[0001] Die Erfindung betrifft eine Faserverdichtungsvorrichtung für ein mit Walzenpaarungen ausgerüstetes Streckwerk einer Spinnmaschine, enthaltend eine Haltevorrichtung zur Befestigung am Streckwerk, wobei die Haltevorrichtung einen Führungsarm und ein am Führungsarm beweglich gelagertes Verdichterelement mit einem Verdichterarm und einem in einen Zwickel eines Walzenpaares passenden Verdichterkörper für einen Faserverband enthält. Ferner betrifft die Erfindung ein Streckwerk einer Spinnmaschine, enthaltend eine erfindungsgemässe Faserverdichtungsvorrichtung.
[0002] Bei der Verspinnung von Stapelfasern, wie Naturfasern, insbesondere Baumwolle oder Tierwolle u. dgl., ist es erforderlich, den Durchzugsabstand im Hauptverzugsfeld, d.h. den Abstand, an welchem die Fasern nicht durch besondere Mittel geführt sind, so klein wie möglich zu halten. Bei vielen Streckwerken sind aus diesem Grunde Riemchenführungen vorgesehen. In der Riemchenführung können die Fasern zur Seite ausweichen, was zu einer schlechteren Garnqualität und erhöhter Haarigkeit führt. Zur Vermeidung dieser Nachteile sieht man in der genannten Zone bekanntermassen den Einsatz von so genannten Faserverdichtern vor.
[0003] Faserverdichter gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sind in verschiedensten Ausführungen bekannt. Diese sind jedoch mit verschiedenen Nachteilen behaftet. So sind Ausführungen bekannt, bei welchen durch das Einschalten eines Faserverdichters und dessen Aufhängung eine zwangsläufige Vergrösserung des Durchzugsabstandes erforderlich wird, so dass der durch die Anordnung eines Faserverdichters erreichte Vorteil zumindest teilweise wieder aufgehoben wird.
[0004] Ferner ist die Betriebslage bekannter Faserverdichter konstruktionsbedingt oftmals unbefriedigend. Dies, obschon bekannt ist, dass die Wirkungsweise eines Verdichters durch eine falsche Lage ungünstig beeinflusst wird.
[0005] Um die einwandfreie Wirkungsweise der Verdichtung sicherzustellen, sollte der eigentliche Verdichterkörper daher in seiner Betriebslage Bewegungen ausführen können. Auf diese Weise kann sich der Verdichterkörper in optimaler Position im Zwickel zwischen der dem Riemchenpaar nachgeordneten Ober- und Unterwalze selbst ausrichten und den Bewegungen des Fasergutes, z.B. Changierbewegungen, folgen, so dass das erwünschte Zusammenführen der einzelnen Fasern bzw. der Lunte gewährleistet ist. Überdies sollte die Betriebslage des Verdichterkörpers auch an den sich über die Betriebsdauer durch Nachschleifen ändernden Walzendurchmesser der Ober- und Unterwalze anpassbar sein.
[0006] Ein weiteres Problemfeld liegt im Kontaktbereich zwischen Oberwalze und dem Verdichterkörper. Es ist bekannt, dass sich einzelne Fasern beim Durchqueren des Walzenspaltes aus dem Faserverband lösen und an der Oberfläche der Oberwalze haften bleiben. Diese Fasern werden von der drehenden Oberwalze mitgenommen und kehren bei Wiedereintritt in den Walzenspalt teilweise wieder in den Faserverband zurück. Liegt nun ein Verdichterkörper mit der Oberwalze über einen Teilumfang in Kontakt, so werden die Fasern in ihrer gemeinsamen Fortbewegung mit der Oberwalze behindert und mitunter vom Eintritt in den besagten Kontaktbereich vom Verdichterkörper zurückgehalten.
Durch die sich anstauenden Fasern bilden sich Faserknäuel, die einerseits die Wirkung des Verdichters nachteilig beeinflussen und sich andererseits von Zeit zu Zeit von der Oberwalze ablösen und als freier Flug die Garnherstellung beeinträchtigen.
[0007] In Anbetracht der zahlreichen Probleme, welche sich beim Entwickeln von Faserverdichtern stellen, verwundert es nicht, dass es eine Vielzahl von unterschiedlichen Konstruktionen gibt. So ist es z. B. bekannt, die Faserverdichter über entsprechende Haltevorrichtungen am Tragarm zu befestigen. Eine solche Befestigung bedingt eine präzise Festlegung der Befestigungspunkte am Tragarm mit geringen Toleranzen hinsichtlich der geometrischen Verhältnisse zwischen Befestigungspunkt und Oberwalze. Ferner müssen Befestigungsstellen konstruktiv am Tragarm oder an einem an diesem befestigten Bauteil angebracht werden. Das Anbringen solcher Befestigungsstellen am Streckwerk kann mitunter den Fertigungsaufwand erheblich erhöhen bzw. das Nachrüsten bestehender Streckwerke unwirtschaftlich machen.
