CN100449409C - 电子照相感光体的涂布装置、涂布方法及电子照相感光体 - Google Patents

Abstract

一种各用于电子照相的多个圆筒状感光体涂布用的涂布装置，它配有其中贮存涂布液的涂布槽；浸渍装置，用于降下多个圆筒状基体入涂布液中并提升多个圆筒状基体到涂布液上面，从而使多个圆筒状基体涂有涂布液；多个干燥护罩，其数量相当于多个圆筒状基体的数量，并配置在涂布槽上面，以使多个圆筒状基体的每一个由涂布槽中提升而进入多个圆筒状基体中的各个干燥护罩中。

Description

电子照相感光体的涂布装置、涂布方法及电子照相感光体

技术领域

本发明是关于电子照相感光体的涂布装置及使用该涂布装置的电子照相感光体的涂布方法，利用该涂布方法制作的电子照相感光体，特别是关于在电子照相感光体的制造中，使用在圆筒状基体的外周面上浸渍涂布形成有机感光层的涂布装置、使用该涂布装置的涂布方法，及电子照相感光体。

以前，作为构成电子照相感光体感光层的光导电材料，提出了硒、硫化镉、氧化锌等无机化合物和以聚乙烯咔唑为代表的有机化合物，另外，在由电荷发生层和电荷输送层分离的感光层的层压型电子照相感光体中，作为电荷发生材料和电荷输送材料提出了许多种有机化合物，作为有机感光体已得到了实际应用。以前，作为这样有机感光体的涂布方法，已知有浸渍涂布法、喷涂法、旋涂法、颗粒涂布法、绕线棒涂布法、刮涂法、辊涂法、挤压涂布法、幕涂法等各种涂布方法，作为在圆筒状基体外周面上形成均匀感光层的方法，浸渍涂布法广为使用。

近年来，对于使用电子照相感光体的复印机、印刷机、传真机等装置，强烈要求小型化和轻量化，与此相随，电子照相感光体也年年谋求小径化。作为使用浸涂法制造电子照相感光体，特别是使用小径圆筒状基体的电子照相感光体的制造方法，由提高生产效率方面考虑，如特开乎5-88385号公报、特开平6-262113号公报中所记载的，一般使用将多个圆筒状基体同时浸渍在涂布液中，又同时提升多个同时浸涂的方法。特别是，使圆筒状基体彼此形成狭窄的间距，有利于提高生产效率，但这时，在提升圆筒状基体时，由于形成涂布膜产生的溶剂蒸汽、和由涂布槽液面产生的溶液蒸汽的影响，在圆筒状基体上形成的涂布膜的接触干燥速度，在各个圆筒状基体之间，或者一个圆筒状基体内，形成不均匀性，产生膜的厚度偏差。作为避免此问题的对策，如特开昭59-127049号公报中记载的，在圆筒状基体没有从液体液面提升时，由接收液体槽附近的外部送入空气，提前降低接收液体槽附近的溶剂的蒸汽浓度，促进指触干燥速度，又如特开平3-151号公报中记载的，在接收液体槽附近设置溶剂蒸汽排出口，与具有on-off机构的强制排气装置连接，在从涂布槽液面提升时，控制圆筒状基体周围的溶剂蒸汽浓度，等等，以此控制膜厚度偏差。

然而，在上述技术方案中，在空气供给口附近和与强制排气装置连接的溶剂蒸汽排出口附近，圆筒状基体的周围，溶剂蒸汽浓度虽然降低，但在离开的部位，却有增高，所以说，难以获得溶剂蒸汽浓度的均匀化。

即，在浸渍涂布时，就避免圆筒状基体周围的溶剂蒸汽浓度不均匀的问题，以前的技术都不充分。即，在上述的技术中，圆筒状基体涂布面的溶剂蒸汽浓度随处所而异，很容易引起涂布面的干燥偏差，其结果也就易于产生涂布膜厚度的偏差。

特别是，在同时涂布多个圆筒状基体的装置中，每个圆筒状基体的周围溶剂蒸汽浓度很容易变得不均匀，各基体间干燥速度不同，从而出现膜厚度偏差和前端薄膜增大的感光体，导致生产效率降低。

对于上述溶剂蒸汽浓度的不均匀化，作为避免对策，例如，在特开平8-220786号公报中提出了一种方法，即，在循环管路中途，而且在比涂布槽液面低的位置设置溶剂蒸汽排出口，使用比重大于空气且饱和蒸汽浓度比较低的溶剂，可使涂布层液面上的溶剂蒸汽浓度形成均匀化。然而，在这方法中，由于使用饱和蒸汽浓度低的溶剂，干燥速度很容易变得很慢，在达到指触干燥(用手指触及时，达到不粘手的状态)时，涂布膜易于流动，结果是先期涂布的涂布膜变薄，前端薄膜变大，很容易产生膜厚度偏差。特别是，在涂布膜的厚度薄的电荷发生层等处，易于产生膜厚度偏差的趋向。

