CN100572007C - 一种双层塑木复合材料及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双层塑木复合材料及其制作方法，它的内层芯体为粗木粉或农业秸秆粉与废旧塑料复合而成，按重量百分比粗木粉或农业秸秆粉为60%～75%，废旧塑料为25%～40%；复合时添加的偶联剂为另外称量的为主体材料总重量的1%～5%、润滑剂为0.5%～5%；外层由纯木粉和新品塑料复合而成，按重量百分比纯木粉为30%～50%，新品塑料为50%～70%；复合时添加的偶联剂为另外称量的为主体材料总重量的1%～5%、功能助剂为1%～5%，润滑剂为0.5%～5%，外层厚度大于等于3mm。本发明的制造方法，经过原料准备、混合造粒、挤出成型、定型与冷却、牵引和切割等步骤实施。本发明的双层塑木复合材料兼有木材和塑料性能的优点。

Description

一种双层塑木复合材料及其制造方法

技术领域

本发明属于复合材料技术领域，涉及一种双层塑木复合材料，还涉及该种双层塑木复合材料的制造方法。

背景技术

随着我国现代化建设的持续发展和人民生活水平的不断提高，木材需求量与日俱增，由此带来的过度采伐使得植被资源日益紧张，造成了严重的环境问题。另一方面，塑料制品广泛应用，但其废品回收再利用体系不完善，许多人缺少环保意识造成的“白色污染”，已成为环保事业中急需解决的问题。

在这种背景下，塑木复合材料应运而生。塑木复合材料是使用木粉、农业秸秆粉填充热塑性塑料(回收料或新料)，再添加偶联剂及各种相关加工助剂，经挤出成型，可做成板材、楞材、管材及各种异型界面的型材。此类产品不仅可以节约大量的森林资源，还可以有效的处理大量的废旧塑料及木材加工过程中产生的废弃料、农作物秸秆等，符合保护改善生态环境的目的。

发明内容

本发明的目的是提供一种双层塑木复合材料，解决现有木材资源日益紧缺和废弃木料、农作物秸秆、废旧塑料材料回收再利用不足的问题。

本发明的另一个目的是提供该种双层塑木复合材料的制造方法，简化生产程序，降低生产成本。

本发明的技术方案是，一种双层塑木复合材料，包括内层芯体和外层，内层芯体由粗木粉或农业秸秆粉、废旧塑料、偶联剂、润滑剂组成，按重量百分比粗木粉或农业秸秆粉为60％～75％，废旧塑料为25％～40％，粗木粉或农业秸秆粉和废旧塑料组成的主体材料合计为100％；偶联剂为主体材料总重量的1％～5％，润滑剂为主体材料总重量的0.5％～5％。外层由纯木粉、新品塑料、偶联剂、润滑剂、功能助剂组成，按重量百分比纯木粉为30％～50％，新品塑料为50％～70％，纯木粉和新品塑料组成的主体材料合计为100％；偶联剂为主体材料总重量的1％～5％，功能助剂为主体材料总重量的1％～5％，润滑剂为主体材料总重量的0.5％～5％，所述的功能助剂由阻燃剂和紫外线吸收剂组成，阻燃剂和紫外线吸收剂按照重量百分比1∶1配制，外层厚度大于等于3mm。

粗木粉选用木材锯末。

农业秸秆粉选用棉秆粉或麦秸秆粉。

塑料选用聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯中的一种或两种的混合。

偶联剂选用马来酸酐MA或聚乙烯MAPE。

阻燃剂选用Al(OH)₃。紫外线吸收剂选用UV-234或UV-T。

润滑剂选用硬脂酸锌。

本发明的另一技术方案是，该种双层塑木复合材料的制造方法，采用以下工艺步骤实施，

步骤1、原料准备：

先将所用原料进行烘干处理，对于木粉或农业秸秆粉要求烘干后含水率不大于3％；

a、内层芯体：按重量百分比称量：粗木粉或农业秸秆粉为60％～75％，废旧塑料为25％～40％，粗木粉或农业秸秆粉和废旧塑料组成的主体材料合计为100％；称量偶联剂为主体材料总重量的1％～5％，称量润滑剂为主体材料总重量的0.5％～5％；先将1％～5％的偶联剂加入60％～75％的粗木粉或农业秸秆粉中，进行表面处理，再加工成10～30目的混合粗粉；同时将25％～40％的废旧塑料进行分拣、清洗、破碎；