Dies insbesondere dann, wenn eine starre, unbewegliche Halterung der Haltevorrichtung vorgesehen ist.
[0008] Neben all den oben genannten Aspekten gilt es zu bedenken, dass die Faserverdichtungsvorrichtung eine schnelle, einfache und trotzdem fehlerfreie Montage erlauben muss. Dies insbesondere auch dann, wenn die Montage von schlecht qualifiziertem Hilfspersonal ausgeführt wird.
[0009] Nachfolgend werden einige Beispiele bekannter Faserverdichtungsvorrichtungen genannt, wie sie heute teilweise im Einsatz stehen:
Die EP 0 893 519 B1 beschreibt einen ein- oder zweiteiligen Verdichtungstrichter, welcher über an einem Haltearm angebrachten Lagerbuchsen pendelnd an einer an einem Trag- und Belastungsarm gehalterten Halte- bzw. Lagerstange befestigt ist, wobei der Haltearm die Oberwalze des nachgeordneten Walzenpaares seitlich umgreift.
[0010] Das Gebrauchsmuster DE-U-1 785 119 offenbart einen Faserverdichter, welcher über einen als Bügel ausgebildeten Träger am Tragarm befestigt ist. Der bügelförmige Träger weist seitliche Arme auf, die durch quer zur Längsachse der Führungskanäle angeordnete Bohrungen im Faserverdichter führen.
[0011] Das Gebrauchsmuster DE-U-1 825 759 offenbart einen Faserverdichter, dessen, den Verdichtungstrichter bildenden Verdichtungselemente über einen Steg mit einer Lagerbüchse verbunden sind, die auf einer Lagerstange schwenkbar gelagert ist. Damit die Verdichtungstrichter dem jeweiligen Laufpfad des changierenden Faserverbandes folgen können, ist die Lagerstange selbst axial verschiebbar in einer Lagerhülse geführt. Die Lagerstange ist über die Lagerhülse an einem Befestigungselement angebracht, welches an einem Tragteil des Tragarmes fixiert ist.
[0012] Die chinesische Veröffentlichungsschrift CN1 629 371 beschreibt eine Faserverdichtungsvorrichtung mit einem Befestigungsarm, an welchem die Verdichterkörper über einen Bügel beweglich angebracht sind.
[0013] Aufgabe vorliegender Erfindung ist es, eine Faserverdichtungsvorrichtung vorzuschlagen, welche:
kostengünstig in ihrer Herstellung und Montage ist;
möglichst wenig Einzelteile umfasst;
nur geringfügige (wenn überhaupt) konstruktive Massnahmen, insbesondere hinsichtlich der Befestigungsstellen, am Streckwerk erfordert und daher auch zum Nachrüsten bestehender Streckwerke geeignet ist;
auch durch schlecht qualifiziertes Personal schnell, einfach und insbesondere fehlerfrei montierbar ist;
die Ausbildung von Faserrückstau am Verdichterkörper durch auf der Oberwalze mitlaufende Fasern verhindert;
keine Vergrösserung des Durchzugsabstandes erforderlich macht;
deren Verdichterkörper sich selbst in die optimale Position im Zwickel zwischen Ober- und Unterwalze ausrichten und sich dem durch Nachschleifen ändernden Walzendurchmesser der Ober- und Unterwalze anpassen sowie den seitlichen Bewegungen des Fasergutes, z.B. Changierbewegungen, folgen kann.
[0014] Die vorliegende Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Haltevorrichtung wenigstens einen, vorzugsweise zwei Haltearme mit Befestigungsmitteln zur Befestigung der Haltevorrichtung an der Achse der Oberwalze eines Walzenpaares des Streckwerkes enthält. Weiterbildungen des Faserverdichters werden durch die abhängigen Ansprüche beschrieben.
[0015] Die Faser- bzw. Luntenverdichtungsvorrichtung ist einem an ein Verzugsfeld anschliessenden Walzenpaar vorgelagert und diesem zugeordnet. Das an das Verzugsfeld, insbesondere Hauptverzugsfeld anschliessende Walzenpaar, welchem die erfindungsgemässe Faserverdichtungsvorrichtung direkt vorgelagert ist, kann ein Ausgangswalzenpaar sein. Ferner kann das besagte Walzenpaar auch Teil einer Faserverdichtungsvorrichtung mit z.B. einer Eingangsoberwalze, Ausgangsoberwalze und Verdichtungstrommel sein. In diesem Falle wäre die Faserverdichtungsvorrichtung der Eingangsoberwalze zugeordnet. Die Faserverdichtungsvorrichtung ist bevorzugt einem an ein Doppelriemchen-Hauptverzugsfeld anschliessenden Walzenpaar zugeordnet.
[0016] Die Oberwalze ist in bekannter Weise in einer direkt oder indirekt mit dem (oberen) Tragarm verbundenen Oberwalzenhalterung gelagert, welche vorzugsweise einen Sattel zur Aufnahme der Oberwalzenachse ausbildet. Die Oberwalzenhalterung kann über einen beweglichen Lenker, Pendel- oder Schwenkarm, welcher gegebenenfalls noch weitere Oberwalzenhalterungen aufnimmt, oder über eine starre Befestigung mit dem Tragarm verbunden sein.