发明简要

本发明的目的就是要解决上述现有技术中存在的问题。即，本发明的第1个目的是提供一种利用浸渍涂布法同时在多个圆筒状基体上形成无膜厚偏差的感光层的电子照相感光体的涂布方法，同时提供用该涂布方法形成的电子照相感光体。本发明的第2个目的是提供一种涂布装置，在将圆筒状基体提升时，使从形成的涂布膜产生的溶剂蒸汽、和从涂布槽液面蒸发的溶剂蒸汽，在圆筒状基体周围均匀排出，即使使用饱和蒸汽浓度很高的二氯甲烷等溶剂，也能均匀排出溶剂，而且，即使涂布干燥膜厚在1μm以下的电荷发生层等，也能形成膜厚度偏差小的电子照相感光体。

本发明的第1个目的根据以下构造即可达到。

(1-1)电子照相感光体的涂布装置，特征是在同时将数个圆筒状基体在涂布液中浸渍，提升时在该圆筒状基体上形成涂布膜的电子照相感光体涂布装置中，在涂布槽的上方具有数个分别与圆筒状基体相对应的干燥护罩。

(1-2)根据上述(1-1)记载的电子照相感光体涂布装置，特征是上述干燥护罩的构成是在圆筒状基体通过时，护罩与圆筒状基体的间隙宽度，以该圆筒状基体的直径比计为1/10～1。

(1-3)根据上述(1-1)或(1-2)记载的电子照相感光体涂布装置，特征是上述干燥护罩具有多个通气孔。

(1-4)根据上述(1-3)记载的电子照相感光体涂布装置，特征是上述每1个通气孔的开口径为0.1～10mmφ。

(1-5)根据上述(1-3)或(1-4)记载的电子照相感光体涂布装置，特征是上述通气孔的总开口面积比(相对于干燥护罩的总面积)为5～50％。

(1-6)电子照相感光体的涂布方法，特征是使用上述(1-1)～(1-5)中任一项记载的电子照相感光体涂布装置，将多个圆筒状基体同时在涂布液中浸渍，提升时，在圆筒状基体上形成涂布膜。

(1-7)根据上述(1-6)记载的电子照相感光体涂布方法，特征是上述电子照相感光体的涂布膜厚度为5～300μm。

(1-8)根据上述(1-6)或(1-7)记载的电子照相感光体涂布方法，特征是涂布液是形成电荷发生层用的涂布液。

(1-9)电子照相感光体，特征是使用上述(1-6)～(1-8)中任一项记载的电子照相感光体涂布方法制作的。

本发明的第2个目的根据如下构成，即可达到。

(2-1)电子照相感光体的涂布装置，特征是在将圆筒状基体在涂布液浸渍，提升时，在该圆筒状基体上形成涂布膜的电子照相感光体涂布装置中，该涂布装置具有接收涂布液的涂布槽、设在该涂布槽上的溶剂蒸汽收集室、设在该溶剂蒸汽室上方的干燥护罩，该溶剂蒸汽室覆盖整个涂布槽上方，在溶剂蒸汽室和其上的干燥护罩之间，设有排出口。

(2-2)根据上述(2-1)记载的电子照相感光体涂布装置，特征是上述排出口的间隙宽度为0.1～10mm。

(2-3)根据上述(2-2)记载的电子照相感光体涂布装置，特征是上述排出口以干燥护罩周围长的50～100°。的开口比形成。

(2-4)根据上述(2-1)～(2-3)中任一项记载的电子照相感光体涂布装置，特征是循环管与上述溶剂蒸汽收集室连接，由循环管回收溢流的涂布液，并使其循环。

(2-5)电子照相感光体的涂布方法，特征是使用上述(2-1)～(2-4)中任一项记载的电子照相感光体涂布装置的电子照相感光体涂布方法中，一边由上述排出口排出溶剂蒸汽，一边在圆筒状基体上形成涂布膜。

