CN100594246C - 一种含钼废催化剂回收高纯度钼的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种从含钼废催化剂回收高纯度钼的方法。将含钼废催化剂进行焙烧、粉碎，然后采用含氨、碳酸氢铵和双氧水的碱性溶液浸取并过滤，过滤后的固体物进行二次焙烧和浸取，两次浸取液酸化沉淀出铝，然后继续酸化将钼以钼酸形式沉淀出来，钼酸进一步用氨水溶解，再次调节pH值获得钼酸铵沉淀，干燥后得到钼酸铵产品。本方法特别适用于以铝基含钼废催化剂提取高纯度钼酸铵过程，其工艺简单，可操作性强，制备的产品质量稳定。

Description

一种含钼废催化剂回收高纯度钼的方法
技术领域
本发明涉及一种从含钼废催化剂中回收利用高纯度含钼化合物的方法，特别是含钼钴废催化剂中回收利用钼的方法。
技术背景
随着工业的发展，人类对石油石化产品的需求量日趋增加，用于生产各种产品的催化剂用量也日益增大，特别是含钼催化剂的用量越来越大，如各种石油产品的加氢过程广泛使用含钼催化剂。同时，钼金属资源相对短缺，而在国防、钢铁等领域也有大量的需求。因此，对废催化剂中钼的回收处理，合理重复利用资源，减少废催化剂对环境的污染，具有重要的经济效益和社会效益。
目前，国内外一些公司在废催化剂的回收处理方面进行了较多的工作，一些技术已在工业上获得应用。例如：河南新乡某氮肥厂的废脱硫催化剂回收氧化钼，采用高温焙烧，氢氧化钠溶液溶解，调整pH值，然后用酸酸化，最后用软水洗涤的方法回收钼。日本的伊势化学公司宫崎工厂采用离子交换与溶液萃取相结合，先分离出铝，然后以氯化物形式回收钼，以氯化物形式回收氯化钴。
中国专利CN 1453379A提出从废触媒中湿法提取钒和/或钼的工艺。中国专利CN 1221411A提出含钼环氧化催化剂的回收。以上所阐述的方法，其工艺都十分复杂。
现有的含钼废催化剂回收技术中，存在钼回收率不高或钼纯度不够高等不足，一些工艺为达到较高的产品质量，需要采用离子交换或萃取过程，使工艺十分繁琐，处理成本较高。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种含钼废催化剂回收高纯度钼的方法，本发明方法具有工艺简单、处理成本低、回收产品质量高等特点。
本发明含钼废催化剂回收高纯度钼酸铵的方法包括如下内容：
1、含钼废催化剂氧化焙烧，然后冷却粉碎；
2、配制含氨水、碳酸氢铵、双氧水的碱性溶液；
3、将步骤1粉碎后的废催化剂粉末加入步骤2配制的碱性溶液中浸取，然后过滤；
4、步骤3浸取过滤后的固体粉末进行氧化焙烧，焙烧后使用步骤2的碱性溶液浸取过滤，过滤；
5、步骤3和步骤4得到的滤液混合加入硫酸调节pH值7.0～8.0，产物氢氧化铝沉淀，然后过滤分离；
6、步骤5得到的滤液继续加入硝酸调节pH值0.8～1.2，沉淀出钼酸，过滤分离出钼酸；
7、步骤6得到的钼酸溶于氨水中，然后用硝酸调整pH值为2.0～3.0，沉淀出钼酸铵，过滤分离；
8、步骤7得到的滤液用硝酸调节pH值0.8～1.2，沉淀出钼酸，分离钼酸固体，加入到步骤6过滤分离出的钼酸固体中；
9、步骤7分离出的固体干燥得到回收的钼酸铵产品。
本发明涉及的含钼废催化剂可以同时含有其它组份，如铝、硅、钴、钒等，通常为以氧化铝或氧化铝-氧化硅为载体，以钼等为活性组分的加氢废催化剂。
本发明方法中，步骤1和步骤4所述的氧化焙烧，为固本粉末在空气中在300℃～550℃下焙烧1～10小时。步骤1所述的焙烧后的废催化剂粉碎至120～220目。
步骤3所述的浸取过程中，碱性溶液中氨水重量浓度为20％～35％，以NH4OH计与废催化剂中钼(以元素重量计)的重量比4∶1～8∶1。在氨水中加入碳酸氢铵，碳酸氢铵与废催化剂中钼(以元素重量计)的重量比0.5∶1～3.0∶1，双氧水(以过氧化氢计)在碱性溶液中的重量浓度为5％～10％。将粉碎后的粉末加入到配制的碱性溶液中，在30℃～50℃下充分混合1～4小时。然后过滤，固液分离。步骤4所述的浸取条件可以与步骤3的浸取条件相同，也可以上述范围内进行适当调整。
本发明具有如下优点：
1、工艺简单，采用廉价的化工原料，而且设备简单，可操作性强，且回收的钼酸铵产品纯度高。
2、在对废催化剂的处理中，加入的原料，没有引进其他金属杂质，这样保证能得到纯度钼，使回收的钼价值更加增大。
3、本发明在浸以过程中，引入氧化剂，使得废催化剂无需在太高的温度下处理，而且钼粉碎粒度的要求，使得反应更容易完全转化，同时对物料的二次处理，有效的保证钼的最大化回收利用。
综上所述，本发明实现工艺简单且合理，可操作强，原料低廉，反应完全，污染小，且品质高，能实现经济效益显著的特点。
具体实施方式
下面通过实施例进一步说明本发明的方法和效果。涉及的浓度为重量百分比浓度。
实施例1
FDS-4废加氢催化剂500g在400℃进行焙烧3小时，冷却后再将粉碎至120目。得到432.6g，分析钼钴(以氧化物重量计)含量分别为15.4％和4.8％。碱液配制，氨水(浓度28％左右)中NH4OH与废催化中钼的重量比4∶1(重量约为270g)，在氨水中加入碳酸氢铵与废催化剂中钼的重量比1∶1(重量约为70g)，加入双氧水约为混合液重量的6％(重量约为20g)。将粉碎后的粉末加入到配制的碱性溶液中，在40℃下充分混合2小时。过滤，固液分离，固体在400℃进行焙烧2小时，在同样方法浸渍，分离。将两个溶液混合加入用高浓度的硝酸将pH值先调整到7.5，有铝的沉淀，将沉淀过滤，将滤液pH调整到1.2，使钼酸沉淀出，过滤分离。将钼酸加入氨水溶解，然后用硝酸调整pH值为3.0沉淀出钼酸铵，过滤分离，滤液再用硝酸调节pH值1.2，沉淀出钼酸，分离钼酸固体，加入到先前的钼酸固体中。过滤出的钼酸铵固体进行干燥，得到钼酸铵产品。计算分析得出钼回收率94.3％，钼酸铵产品中三氧化钼含量为92.8％。
实施例2
FDS-4加氢催化剂500g在500℃进行焙烧4小时，冷却后再将粉碎至180目。得到414.2g分析钼钴含量(以氧化物计)分别为16.8％和5.2％。碱液配制，氨水(重量浓度30％左右)中NH4OH与废催化中钼的重量比6∶1(重量约为420g)，在氨水中加入碳酸氢铵与废催化剂中钼(以元素重量计)的重量比1.5∶1(重量约为105g)，加入双氧水约为混合液重量的6％(重量约为26g)。将粉碎后的粉末加入到配制的碱性溶液中，在40℃下充分混合2小时。过滤，固液分离，固体在400℃进行焙烧2小时，然后在采用同样的方法浸渍、分离。将两个滤液混合加入用高浓度的硝酸将pH值先调整到7.5，有铝的沉淀，将沉淀物分离，将滤液pH调整到1.2，使钼酸沉淀出，过滤分离。将钼酸溶解于氨水中，再用硝酸调整pH值为3.0，产生钼酸铵沉淀，过滤分离。滤液用硝酸调节pH值1.2，沉淀出钼酸，分离钼酸固体，加入到先前的钼酸固体中；钼酸铵沉淀物进行干燥，得到回收的钼酸铵产品。计算分析得出钼回收率95.6％，钼酸铵产品中三氧化钼含量为94.1％。