b、外层：按重量百分比称量：纯木粉为30％～50％，新品塑料为50％～70％，纯木粉和新品塑料组成的主体材料合计为100％；称量偶联剂为主体材料总重量的1％～5％，称量功能助剂为主体材料总重量的1％～5％，称量润滑剂为主体材料总重量的0.5％～5％，所述的功能助剂由阻燃剂和紫外线吸收剂组成，阻燃剂和紫外线吸收剂按照重量百分比1∶1配制；先将1％～5％的偶联剂加入到30％～50％的纯木粉中，进行表面处理，再加工成80～150目的高级细木混合粉；同时将50％～70％的新品塑料清洗、破碎；

步骤2、混合造粒：

将步骤1准备好的内层芯体主体材料加入0.5％～3.5％的润滑剂进行混合搅拌；将步骤1准备好的外层主体材料加入0.5％～3.5％的润滑剂和1％～5％的功能助剂进行混合搅拌；保持混合搅拌温度为80℃～100℃，混合搅拌时间为30min，然后将本步骤得到的内层芯体和外层混合物料分别进行造粒，造粒温度为120℃～200℃，

步骤3、挤出成型、定型与冷却：

将步骤2制备的粒料先根据型材尺寸要求挤出内层芯体，再进行外层挤出成型，挤出温度为130℃～170℃，并进行同步冷却处理，

步骤4、牵引和切割：

在进行步骤3的同时，连续均匀地牵引制件，根据实际需要的长度和规格进行切割即可。

本发明的有益效果是，其兼有木材和塑料性能的优点，合理利用了自然资源和回收的塑料，有效缓解“白色污染”，具有显著的环保效益。本发明的复合结构材料的制品经过长期使用变得废旧后，可再次粉碎，当芯体原料回收，具有循环使用的特点，不会产生新的环境污染源。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明的复合材料为双层结构，内层芯体由粗木粉或农业秸秆粉、废旧塑料、偶联剂、润滑剂组成，外层由纯木粉、新品塑料、偶联剂、润滑剂、功能助剂组成，外层厚度大于等于3mm。且内、外两层热塑性塑料的组合比例不同，具有不同的特点和作用。

本发明提供的双层塑木复合材料(WPC)，外层为新料组成，且塑料成分比例较大，采用超细单一纯木粉，可选用松木、杨木，另外添加紫外线吸收剂和阻燃剂，使该塑木复合材料具备表面木质感强、材质表面细腻、变色慢、耐水、耐酸碱、不被虫蛀、不会发霉腐烂、无污染等特性，特别适合于户外工程代替实木使用，如景观木楞材、室外踏板、交通隔离栏等。该双层复合材料的刚度、强度等各项性能主要由外层提供，因而对其性能要求较高。外层材料的主要性能检验值如下：弯曲弹性模量3.1～6.9GPa；弯曲断裂强度48.8～79.2MPa；断裂延伸率3.4％～7.2％；弯曲强度32.0～67.7MPa；冲击强度42.8～53.0KJ·m^-2；螺钉拔出力340～368kg；紫外线降解速率0.03～0.05mm/年。芯体材料采用废旧塑料和锯末、秸秆粉，且塑料量少，不含功能性助剂，在保证使用强度和刚度的同时，使该双层塑木复合材料具有非常低廉的成本，其性能要求较低。该层主要性能检验值如下：抗拉强度14.0～25.0MPa；弯曲强度9.0～18.0MPa；冲击强度3.0～5.5KJ·m^-2。