(2-6)根据上述(2-5)中记载的电子照相感光体涂布方法，特征是对圆筒状基体进行浸渍涂布，形成30～300μm厚的涂布膜。

(2-7)根据上述(2-5)或(2-6)中记载的电子照相感光体涂布方法，特征是作为上述涂布液的溶剂，使用饱和蒸汽压(24℃)为6.5～80kPa的溶剂。

(2-8)根据上述(2-5)～(2-7)中任一项记载的电子照相感光体涂布方法，特征是将数个圆筒状基体同时浸渍在涂布液中，提升时形成涂布层。

(2-9)根据上述(2-5)～(2-8)中任一项记载的电子照相感光体涂布方法，特征是涂布液是形成电荷输送层用的涂布液。

(2-10)电子照相感光体，特征是使用上述(2-5)～(2-9)中任一项记载的电子照相感光体涂布方法制造的。

附图说明

图1是本发明的多个同时浸渍涂布装置一例的简要结构示意图。

图2是干燥护罩设有通气孔的示意图。

图3是使用大型干燥护罩的涂布装置示意图。

图4是4个同时涂布装置的排列方法图。

图5在循环管的中途，在比涂布槽液面低的位置上设有溶剂蒸汽排出口的涂布装置图。

图6是本发明的1个浸渍涂布装置一例的简要结构示意图。

图7是本发明的数个同时浸渍涂布装置一例的简要结构示意图。

图8是涂布电荷输送层的感光体的膜厚分布示意图。

以下对达到本发明第1目的的结构作详细说明。

图1是本发明的多个同时浸渍涂布装置一例的简要结构示意图，示出了将圆筒状基体从涂布液中提升途中的状态。图1中，在涂布槽6的上部具有防止外部气流影响的溶剂蒸汽收集室11，在该溶剂蒸汽收集室11的上部设有个别的干燥护罩14。当从涂布槽6提升圆筒状基体时，进入溶剂蒸汽室14内，在这里，涂布膜放出大量的溶剂蒸汽，再送入个别的干燥护罩14中进行干燥。本发明中，在图2所示的干燥护罩14上最好设有通气孔13。

这里所说的溶剂蒸汽收集室是不滞留一旦由覆盖涂布层、涂布液和涂布膜产生的溶剂蒸汽，保持溶剂蒸汽浓度处于均匀环境的小室。排出口在涂布的基体提升时，在溶剂蒸汽收集室和干燥护罩之间，形成围绕着圆筒状基体。或者，干燥护罩具有围绕圆筒状基体的结构。

另一方面，涂布液1从涂布液槽2通过供给管3，由泵4压送，通过过滤器5送入涂布槽6内。为了使涂布槽6内的涂布液获得均匀的流速，在其下部插入筛网15。使供入涂布槽6内的涂布液呈溢流状，由设在涂布槽6上部的溶剂蒸汽收集室11下端部的涂布液收集槽7进行收集，并由循环管8流出，返回到涂布液槽2中回收。使用这种浸渍涂布装置进行浸渍涂布时，将圆筒状基体9浸渍在涂布槽6中，随后提升时，为保持涂布槽中液面10恒定，常常通过像溢流这样的循环手段，使涂布液进行循环。

以前，在同时涂布多个圆筒状基体时，设在涂布液层6上的干燥护罩，如图3所示，将溶剂蒸汽室兼作干燥护罩用的结构，即，使用的装置是将多个基体全部由大型干燥护罩14(以下称作大型干燥护罩)围绕的结构。在这种结构中，干燥护罩14中的溶剂蒸汽浓度难以均匀降低，也难以均匀降低各基体周围的溶剂蒸汽浓度，常常引起膜厚偏差和前端的薄膜增大。

本发明中，如图1所示，将溶剂蒸汽室和干燥护罩分开，对每个圆筒状基体都设置干燥护罩，这样可使各圆筒状基体之间形成均匀的干燥条件，而且通过均匀降低干燥护罩内的溶剂蒸汽浓度，从而防止了膜厚偏差和前端的薄膜增大，并能减小各感光体之间的特性差异。

上述干燥护罩，最好具有圆筒状的形态，以使圆筒状基体充分通过。即，干燥护罩的护罩与圆筒状基体之间的间隙宽度，以该圆筒状基体的直径比计，最好以1/10～1构成。该直径比小于1/10时，圆筒状基体通过时，基体会与干燥护罩接触，很容易出现削去涂布膜等危害。另一方面，直径比大于1时，只能形成大型装置，而对于提高生产效率不会起任何作用。1个通气孔的开口直径最好0.1～10mm，小于0.1mm时，溶剂蒸汽很容易滞留在干燥护罩内，大于10mm时，干燥护罩内部很容易受外面气体干扰。

在干燥护罩上最好设置多个通气孔。该通气孔的总的开口面积比(相对于整个干燥护罩的面积)最好为5～50％。小于5％时，溶剂蒸汽很容易滞留在干燥护罩中，当大于50％时，干燥护罩的内部环境很容易受到外面气体的干扰。

再有，干燥护罩的长度最好为5～300cm。小于5cm时，干燥护罩的效果小，防止产生膜厚偏差的效果也小。另一方面，大于300cm时，装置只能大型化，得不到与其相适应的效果。

本发明，在干燥护罩之下，涂布槽之上，最好具有溶剂蒸汽收集室，干燥护罩离涂布液面的距离最好在1～100cm之间。即，小于1cm时，溶剂蒸汽收集室的空间狭窄，不能使刚涂布后的涂布膜稳定。大于100cm，只能使装置大型化，得不到与其相适应的效果。

本发明，在溶剂蒸汽室和干燥护罩之间，最好设置排气口。从排气口排出溶剂蒸汽，可使整个溶剂蒸汽室的溶剂蒸汽的浓度均匀，刚涂布后的干燥速度能使感光体间、或沿基体圆周方向减小膜厚度偏差。

