预调值只进行一次设置即可装一列列车，当车型为不同车型混挂时，为保证计量准确，在作业过程中需对每一节车皮的计量进行人工设置，这样就造成供料设备开开停停，造成装车效率低下，严重影响装车生产。
发明内容
本发明的目的是克服上述现有技术的不足之处，提供一种混挂车列自动计量参数切换方法。
技术方案
相同车型时，快速定量装车系统的快速是基于车型一致的情况下达到的，在装车过程中，程序根据称重仪表设定的计量数据来实时监测定量仓中的煤量，程序根据定量仓内的当前煤量来控制缓冲仓下的八片液压闸门的开闭来实现定量仓的定量，此过程分四步进行，针对定量仓煤量设定四个预调值，在程序中将称重传感器实时传送的煤量与三个预调值进行比较，当煤量达到第一个预调值时，所有四对闸门均关一片，达到第二个预调值时，剩余的四片闸门关闭三片，当达到第三个预调值时，剩余的一片关闭，以实现定量仓对煤量的精确定量。等煤定量后进行装车，此过程循环进行直至装车完毕。
不同车型混挂车列的自动计量参数切换方法。编制程序如下：编制模块化程序、定义数据结构、编制程序算法、编制数据库模块。并在称重仪表上加装通讯板，完成数据传递。具体方案为：根据车厢标重，自动计算出三个预调值(称重仪表有四个预调值，其中一个预调值不参与自动配煤计量，此值为固定值，不需每次设定)，三个预调值的具体内容为：三个预调值是称重仪表固有的三个电压称重信号报警值，此值大小可人为设定，当达到设定值时，称重仪表向外输出信号，定量装车就是依据这三个值进行称重控制，如装60吨的车皮，对这三个值设定如下：D1＝59t，D2＝56t，D3＝52t，在装车过程中，当称重仪表检测称重信号达到D 3值时，缓冲仓下的八片配仓闸门关闭一半(闸门共八片中的四片)，当称重信号达到D2时，再关闭三片闸门，当达到D1时，剩余一片关闭，配料结束(此八片闸门在程序中已设定关闭次序)，通过循环值对称重仪表预设值进行实时更改，进行自动参数切换，消除人工更改造成的不利因素。原理图见附件。t为吨。
一种混挂车列自动计量参数切换方法，步骤包括如下：编制程序，在称重仪表上加装通讯板，完成数据传递，根据车厢标重，自动计算出三个预调值，通过循环值对称重仪表预设值进行实时更改，由程序运算自动进行参数切换，所述三个预调值具体内容为称重仪表内部的称重电压信号，称重仪表内部有四个信号预调值(报警值)，前三个预调值(报警值)作业时要根据车厢标重进行调整，这三个信号预调值控制闸门向定量仓内进行配料作业，以保证称重的精确性，第四个预调值(报警值)为固定值，保证定量仓内的物料放空，此预调值一次性设定，不进行调整，所述循环值为车皮总数，所述参数即为所述三个预调值。
所述编制程序包括：编制模块化程序、定义数据结构、编制程序算法、编制数据库模块。
所述编制程序编制如下：
一、模块程序
1)主程序，完成各子程序的调入和装车过程的完成，同时定义Esc(退出键)退出主程序；
2)参数变更子程序，完成每节车皮计量参数D1、D2、D3的变更；
3)车皮信息调入子程序，完成车皮计量数据信息的调入；
4)计量结果反馈子程序；
二、数据库定义的数组包括
序号、车号、标重、实重、计量误差、计量人、计量参数D1、D2、D3；
三、程序编辑的过程描述
1)主程序运行，输入车皮总数N，并作为装车计量总循环数，退出条件(包括故障退出Esc键定义)；
2)调入参数变更子程序；
(1)调入车皮信息调入子程序，将车号，标重录入；
(2)自动设定计量标重，计算D1、D2、D3计量参数；
(3)打开计量参数D1、D2、D3变更程序，并自动录入新计量参数D1、D2、D3；
3)人工给定信号装车，程序运行暂停，提示装车；
4)人工给定完成装车信号，程序运行暂停，提示装车完成；
5)调入计量结果反馈子程序；
6)进入下一车皮的计量；
7)重复2～6直到装车完成；
8)装车结束。
相同车型时，程序根据称重仪表设定的计量数据来实时监测定量仓中的煤量，程序根据定量仓内的当前煤量来控制缓冲仓下的八片液压闸门的开闭来实现定量仓的定量，此过程分四步进行，针对定量仓煤量设定四个预调值，步骤1；在程序中将称重传感器实时传送的煤量与前三个预调值进行比较，步骤2；当煤量达到第一个预调值时，所有四对闸门均关一片，步骤3；达到第二个预调值时，剩余的四片闸门关闭三片，步骤4；当达到第三个预调值时，剩余的一片关闭，以实现定量仓对煤量的精确定量。