实施例一：

步骤1、原料准备：

先将所用原料进行烘干处理，对于锯末和高级松木粉要求烘干后含水率不大于3％；

a、内层芯体原料：主体材料按重量百分比称量锯末为60％，废旧聚乙烯塑料为40％，合计100％；另外称量的马来酸酐MA为主体材料总重量的1.0％，硬脂酸锌为主体材料总重量的0.5％。先将60％的锯末加入1.0％的马来酸酐MA，在混合机中处理15分钟，进行表面处理，再加工成10目的混合粗粉；将40％的废旧聚乙烯塑料进行分拣、清洗、破碎；

b、外层原料：主体材料按重量百分比称量80目的高级松木粉为30％，新品的聚氯乙烯塑料为70％，合计100％；另外称量的马来酸酐MA为主体材料粒料总重量的1.0％，硬脂酸锌为主体材料总重量的0.5％，Al(OH)₃为主体材料总重量的0.5％、UV-234为主体材料总重量的0.5％，先将30％的高级松木粉加入1.0％的马来酸酐MA，进行表面处理，再加工成80～150目的高级细木混合粉；将70％的新聚氯乙烯塑料清洗、破碎。

步骤2、混合造粒：将步骤1准备好的内层芯体主体材料加入0.5％的硬脂酸锌进行混合搅拌；将步骤1准备好的外层主体材料加入0.5％的硬脂酸锌、0.5％的Al(OH)₃、0.5％的UV-234后进行混合搅拌。保持混合搅拌温度为80℃，混合搅拌时间为30min，然后将本步骤得到的内层芯体和外层混合物料分别进行造粒，造粒温度为130℃～140℃。

步骤3、挤出成型、定型与冷却：将步骤2制备的粒料分两次挤出。先根据型材尺寸要求经双螺杆挤出机挤出内层芯体，再采用垂直机头和“T”型模具进行外层挤出成型，挤出温度为130℃～140℃，挤出速度为1.5米/分钟。并进行同步冷却处理，芯体和外层均采用水冷。

步骤4、牵引和切割：在进行步骤3的同时，连续均匀地牵引制件，根据实际需要的长度和规格进行切割即可。

本实施例制作的复合材料各主要性能检测值如下：

外层——弯曲弹性模量3.7GPa；弯曲断裂强度79.2MPa；断裂延伸率6.5％；弯曲强度41.7MPa；冲击强度50.2KJ·m^-2；螺钉拔出力368kg；紫外线降解速率0.035mm/年。

芯体——抗拉强度14.5MPa；弯曲强度9.5MPa；冲击强度7.5KJ·m^-2。

实施例二：

步骤1、原料准备：

先将所用原料进行烘干处理，对于麦秸秆粉或高级杨木粉要求烘干后含水率不大于3％；

a、内层芯体原料：主体材料按重量百分比称量麦秸秆粉为75％，废旧聚丙烯塑料为25％，合计100％；另外称量的马来酸酐MA为主体材料总重量的1.5％，硬脂酸锌为主体材料总重量的3.5％。先将75％的麦秸秆粉加入1.5％的马来酸酐MA，进行表面处理，再加工成30目的混合粗粉；将25％的废旧聚丙烯塑料进行分拣、清洗、破碎；

b、外层原料：主体材料按重量百分比称量100目的高级杨木粉为50％，新品的聚丙烯塑料为50％，合计100％；另外称量的马来酸酐MA为主体材料总重量的1.5％，硬脂酸锌为主体材料总重量的3.5％、Al(OH)₃为主体材料总重量的1.5％、UV-234为主体材料总重量的1.5％。先将50％的高级杨木粉加入1.5％的马来酸酐，进行表面处理，再加工成100目的高级细木混合粉；将50％的新聚丙烯塑料清洗、破碎；