Claims (5)

1、一种含钼废催化剂回收高纯度钼的方法，包括如下内容：
(1)含钼废催化剂氧化焙烧，然后冷却粉碎；
(2)配制含氨水、碳酸氢铵、双氧水的碱性溶液；
(3)将步骤1粉碎后的废催化剂粉末加入步骤2配制的碱性溶液中浸取，然后过滤；
(4)步骤3浸取过滤后的固体粉末进行氧化焙烧，焙烧后使用步骤2的碱性溶液浸取过滤，过滤；
(5)步骤3和步骤4得到的滤液混合加入硫酸调节pH值7.0～8.0，产物氢氧化铝沉淀，然后过滤分离；
(6)步骤5得到的滤液继续加入硝酸调节pH值0.8～1.2，沉淀出钼酸，过滤分离出钼酸；
(7)步骤6得到的钼酸溶于氨水中，然后用硝酸调整pH值为2.0～3.0，沉淀出钼酸铵，过滤分离；
(8)步骤7得到的滤液用硝酸调节pH值0.8～1.2，沉淀出钼酸，分离钼酸固体，加入到步骤6过滤分离出的钼酸固体中；
(9)步骤7分离出的固体干燥得到回收的钼酸铵产品；
其中所述的含钼废催化剂为以氧化铝或氧化铝-氧化硅为载体，以钼为活性组分的加氢废催化剂。
2、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述步骤1和步骤4所述的氧化焙烧，为固本粉末在空气中在300℃～550℃下焙烧1～10小时。
3、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤1所述的焙烧后的废催化剂粉碎至120～220目。
4、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤3所述的浸取过程中，碱性溶液中氨水重量浓度为20％～35％，以NH4OH计与废催化剂中钼的重量比4∶1～8∶1，碳酸氢铵与废催化剂中钼的重量比0.5∶1～3.0∶1，双氧水在碱性溶液中的重量浓度为5％～10％。
5、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤3所述的浸取条件为在30℃～50℃下充分混合1～4小时。
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