四个预调值设定如下：对装60吨的车皮，四个值设定如下：D1＝59t，D2＝56t，D3＝52t，D4＝300kg，在装车过程中，称重仪表检测到D4的称重信号时，定量仓的放仓闸门关闭，配仓的闸门全部打开，当达到D3的称重信号时，缓冲仓下的八片配仓闸门关闭一半(四片)，当达到D2的称重信号时，再关闭三片闸门，当达到D1时，剩余一片关闭，配料结束(此八片闸门在程序中已设定关闭次序)。不同车型时，编制程序包括：编制模块化程序、定义数据结构、编制程序算法、编制数据库模块。
不同车型时具体方案为：根据车厢标重，自动计算出三个预调值(称重仪表有四个预调值，其中一个预调值不参与自动配煤计量，此值为固定值，不需每次设定)，三个预调值的具体内容为：三个预调值是称重仪表固有的三个电压称重信号报警值，此值大小可人为设定，当达到设定值时，称重仪表向外输出信号，定量装车就是依据这三个值进行称重控制，步骤1；在程序中将称重传感器实时传送的煤量与三个预调值进行比较，步骤2；当煤量达到第一个预调值时，所有四对闸门均关一片，即四片，步骤3；达到第二个预调值时，剩余的四片闸门关闭三片，步骤4；当达到第三个预调值时，剩余的一片关闭。
发明的有益效果：
本发明的混挂车列自动计量参数切换方法解决了混挂车列不能快速装车的瓶颈问题，每列车(50节)可节约装车时间60分钟，年装车效益可增加361.35万元以上。
在铁路运输过程中，煤炭行业以及其它散装物料混挂车裂的快速装运系统中有不可替代的作用，具有广泛的推广应用前景。
附图说明
图1是本发明混挂车列自动计量参数切换方法的流程图；
图2是本发明混挂车列自动计量参数切换方法的程序模块示意图；
图3是本发明混挂车列自动计量参数切换方法，相同车型和不同车型时的流程图。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
图1是本发明混挂车列自动计量参数切换方法的流程，步骤如下：
1、扫描仪将车号，标重、车皮自重信息录入计算机，并根据标重计算D1，D2，D3值，存入数据库；
2、计算机将装车控制PLC(可编程控制器)更改D1，D2，D3程序打开，并从数据库内根据运行指针录入新的D1，D2，D3值；
3、计算机控制装车控制PLC更改D1，D2，D3程序关闭；
4、更改计量装车D1，D2，D3参数值结束。
图2是本发明混挂车列自动计量参数切换方法的程序模块示意图；工作过程如下：
1)主程序运行，输入车皮总数N，并作为装车计量总循环数；
2)调入计量参数变更子程序；
(1)调入车皮信息调入子程序，将车号，标重录入；
(2)根据车皮标重，自动设定计量标重，并根据车皮标重计算D1、D2、D3计量参数；
(3)打开计量参数D1、D2、D3修改程序，并自动录入新计量参数值D1、D2、D3；
3)人工给定信号装车，程序运行暂停，提示装车；
4)人工给定完成装车信号，程序运行暂停，提示单节车皮装车完成；
5)调入计量结果反馈子程序；
6)进入下一车皮的计量；
7)重复2～6直到装车完成(此时计量累加数n＝N)；
8)装车结束。
9)自动打印装车报表。
图3是本发明混挂车列自动计量参数切换方法，相同车型和不同车型时的流程；
程序根据仪表设定的计量数据来实时监测定量仓中的煤量，程序根据定量仓内的当前煤量来控制缓冲仓下的八片液压闸门的控制来实现定量仓的定量，此过程分四步进行，针对定量仓煤量设定四个预调点，步骤1；在程序中将称重传感器实时传送的煤量与三个预调点进行比较，步骤2；当煤量达到第一个预调点时，所有四对闸板均关一片，步骤3；当达到第二个预调点时，剩余的四片闸门关闭三片，步骤4；当达到第三个预调点时，剩余的一片关闭，以实现定量仓对煤量的精确定量。对装60吨的车皮，四个值设定如下：D1＝59t，D2＝56t，D3＝52t，D4＝300kg，在装车过程中，仪表检测到D4的称重信号时，定量仓的放仓闸门关闭，配仓的闸门全部打开，当达到D3的称重信号时，配仓闸门关闭一半(四片)，当达到D2的称重信号时，再关闭三片闸门，当达到D1时，剩余一片关闭，配料结束(此八片闸门在程序中已设定关闭次序)。
不同车型时的流程，混挂车列的自动计量参数切换方法，具体方案为：根据车厢标重，自动计算出三个预调值，三个预调点的具体内容为：三个预调点是称重仪表固有的三个电压称重信号报警值，此值大小可人为设定，当达到设定值时，称重仪表向外输出信号，定量装车就是依据这三个值进行称重控制，步骤1；在程序中将称重传感器实时传送的煤量与三个预调点进行比较，步骤2；当煤量达到第一个预调点时，所有四对闸板均关一片，步骤3；达到第二个预调点时，剩余的四片闸门关闭三片，步骤4；当达到第三个预调点时，剩余的一片关闭。对装60吨的车皮，三个预调值设定如下：D1＝59t，D2＝56t，D3＝52t，在装车过程中，当仪表检测称重信号达到D3值时，配仓闸门关闭一半，即四片，当称重信号达到D2时，再关闭三片闸门，当达到D1时，剩余一片关闭，配料结束，通过循环值对仪表预设值进行实时更改，进行自动参数切换。