步骤2、混合造粒：将步骤1准备好的内层芯体主体材料加入3.5％的硬脂酸锌进行混合搅拌；将步骤1准备好的外层主体材料加入3.5％的硬脂酸锌、1.5％的Al(OH)₃、1.5％的UV-234一起进行混合搅拌。保持温度为100℃，混合搅拌时间为30min，然后将本步骤得到的内层芯体和外层混合物料分别进行造粒，造粒温度为190℃～200℃，

步骤3、挤出成型、定型与冷却：将步骤2制备的粒料分两次挤出。保持挤出温度为160℃～170℃，挤出速度为1.5米/分钟。并进行同步冷却处理，芯体和外层均采用水冷。

步骤4、牵引和切割：在进行步骤3的同时，连续均匀地牵引制件，根据实际需要的长度和规格进行切割即可。

本实施例制作的复合材料各主要性能检测值如下：

外层——弯曲弹性模量5.6GPa；弯曲断裂强度72.7MPa；断裂延伸率3.45％；弯曲强度59.1MPa；冲击强度44.8KJ·m^-2；螺钉拔出力342kg；紫外线降解速率0.04mm/年。

芯体——抗拉强度19.6MPa；弯曲强度14.7MPa；冲击强度5.7KJ·m^-2。

实施例三：

步骤1、原料准备：

先将所用原料进行烘干处理，对于棉秆粉或高级杨木粉要求烘干后含水率不大于3％；

a、内层芯体原料：主体材料按重量百分比称量棉秆粉为70％，废旧聚氯乙烯塑料为30％，合计100％；另外称量的聚乙烯MAPE为主体材料总重量的5.0％，硬脂酸锌为主体材料总重量的2.5％。先将70％的棉秆粉加入5.0％的聚乙烯MAPE，进行表面处理，再加工成20目的混合粗粉；将30％的废旧聚氯乙烯塑料进行分拣、清洗、破碎；

b、外层原料：主体材料按重量百分比称量90目的高级杨木粉为40％，新品的聚丙烯塑料为60％，合计100％；另外称量添加的聚乙烯MAPE为主体材料总重量的5.0％，硬脂酸锌为主体材料总重量的2.5％、Al(OH)₃为主体材料总重量的2.5％、UV-T为主体材料总重量的2.5％。先将40％的高级杨木粉加入5.0％的聚乙烯MAPE，进行表面处理，再加工成90目的高级细木混合粉；将60％的新聚丙烯塑料清洗、破碎；

步骤2、混合造粒：将步骤1准备好的内层芯体主体材料加入2.5％的硬脂酸锌进行混合搅拌；将步骤1准备好的外层主体材料加入2.5％的硬脂酸锌、2.5％的Al(OH)₃、2.5％的UV-T一起进行混合搅拌。保持混合搅拌温度为90℃，混合搅拌时间为30min，然后将本步骤得到的内层芯体和外层混合物料分别进行造粒，造粒温度为160℃～170℃，

步骤3、挤出成型、定型与冷却：将步骤2制备的粒料分两次挤出，保持挤出温度为140℃～150℃，挤出速度为1.5米/分钟。并进行同步冷却处理，芯体和外层均采用水冷。

步骤4、牵引和切割：在进行步骤3的同时，连续均匀地牵引制件，根据实际需要的长度和规格进行切割即可。

本实施例制作的复合材料各主要性能检测值如下：

外层——弯曲弹性模量3.3GPa；弯曲断裂强度53.9MPa；断裂延伸率7.2％；弯曲强度34.0MPa；冲击强度53.0KJ·m^-2；螺钉拔出力364kg；紫外线降解速率0.04mm/年。