上述排出口12最好设置在溶剂蒸汽室和干燥护罩之间，间隙宽度为0.1～10mm。小于0.1mm，溶剂蒸汽的排出量不充分，大于10mm以上时，虽然溶剂蒸汽的排出很充分，但溶剂蒸汽收集室很容易受到外部空气流的影响，溶剂蒸汽收集室的溶剂蒸汽浓度的均匀性易于紊乱。

在上述溶剂蒸汽收集室的上部盖部分上，设置圆筒状基体通过的必要开口部分(孔)。该开口部分最好和圆筒状基体一样，呈圆形。

上述干燥护罩的干燥条件最好是自然干燥。干燥护罩内的涂布膜，由于是刚涂布后的状态，所以送入强制性干燥风时，反而增加膜厚度偏差和前端薄膜。

为在数个圆筒状基体外周面上同时形成涂膜，最好对各基体形成均匀的涂布干燥条件，最好的排列方法是圆筒状基体的相互排列位置没有差异。作为这样的基体排列方法，如图4所示的4个同时涂布装置的排列方法最为理想。

以上，通过使用本发明的装置，对多个圆筒状基体进行浸渍涂布，即可以在各个基体之间保持均匀的刚浸渍涂布后的指触干燥条件，又能使溶剂排出体系之外。其结果，涂布膜厚(刚涂布后含溶剂的涂布膜厚)在30～300μm很宽的范围内，可减小膜厚度的偏差。

从0.7～80kPa很宽的饱和蒸汽压范围内选择溶剂，仍能持续膜厚偏差的改进效果。

本发明中，作为圆筒状基体，可使用电子照相感光体中使用的公知导电性基体。作为涂布的圆筒状基体上形成感光体用的涂布液，也可使用由公知材料形成的任何一种。例如，可使用衬底层涂布液、电荷发生层涂布液、电荷输送层涂布液等，由此形成感光体构成层的衬底层、电荷发生层、电荷输送层。然而，也可以使用形成其他感光层的构成层，例如，中间层、表面层等的涂布液。

作为本发明中使用的涂布液溶剂，一般包括形成有机感光层用涂布液中所使用的所有有机溶剂。具体地讲，例如有二氯甲烷一类的卤化烃、四氯呋喃一类的醚、乙醇一类的醇、环己酮一类的酮等。

以下对达到本发明第1目的的实施例作具体说明。

实施例1

按以下形式，在圆筒状基体上形成中间层。

将聚酰胺树脂CM 8000(东レ社制)1质量份、甲醇10质量份，在同一容器中进行溶解分散，制成中间层涂布液1。使用具有图1的单独干燥护罩(在各个干燥护罩上具有多个3mm

的通气孔，通气孔的开口面积比为25％)的4个同时浸渍涂布装置，将该中间层涂布液涂布在圆筒状铝基体(1.0mmt×30mm

×340mm)上。这时涂布液的温度为24℃。将铝基体从涂布液中提升的速度为480mm/min。涂布液循环流量为5L/min、循环管8的直径，内径为150mm。涂布的各基体通过15cm的各干燥护罩风干后，进入干燥机内70℃下加热干燥10分钟，形成0.1μm厚的中间层膜。4个膜厚偏差值分别示于表1。这里的膜厚偏差值是从涂布膜上端开始20mm、50mm、160mm、300mm各处的圆周上取4个点(90°间隔)，合计16个点的膜厚最大值和最小值之差。24℃下甲醇的饱和蒸汽压为16～18.7kPa。

比较例1

为了比较，除了使用如图3所示大型干燥护罩的涂布装置外，在和实施例1相同的条件下进行中间层涂布操作，结果示于表1。

表1

使用光检测方式的膜厚测定器MCPD-1000(瞬间多测光检测器：大塚电子(株))进行膜厚测定。

实施例2

将Y型钛氧基酞菁染料60g、硅酮改性缩丁醛树脂(信越化学社制)700g、2-丁酮2000ml混合，用砂磨机分散10小时，调制成电荷发生层涂布液。使用具有图1的单独干燥护罩(在各干燥护罩上设有多个3mm

通气孔，通气孔开口面积比为25％)的4个同时浸渍涂布装置，将上述涂布液涂布在由上述实施例1得到的形成中间层的铝基体上，70℃下干燥10分钟，形成0.2μm厚的电荷发生层膜。将铝基体从涂布液中提升的速度为240mm/min。此时的涂布液温度为24℃。涂布液循环流量为5L/min、循环管8的内径为150mm。4个膜厚偏差值分别列于表2。膜厚偏差值是从涂布膜上端开始20mm、50mm、160mm、300mm各处圆周上取4个点(90°间隔)，合计16个点的膜厚最大值和最小值之差。此处24℃下2-丁酮的饱和蒸汽压约为2.3kPa，相对空气的比重约为0.81。

比较例2

为了比较，除使用图3所示大型干燥护罩外，在和实施例2相同的条件下，在上述中间层上涂布电荷发生层。结果示于表2。

表2

从表1、表2可知，使用在涂布液中数个圆筒状基体同时浸渍的涂布槽上设置与数个圆筒状基体相对应的单独护罩的涂布装置，形成的中间层和电荷发生层，与使用大型干燥护罩时的情况比较，膜厚偏差得到了显著改善。