Claims (8)
1.一种混挂车列自动计量参数切换方法，步骤包括如下：编制程序，在称重仪表上加装通讯板，完成数据传递，根据车厢标重，自动计算出三个预调值，通过循环值对称重仪表预设值进行实时更改，由程序运算自动进行参数切换，所述三个预调值具体内容为称重仪表内部的称重电压信号，称重仪表内部有四个信号预调值，前三个预调值作业时要根据车厢标重进行调整，这三个信号预调值控制闸门向定量仓内进行配料作业，以保证称重的精确性，第四个预调值为固定值，保证定量仓内的物料放空，此预调值一次性设定，不进行调整，所述循环值为车皮总数，所述参数即为所述三个预调值。
2.根据权利要求1所述的混挂车列自动计量参数切换方法，其特征在于，所述编制程序包括：编制模块化程序、定义数据结构、编制程序算法、编制数据库模块。
3.根据权利要求2所述的混挂车列自动计量参数切换方法，其特征在于，所述编制程序编制如下：
一、模块程序
1)主程序：完成各子程序的调入和装车过程的完成，同时定义Esc退出程序键；
2)参数变更子程序：完成每节车皮计量参数D1、D2、D3的变更；
3)车皮信息调入子程序：完成车皮计量数据信息的调入；
4)计量结果反馈子程序；
二、数据库定义的数组包括
序号、车号、标重、实重、计量误差、计量人、计量参数D1、D2、D3；
三、程序编辑的过程描述
1)主程序运行，输入车皮总数N，并作为装车计量总循环数，退出条件；
2)调入参数变更子程序；
(1)调入车皮信息调入子程序，将车号，标重录入；
(2)自动设定计量标重，计算D1、D2、D3计量参数；
(3)打开计量参数D1、D2、D3变更程序，并自动录入新计量参数D1、D2、D3；
3)人工给定信号装车，程序运行暂停，提示装车；
4)人工给定完成装车信号，程序运行暂停，提示装车完成；
5)调入计量结果反馈子程序；
6)进入下一车皮的计量；
7)重复2～6直到装车完成；
8)装车结束。
4.根据权利要求1所述的混挂车列自动计量参数切换方法，其特征在于，相同车型时，程序根据称重仪表设定的计量数据来实时监测定量仓中的煤量，程序根据定量仓内的当前煤量来控制缓冲仓下的八片液压闸门的开闭来实现定量仓的定量，此过程分四步进行，针对定量仓煤量设定四个预调值，步骤1；在程序中将称重传感器实时传送的煤量与前三个预调值进行比较，步骤2；当煤量达到第一个预调值时，所有四对闸门均关一片，步骤3；达到第二个预调值时，剩余的四片闸门关闭三片，步骤4；当达到第三个预调值时，剩余的一片关闭，以实现定量仓对煤量的精确定量。
5.根据权利要求4所述的混挂车列自动计量参数切换方法，其特征在于，四个预调值设定如下：对装60吨的车皮，四个值设定如下：D1＝59t，D2＝56t，D3＝52t，D4＝300kg，在装车过程中，称重仪表检测到D4的称重信号时，定量仓的放仓闸门关闭，配仓闸门全部打开，当达到D3的称重信号时，配仓闸门关闭一半，当达到D2的称重信号时，再关闭三片闸门，当达到D1时，剩余一片关闭，配料结束。
6.根据权利要求1所述的混挂车列自动计量参数切换方法，其特征在于，不同车型时编制程序包括：编制模块化程序、定义数据结构、编制程序算法、编制数据库模块。
7.根据权利要求6所述的混挂车列自动计量参数切换方法，其特征在于，不同车型时具体方案为：根据车厢标重，自动计算出三个预调值，三个预调值大小可人为设定，当达到设定值时，称重仪表向外输出信号，定量装车就是依据这三个值进行称重控制，步骤1；在所述编制程序的程序中将称重传感器实时传送的煤量与三个预调值进行比较，步骤2；当煤量达到第一个预调值时，定量仓的所有四对闸门均关一片，步骤3；达到第二个预调值时，剩余的四片闸门关闭三片，步骤4；当达到第三个预调值时，剩余的一片关闭。
8.根据权利要求7所述的混挂车列自动计量参数切换方法，其特征在于，对装60吨的车皮，三个预调值设定如下：D1＝59t，D2＝56t，D3＝52t，在装车过程中，当称重仪表检测称重信号达到D3值时，缓冲仓下的八片配仓闸门关闭一半，即四片，当称重信号达到D2时，再关闭三片闸门，当达到D1时，剩余一片关闭，配料结束，通过循环值对称重仪表预设值进行实时更改，进行自动参数切换。
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