芯体——抗拉强度21.9MPa；弯曲强度11.5MPa；冲击强度3.2KJ·m^-2。

实施例四：

步骤1、原料准备：

先将所用原料进行烘干处理，对于棉秆粉或高级杨木粉要求烘干后含水率不大于3％；

a、内层芯体原料：主体材料按重量百分比称量棉秆粉为60％，废旧聚氯乙烯和聚乙烯塑料各为20％，合计100％；另外称量的聚乙烯MAPE为主体材料总重量的4.0％，硬脂酸锌为主体材料总重量的3.0％。先将60％的棉秆粉加入4.0％的聚乙烯MAPE，进行表面处理，再加工成15目的混合粗粉；将40％的废旧聚氯乙烯和聚乙烯塑料进行分拣、清洗、破碎；

b、外层原料：主体材料按重量百分比称量100目的高级杨木粉为30％，新品的聚丙烯和聚氯乙烯塑料各为35％，合计100％；另外称量添加的聚乙烯MAPE为主体材料总重量的4.0％，硬脂酸锌为主体材料总重量的3.0％、Al(OH)₃为主体材料总重量的2.0％、UV-T为主体材料总重量的2.0％。先将40％的高级杨木粉加入4.0％的聚乙烯MAPE，进行表面处理，再加工成100目的高级细木混合粉；将70％的新聚丙烯和聚氯乙烯塑料清洗、破碎；

步骤2、混合造粒：将步骤1准备好的内层芯体主体材料加入的3.0％的硬脂酸锌进行混合搅拌；将步骤1准备好的外层主体材料加入3.0％的硬脂酸锌、2.0％的Al(OH)₃、2.0％的UV-T一起进行混合搅拌。保持混合搅拌温度为85℃，混合搅拌时间为30min，然后将本步骤得到的内层芯体和外层混合物料分别进行造粒，造粒温度为140℃～150℃，

步骤3、挤出成型、定型与冷却：将步骤2制备的粒料分两次挤出。保持挤出温度为150℃～160℃，挤出速度为1.5米/分钟。并进行同步冷却处理，芯体和外层均采用水冷。

步骤4、牵引和切割：在进行步骤3的同时，连续均匀地牵引制件，根据实际需要的长度和规格进行切割即可。

本实施例制作的复合材料各主要性能检测值如下：

外层——弯曲弹性模量6.9GPa；弯曲断裂强度77.3MPa；断裂延伸率4.6％；弯曲强度67.5MPa；冲击强度51.9KJ·m^-2；螺钉拔出力352kg；紫外线降解速率0.035mm/年。

芯体——抗拉强度20.1MPa；弯曲强度13.9MPa；冲击强度6.1KJ·m^-2。

实施例五：

步骤1、原料准备：

先将所用原料进行烘干处理，对于锯末或高级松木粉要求烘干后含水率不大于3％；

a、内层芯体原料：主体材料按重量百分比称量锯末为70％，废旧聚丙烯和聚氯乙烯塑料各为15％，合计100％；另外称量添加的马来酸酐MA为主体材料总重量的2.5％，硬脂酸锌为主体材料总重量的1.5％。先将70％的锯末加入2.5％的马来酸酐MA，进行表面处理，再加工成20目的混合粗粉；将30％的废旧聚丙烯和聚氯乙烯塑料进行分拣、清洗、破碎；

b、外层原料：主体材料按重量百分比称量80目的高级松木粉为50％，新品的聚乙烯和聚丙烯塑料各为25％，合计100％；另外称量添加的马来酸酐MA为主体材料总重量的2.5％，硬脂酸锌为主体材料总重量的1.5％、Al(OH)₃为主体材料总重量的1.0％、UV-234为主体材料总重量的1.0％。先将50％的高级松木粉加入2.5％的马来酸酐，进行表面处理，再加工成80目的高级细木混合粉；将50％的新聚乙烯和聚丙烯塑料清洗、破碎；

步骤2、混合造粒：将步骤1准备好的内层芯体主体材料加入1.5％的硬脂酸锌进行混合搅拌；将步骤1准备好的外层主体材料加入1.5％的硬脂酸锌、1.0％的Al(OH)₃、1.0％的UV-234一起进行混合搅拌。保持混合搅拌温度为95℃，混合搅拌时间为30min，然后将本步骤得到的内层芯体和外层混合物料分别进行造粒，造粒温度为150℃～160℃，