在这些实施例1，2和比较例1，2的各电荷发生层上浸渍涂布干燥膜厚20μm的电荷输送层，制成电子照相感光体。将这些电子照相感光体装载在市售的电子照相方式的印刷机上，形成半色调画像，进行画像评价。其结果，在使用由实施例1，2制作的电子照相感光体的画像评价中，使用任何感光体都没有画像偏差，得到了良好的半色调画像，在由比较例1，2得到的电子照相感光体的画像评价中，半色调画像都产生了画像偏差。

正如从上述实施例所明确的那样，通过使用具有单独干燥护罩的本发明电子照相感光体的涂布装置，在各圆筒状基体上形成的感光层或中间层的膜厚，在所有的圆筒状基体上都能制出高的均匀性，并能提供出效果良好的圆筒状电子照相感光体。

以下对达到本发明第2目的的构成作详细说明。

即，特征是圆筒状基体在涂布液中浸渍，提升时，在该圆筒状基体上形成涂布膜的电子照相感光体涂布装置中，该涂布装置具有储存涂布液的涂布槽、设在该涂布槽上的溶剂蒸汽收集室、设在该溶剂蒸汽收集室上方的干燥护罩，该溶剂蒸汽收集室覆盖在整个涂布槽上方，在溶剂蒸汽室和其上的干燥护罩之间设有排出口。

本发明的电子照相感光体涂布方法，特征是在使用上述电子照相感光体涂布装置的电子照相感光体涂布方法中，一边由上述排出口排出溶剂蒸汽，一边在圆筒状基体上形成涂布膜。

本发明的电子照相感光体，特征是由使用上述电子照相感光体涂布方法制造的。

本发明的涂布方法，使用了将设置在涂布槽上的干燥护罩分离成溶剂蒸汽收集室和干燥护罩，而且在溶剂蒸汽收集室和干燥护罩之间设有排气口的涂布装置，通过由排气孔排出溶剂蒸汽，使溶剂蒸汽收集室中整个溶剂蒸汽的浓度均匀，通过消除刚涂布后的基体间或基体圆周上溶剂蒸汽浓度的差异，可减小膜厚度的偏差。特别是使用二氯甲烷等饱和蒸汽浓度大的溶剂时膜厚度产生的偏差也小，而且能缩短前端薄膜的长度。即，通过在溶剂蒸汽收集室的正上方设置排出孔，使溶剂蒸汽易于排出，刚涂布后大量的溶剂蒸汽即可排出。由于能均匀地从圆筒状基体周围排出溶剂蒸汽，即使是1个涂布装置、或是多个涂布装置，整个溶剂蒸汽收集室中既能保持总体溶剂浓度处于均匀状态，又能使溶剂排出体系外。其结果，涂布膜厚度(刚涂布后含有溶剂的涂布液膜厚)在30～300μm的宽范围内都能减小膜厚偏差，而且能缩短前端的薄膜。

即使从6.5～80kPa很宽的饱和蒸汽压范围内选择溶剂，仍能保持减小膜厚度偏差和缩短前端的薄膜的改进效果。

这里所说的前端薄膜是指在刚涂布后的涂布膜受重力影响形成向下流动，涂布顶端部分出现膜厚度变薄的现象，涂布膜太厚，会减慢干燥速度，这在电荷输送层等中很容易发生。图8中示出了涂布电荷输送层的感光体膜厚分布图，a表示前端薄膜部分。

本发明优选适于形成有机感光体的衬底层、电荷发生层、电荷输送层等。特别是涂布膜厚超过100μm时，膜厚偏差和前端薄膜产生很大，对于电荷输送层，使用本发明的涂布方法可获得很好的结果。本发明对数个圆筒状基体外周面同时形成涂布膜的多个同时涂布特别有效。这时，为了提高排列在涂布槽中的数个圆筒状基体均匀地排出溶剂蒸汽的效果，涂布槽中各圆筒状基体的配置结构分别以均等的条件形成。即，如图4所示，最好是同时4个涂布的圆筒状涂布槽，在5个以上的涂布装置中，相互邻近的圆筒状基体最好以等距离配置。

图6是本发明的1个涂布用浸渍涂布装置示例简要结构图，示出了圆筒状基体9在涂布槽6中浸渍涂布后，从涂布槽中提升的途中。本发明中，当从涂布槽中提升圆筒状基体后，送入溶剂蒸汽收集室11内，在这里涂布膜放出大量的溶剂蒸汽，接着送入干燥护罩14中，在此干燥成指触干燥的状态(用手触及时无粘性状态)。本发明中，通过在溶剂蒸汽收集室11和干燥护罩14之间设置排出孔12，在涂布液中使用高饱和蒸汽压的溶剂时，形成释放出大量溶剂蒸汽的100μm以上涂布膜时，仍能使整个溶剂蒸汽收集室11内保持均匀的溶剂蒸汽浓度，并能释放出大量的溶剂蒸汽，可防止涂布膜的指触干燥偏差的发生和前端薄膜增大。

这里所说的溶剂蒸汽收集室是指一旦由涂覆涂布层、涂布液和涂布膜产生的溶剂蒸汽不滞留而能使溶剂蒸汽浓度保持处于均匀气氛的室。上述溶剂蒸汽室的高度最好为1～100cm。低于1cm时，设计溶剂蒸汽收集室的效果小，防止膜厚偏差发生的效果也小。另一方面，大于100cm时，只能导致装置大型化，得不到与其相适应的效果。

本发明的排出口在溶剂蒸汽收集室和干燥护罩之间形成，当提升涂布的基体时，对圆筒状基体构成围绕形态。即，最好将上述排出口12设置在溶剂蒸汽收集室和干燥护罩之间，形成0.1～10mm的间隙宽度。小于0.1mm，溶剂蒸汽不能充分排出，大于10mm时，虽然能充分排出溶剂蒸汽，但溶剂蒸汽收集室很容易受到来自外部空气流的影响，易于干扰溶剂蒸汽收集室中溶剂蒸汽浓度的均匀性。

在溶剂蒸汽收集室的上部盖上设置圆筒状基体通过的必要开口部分(孔)。该开口部分最好和圆筒状基体一样，呈圆形状。

设在溶剂蒸汽收集室上部的干燥护罩(具有围绕圆筒基体的构造)长度最好为5～300cm。小于5cm时，干燥护罩的效果小，防止膜厚偏差产生的效果也小。而大于300cm时，导致装置大型化，也得不到与其相适应的效果。

在上述溶剂蒸汽收集室上设置循环管，可保持涂布槽中液面恒定。即，最好如图6所示的结构。即，涂布液1由涂布液槽2通过供给管线3，由泵4压送，通过过滤器5供入涂布槽6内。使供入涂布槽6中的涂布液形成溢流，由与溶剂蒸汽收集室11下端连接设置的涂布液接收槽7收集，并从循环管8流出，回收到涂布液槽12中。使用该浸渍涂布装置进行浸渍涂布时，将圆筒状基体9在涂布槽6中浸渍，随后提升时，为保持涂布槽液面恒定，常常采用溢流，并通过涂布液循环装置循环涂布液。进而，在溶剂蒸汽收集室上设置排出溶剂蒸汽的排出口12，排出口12设置在高于涂布槽液面10的位置上。在溶剂蒸汽收集室11的上部，为防止外部空气流的影响，设置干燥护罩14。在没有设置排出口12时，如特开平8-220786中将排出口12设在比涂布槽液面10低的循环管8的途中时，使用饱和蒸汽压高的二氯甲烷溶剂时、和形成大量释放溶剂蒸汽的100μm以上涂布膜时，溶剂蒸汽收集室11内的溶剂蒸汽浓度不能充分排出，溶剂蒸汽滞留在圆筒状基体周围，在圆筒状基体9上形成的涂布膜会产生接触干燥偏差，和增大前端的薄膜。然而，本发明中，将排出溶剂蒸汽的排出口12设置在溶剂蒸汽收集室之上高于涂布槽液面10高的位置上，例如，即使使用饱和蒸汽浓度高的溶剂，也能均匀地排出圆筒状基体周围的溶剂蒸汽，由此效果，可防止膜厚偏差发生和前端薄膜增大。

图7是本发明的多个同时浸渍涂布装置一例的简要结构示意图，示出了将圆简状基体从涂布槽中提升的中途状态。涂布液1从涂布液槽2通过供给管线3，由泵4压送，通过过滤器5供入涂布槽6内。为了获得槽内涂布液的均匀流速，在涂布槽6的下部插入筛网15。使供入涂布槽6内的涂布液形成溢流，由设在涂布槽6上部，与溶剂蒸汽收集室11的下端连接的涂布液收集槽7进行收集，并从循环管8流出，回收到涂布液槽2中，使用该浸渍涂布装置进行浸渍涂布时，将圆筒状基体9浸渍在涂布槽6中，随后提升时，为保持涂布槽中液面10恒定，常常通过溢流那样的循环手段循环涂布液。进而在涂布槽上方设置溶剂蒸汽室。在溶剂蒸汽收集室之上设置干燥护罩。而且，在溶剂蒸汽收集室和干燥护罩之间设置排出溶剂蒸汽的排出口12，排出口12设在高于涂布槽液面10的位置上。

干燥护罩，在多个涂布时，也可在溶剂蒸汽收集室之上，以与溶剂蒸汽室同型式的外壁结构进行设置，但最好是为保持各个圆筒状基体周围的溶剂蒸汽浓度恒定，对各个圆筒状基体单独设置干燥护罩是优选的。图7是对多个圆筒状基体分别单独地设置干燥护罩的实例图。