步骤3、挤出成型、定型与冷却：将步骤2制备的粒料分两次挤出。保持挤出温度为140℃～150℃，挤出速度为1.5米/分钟。并进行同步冷却处理，芯体和外层均采用水冷。

步骤4、牵引和切割：在进行步骤3的同时，连续均匀地牵引制件，根据实际需要的长度和规格进行切割即可。

本实施例制作的复合材料各主要性能检测值如下：

外层——弯曲弹性模量4.4GPa；弯曲断裂强度49.8MPa；断裂延伸率5.1％；弯曲强度54.9MPa；冲击强度47.9KJ·m^-2；螺钉拔出力348kg；紫外线降解速率0.048mm/年。

芯体——抗拉强度25.0MPa；弯曲强度18.0MPa；冲击强度6.9KJ·m^-2。

实施例六：

步骤1、原料准备：

先将所用原料进行烘干处理，对于麦秸秆粉或高级松木粉要求烘干后含水率不大于3％；

a、内层芯体原料：主体材料按重量百分比称量麦秸秆粉为70％，废旧聚乙烯和聚丙烯塑料各为15％，合计100％；另外称量添加的聚乙烯MAPE为主体材料总重量的4.5％，硬脂酸锌为主体材料总重量的2.0％。先将70％的麦秸秆粉加入4.5％的聚乙烯MAPE，在混合机中处理15分钟，再在干燥炉中于100℃干燥20分钟，进行表面处理，再加工成25目的混合粗粉；将30％的废旧聚乙烯和聚丙烯塑料进行分拣、去杂、清洗、破碎；

b、外层原料：主体材料按重量百分比称量100目的高级松木粉为40％，新品的聚乙烯和聚氯乙烯塑料各为30％，合计100％；另外称量添加的聚乙烯MAPE为主体材料总重量的4.5％，硬脂酸锌为主体材料总重量的2.0％、Al(OH)₃为主体材料总重量的1.8％、UV-T为主体材料总重量的1.8％。先将40％的高级松木粉加入4.5％的聚乙烯MAPE，进行表面处理，再加工成100目的高级细木混合粉；将60％的新聚乙烯和聚氯乙烯塑料清洗、破碎；

步骤2、混合造粒：将步骤1准备好的内层芯体主体材料加入2.0％的硬脂酸锌放入混合搅拌机中进行混合搅拌；将步骤1准备好的外层主体材料加入2.0％的硬脂酸锌、1.8％的Al(OH)₃为、1.8％的UV-T，一起加入混合搅拌机中进行混合搅拌。保持混合搅拌温度为85℃，混合搅拌时间为30min，然后将本步骤得到的内层芯体和外层混合物料分别送入平行双螺杆造粒机，进行造粒，造粒温度为170℃～180℃，

步骤3、挤出成型、定型与冷却：将步骤2制备的粒料分两次挤出。保持挤出温度为145℃～155℃，挤出速度为1.5米/分钟。并进行同步冷却处理，芯体和外层均采用水冷。

步骤4、牵引和切割：在进行步骤3的同时，连续均匀地牵引制件，根据实际需要的长度和规格进行切割即可。

本实施例制作的复合材料各主要性能检测值如下：

外层——弯曲弹性模量5.9GPa；弯曲断裂强度65.8MPa；断裂延伸率5.7％；弯曲强度62.3MPa；冲击强度43.5KJ·m^-2；螺钉拔出力359kg；紫外线降解速率0.043mm/年。

芯体——抗拉强度22.8MPa；弯曲强度16.3MPa；冲击强度4.3KJ·m^-2。

综上所述，采用本发明的方法制造的双层复合材料，各项性能参数符合技术要求，可以做成各种板材、楞材、管材及异型界面的型材使用。

本发明兼有木材和塑料性能的优点，具有优良的综合性能，能合理利用自然资源，不污染环境且外形美观，具有显著的环保效益。另外，本发明的塑木复合材料在服役期满后，可再次粉碎，当芯体原料使用，具有循环使用的特点，不会产生新的环境污染源。