为了排出干燥护罩中的溶剂蒸汽，优选在干燥护罩上设置多个通气孔，通气孔的总开口面积比，相对于干燥护罩的总体面积，优选为5～70％。小于5％时，溶剂蒸汽不能充分排出，超过70％时，干燥速度难以调制。

以下对达到本发明的第2目的的实施例作具体说明。

实施例3

按以下形式，在圆筒状基体上形成中间层。

将聚酰胺树脂CM 8000(东レ社制)1质量份、甲醇10质量份，在同一容器中进行溶解分散，制作中间层涂布液1。使用图6的浸渍涂布装置，将该中间层涂布液涂布在圆筒状铝基体(1.0mmt×30mm

×340mm)上。此时的涂布液温度为24℃。将铝基体从涂布液中提升的迅速为480mm/min、作为排出口12的位置，如图6所示，设置在溶剂蒸汽收集室和干燥护罩之间，间隙宽为1mm。排出口在离涂布槽液面高10cm处，形成50mm的圆形。涂布液循环流量为1L/min、循环管8的内径为100mm

，涂布的基体通过15cm的干燥护罩风干后，进入干燥机、70℃下加热干燥10分钟，形成0.1μm厚的中间层。

将Y型钛氧基酞菁染料60g、硅酮改性缩丁醛树脂(信越化学社制)700g、2-丁酮2000ml混合，用砂磨机分散10小时，调制成电荷发生层涂布液，使用图6的浸渍涂布装置，将该涂布液涂布在上述实施例1得到的形成中间层的铝基体上。将铝基体从涂布液中提升的速度取为480mm/min，此时涂布液温度取为24℃，作为排出口12的位置，如图6所示，设置在溶剂蒸汽收集室和干燥护罩之间，间隙宽度1mm。该排出口形成在比涂布槽液面高10cm处，呈50mm的圆形。涂布液循环流量为1L/min，循环管内径为100mm

，在以上条件下进行涂布。

接着在上述形成的电荷发生层上形成电荷输送层。将电荷输送物质[N-(4-甲苯基)-N-{4-(β-苯基苯乙烯基)苯基}-对-甲苯胺]225g、聚碳酸酯(粘度平均分子量20.000)300g、防氧化剂(示例化合物1-3)6g、二氯甲烷2000ml进行混合，溶解，调制成电荷输送层涂布液。用浸渍涂布法将该涂布液涂布在上述电荷发生层上，形成干燥膜厚20μm的电荷输送层。将铝基体从涂布液中提升的速度取为240mm/min，此时的涂布液温度为24℃，作为排出口12的位置，如图6所示，设置在溶剂蒸汽室和干燥护罩之间，间隙宽1mm。该排出口形成在比涂布槽液面高10cm处，呈50mm的圆形。涂布液循环流量为1L/min，循环管的内径为100mm

，涂布的铝基体通过15cm的干燥护罩风干后，进入干燥机，90℃下加热干燥60分钟，形成电荷输送层，制作成电子照相感光体鼓。在这条件下，进行4次重复涂布。各次膜厚偏差值示于表3。膜厚偏差值是从涂布膜上端开始20mm、50mm、160mm、300mm各处的圆周方向上(90°间隔)取4点，总计16点的膜厚的最大值和最小值之差。24℃下二氯甲烷的饱和蒸汽压为46.6kPa，相对于空气的比重为1.326。

比较例3

为了比较，除了将排出口设在图5所示的位于涂布液面以下的循环管8的中途外，在和实施例3相同的条件下，在上述电荷发生层上涂布电荷输送层，结果示于表3。

表3

实施例4

使用实施例3中使用的中间层涂布液，使用图7和图4所示的4个同时涂布装置进行涂布(图4是4个同时涂布的基体的排列方法图)。将圆筒状铝基体从涂布液中提升的速度取为400mm/min，这时的涂布温度为24℃。作为排出口12的位置，如图7所示设置在溶剂蒸汽收集室和干燥护罩之间，间隙宽度1mm。该排出口形成在比涂布槽液面高10cm处，呈50mm的圆形。涂布液循环流量为5L/min、循环管的内径为150mm

。涂布的铝基体通过15cm的干燥护罩风干后，进入干燥机、70℃下加热干燥10分钟，形成0.1μm厚的中间层膜。

接着用电荷发生层涂布液，使用图7、图4所示的4个同时涂布装置，涂布在上述形成中间层的铝基体上。将铝基体从涂布液中提升的速度为480mm/min。此时的涂布温度为24℃。作为排出口12的位置，如图7所示，设置在溶剂蒸汽室和干燥护罩之间，间隙宽度1mm。该排出口形成在比涂布槽液面高10cm处，呈50mm的圆形。涂布液循环流量为5L/min、循环管的内径为150mm。涂布的铝基体通过15cm的干燥护罩风干后，形成指触干燥(用手触及时无粘性的干燥状态)的电荷发生层(干燥膜厚为0.5μm)。