Claims (3)

1、一种双层塑木复合材料，其特征在于：包括内层芯体和外层，

所述的内层芯体由粗木粉或农业秸秆粉、废旧塑料、偶联剂、润滑剂组成，按重量百分比粗木粉或农业秸秆粉为60％～75％，废旧塑料为25％～40％，粗木粉或农业秸秆粉和废旧塑料组成的主体材料合计为100％，偶联剂为主体材料总重量的1％～5％，润滑剂为主体材料总重量的0.5％～5％；

所述的外层由纯木粉、新品塑料、偶联剂、润滑剂、功能助剂组成，按重量百分比纯木粉为30％～50％，新品塑料为50％～70％，纯木粉和新品塑料组成的主体材料合计为100％，偶联剂为主体材料总重量的1％～5％，功能助剂为主体材料总重量的1％～5％，润滑剂为主体材料总重量的0.5％～5％；所述的功能助剂由阻燃剂和紫外线吸收剂组成，阻燃剂和紫外线吸收剂按照重量百分比1∶1配制，外层厚度大于等于3mm；

所述偶联剂选用马来酸酐MA或聚乙烯MAPE，阻燃剂选用Al(OH)₃，紫外线吸收剂选用UV-234或UV-T，润滑剂选用硬脂酸锌。

2、根据权利要求1所述的双层塑木复合材料，其特征在于：所述的粗木粉选用木材锯末；所述的农业秸秆粉选用棉秆粉或麦秸秆粉；所述的塑料选用聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯中的一种或两种的混合。

3、一种权利要求1所述的双层塑木复合材料的制造方法，其特征在于：采用以下工艺步骤实施，

步骤1、原料准备：先将所用原料进行烘干处理，对于木粉或农业秸秆粉要求烘干后含水率不大于3％；

a、内层芯体：按重量百分比称量：粗木粉或农业秸秆粉为60％～75％，废旧塑料为25％～40％，粗木粉或农业秸秆粉和废旧塑料组成的主体材料合计为100％；称量偶联剂为主体材料总重量的1％～5％，称量润滑剂为主体材料总重量的0.5％～5％；先将1％～5％的偶联剂加入60％～75％的粗木粉或农业秸秆粉中，进行表面处理，再加工成10～30目的混合粗粉；同时将25％～40％的废旧塑料进行分拣、清洗、破碎；

b、外层：按重量百分比称量：纯木粉为30％～50％，新品塑料为50％～70％，纯木粉和新品塑料组成的主体材料合计为100％；称量偶联剂为主体材料总重量的1％～5％，称量功能助剂为主体材料总重量的1％～5％，称量润滑剂为主体材料总重量的0.5％～5％，所述的功能助剂由阻燃剂和紫外线吸收剂组成，阻燃剂和紫外线吸收剂按照重量百分比1∶1配制；先将1％～5％的偶联剂加入到30％～50％的纯木粉中，进行表面处理，再加工成80～150目的高级细木混合粉；同时将50％～70％的新品塑料清洗、破碎；

步骤2、混合造粒：将步骤1准备好的内层芯体主体材料加入0.5％～3.5％的润滑剂进行混合搅拌；将步骤1准备好的外层主体材料加入0.5％～3.5％的润滑剂和1％～5％的功能助剂进行混合搅拌；保持混合搅拌温度为80℃～100℃，混合搅拌时间为30min，然后将本步骤得到的内层芯体和外层混合物料分别进行造粒，造粒温度为120℃～200℃；

步骤3、挤出成型、定型与冷却：将步骤2制备的粒料先根据型材尺寸要求挤出内层芯体，再进行外层挤出成型，挤出温度为130℃～170℃，并进行同步冷却处理；

步骤4、牵引和切割：在进行步骤3的同时，连续均匀地牵引制件，根据实际需要的长度和规格进行切割即可。