在上述的电荷发生层上，用浸渍涂布法，在上述电荷发生层上涂布和实施例3相同的电荷输送层涂布液，形成干燥膜厚20μm的电荷输送层。将铝基体从涂布液中提升的速度取为240mm/min，同时涂布的个数为4个。这时的涂布温度24℃。作为排出口12的位置，如图7所示，设置在溶剂蒸汽收集室和干燥护罩之间，间隙宽度1mm。该排出口形成在比涂布槽液面高10cm处，呈50mm的圆形。涂布液循环流量为5L/min，循环管的内径为150mm

。涂布的铝基体通过15cm的干燥护罩风干后，进入干燥机，90℃下，加热干燥60分钟，形成电荷输送层，制成电子照相感光体鼓。此时4个膜厚偏差值分别示于表4。膜厚偏差值是从涂布膜上端开始20mm、50mm、160mm、300mm各处的圆周上取4点(90°间隔)、合计16点的膜厚最大值和最小值之差，结果示于表4。

比较例3

为了比较，除了将排出口设在位于涂布液面之下的循环管8的中途外，在和实施例3相同条件下，在上述电荷发生层上涂布电荷输送层。结果示于表4。

实施例5

除了将排出口12的间隔宽度取为8mm外，在和实施例4相同的条件下，在上述电荷发生层上涂布形成电荷输送层，结果示于表4。

实施例6

除了将排出口12的间隔宽度取为0.2mm外，在和实施例4相同的条件下，在上述电荷发生层上涂布形成电荷输送层，结果示于表4。

对实施例4～5和比较例4的各感光体进行前端薄膜的评价，结果示于表5。

*前端薄膜的评价

沿着圆筒状感光体的鼓轴，任意选定一条直线。从该直线的涂布前端部分，以10mm等间距，测定感光层的膜厚，制作如图8所示的感光体膜厚分布图。前端薄膜的长度L定义为从感光体的顶端，前端部分膜厚升高的接线和饱和膜厚的延长线的交点的长度a。

对各个感光体中测定前端薄膜长度的结果示于表5。膜厚测定器可用光检测方式的膜厚测定器MCPD-1000(瞬间多测光检测器：大塚电子(株))进行。

表4

表5

从表3、表4、表5得知，在涂布槽上方设置了溶剂蒸汽室，而且，在溶剂蒸汽收集室和干燥护罩之间设置了溶剂蒸汽排出口的本发明电子照相感光体涂布装置，与比较例中所示的以前在循环管中间设置溶剂蒸汽排出口的涂布装置相比，涂布电荷输送层后的膜厚偏差和前端薄膜的长度都获得显著的改进效果。

从上述实施例已知，使用本发明的电子照相感光体涂布装置和涂布方法，在各圆筒状基体上形成的感光层，膜厚度偏差很小，前端薄膜的长度短，因此，可提供性能良好的圆筒状电子照相感光体。

Claims (12)

1.一种涂布装置，它用于各电子照相用的多个圆筒状感光基体的涂布，包括：

涂布槽，其中贮存涂布液；

浸渍装置，以降下多个圆筒状基体入涂布液中并提升多个圆筒状基体到涂布液上面，从而使多个圆筒状基体涂有涂布液；以及

多个干燥护罩，其数量相当于多个圆筒状基体的数量，并安置在涂布槽上面，以使多个圆筒状基体的每一个由涂布槽提升而进入多个圆筒状基体的各自干燥护罩中。

2.根据权利要求1的涂布装置，特征是在圆筒状基体通过上述干燥护罩时，干燥护罩与圆筒状基体的间隙宽度，是该圆筒状基体的直径的0.1～1.0。

3.根据权利要求1的涂布装置，特征是上述多个干燥护罩的干燥护罩具有多个通气孔。

4.根据权利要求3的涂布装置，特征是上述多个通气孔的每1个通气孔的开口直径为0.1～10mm。

5.根据权利要求3的涂布装置，特征是上述多个通气孔的总开口面积与干燥护罩的总面积比为5％～50％。

6.根据权利要求1的涂布装置，特征是上述圆筒状基体的涂布膜厚度为5～300μm。

7.根据权利要求1的涂布装置，还包括配置在涂布槽和干燥护罩之间的溶剂蒸汽收集室；

其中在溶剂蒸汽收集室和干燥护罩之间安置有排出口。

8.根据权利要求7的涂布装置，特征是上述在溶剂收集室和干燥护罩间的排出口的间隙宽度为0.1～10mm。

9.根据权利要求7的涂布装置，特征是上述排出口的周长为干燥护罩周长的50％～100％。

10.根据权利要求7的涂布装置，特征是还包括循环管，它与上述溶剂蒸汽收集室连接，以收集由涂布槽溢流的涂布液，并将收集的涂布液循环。

11.根据权利要求7的涂布装置，特征是圆筒状基体涂有30～300μm厚的涂布层。

12.根据权利要求7的涂布装置，特征是涂布液所含溶剂的饱和蒸汽压在24℃下为6.5～80kPa。

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