[0017] Die Haltevorrichtung ist ein starres, selbsttragendes Bauteil. Die Führungsarme schliessen bevorzugt seitlich (zu einer Walze hin) an die Haltearme an. Die Haltearme führen bevorzugt in einem Winkel, vorzugsweise von 45 bis 90[deg.] (Winkelgrade), insbesondere in einem rechten Winkel, vom Führungsarm weg. Die Befestigungsmittel, nachfolgend auch erste Befestigungsmittel genannt, umfassen bevorzugt eine zangenartig ausgebildete bzw. schalenförmige, auf die zylindrische Oberwalzenachse aufklipsbare Lageraufnahme. Damit die Lageraufnahme auf die Oberwalzenachse aufklipsbar ist, weist diese wenigstens eine rückfedernde Wand auf. Die Haltevorrichtung kann über die ersten Befestigungsmittel teilweise oder vollständig drehbar um die Oberwalzenachse gelagert sein. Die Haltevorrichtung ist aber über die ersten Befestigungsmittel in konstanter radialer Position bzw.
Distanz zur Walze bzw. zur Walzenachse festgelegt.
[0018] Die Haltevorrichtung enthält ferner bevorzugt weitere Befestigungsmittel, nachfolgend auch zweite Befestigungsmittel genannt, zum drehsicheren Fixieren der Haltevorrichtung an einem mit dem Tragarm verbundenen Tragteil. Die Haltevorrichtung ist besonders bevorzugt an der Oberwalzenhalterung drehsicher fixiert.
[0019] Die zweiten Befestigungsmittel umfassen vorzugsweise wenigstens einen, vorzugsweise zwei Vorsprünge, insbesondere Nasen, zum Einrasten in eine Ausnehmung bzw. Vertiefung, insbesondere in eine Mulde des Tragteils, insbesondere der Oberwalzenhalterung. Die Ausnehmung an der Oberwalzenhalterung befindet sich vorzugsweise an einer zum Fasereinlauf gerichteten Stirnfläche. Es ist auch möglich, dass sich die besagten Vorsprünge am Tragteil befinden und diese in Ausnehmungen an den Haltevorrichtungen eingerastet sind.
[0020] Die Haltevorrichtung ist bevorzugt aus Kunststoff. Sie wird vorteilhaft in einem Spritzgiessverfahren einstückig hergestellt.
[0021] Die Faserverdichtungsvorrichtung ist, wie in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher erläutert wird, vorzugsweise für ein Zwillingsstreckwerk ausgelegt. Die Haltevorrichtung enthält demzufolge zwei seitlich von dem oder den Haltearmen zu den Walzen hin angeordnete Führungsarme für je ein einem Walzenpaar zugeordnetes Verdichterelement.
[0022] Der Verdichterarm ist ein starres, selbsttragendes Bauteil und bevorzugt ein Haltestreifen aus Metall, insbesondere aus Blech und besonders bevorzugt aus Federstahl mit einer beschränkten elastischen Biegsamkeit. Der Haltestreifen weist bevorzugt eine Dicke von 0.05-0.5 mm, insbesondere von 0.1-0.3 mm auf. Der Verdichterarm kann endseitig mit dem Verdichterkörper stoffschlüssig, formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden sein. In bevorzugter Ausführung bildet der Verdichterkörper mit dem Verdichterarm einen kombinierten Form-/Stoffschluss aus.
[0023] Der Verdichterarm enthält an seinem dem Verdichterkörper entgegengesetzten Endabschnitt vorzugsweise einen C- oder [Omega]-(omega) oder vorzugsweise U-förmigen Biegeabschnitt zum Anlenken, insbesondere Einhaken und/oder Aufklipsen, in den Führungsarm der Haltevorrichtung. Der Biegeabschnitt weist bevorzugt eine Verengung auf, deren Breitenausdehnung kleiner ist als die grösste Querschnittbreite des Führungsarmes. Die Verengung ist bevorzugt im Bereich der Biegeabschnittöffnung angeordnet. Der Biegeabschnitt ist vorzugsweise dergestalt, dass dieser unter elastischem bzw. federndem Abspreizen wenigstens einer Seitenwand auf den Führungsarm aufsetzbar bzw. aufklippbar ist. Der Biegeabschnitt und der Führungsarm sind ferner bevorzugt dergestalt, dass diese dem Verdichterarm bloss eine beschränkte Schwenkbarkeit von z. B. maximal 30[deg.] zulassen. Dies wird z.
B. mit einem U-förmigen Biegeabschnitt und einem Führungsarm mit einer Armhöhe, welche grösser als die Breite des Biegeabschnittes ist, erreicht.
[0024] Am seitlichen Abschluss des Führungsarmes ist vorzugsweise ein Stopperelement vorgesehen, welches das seitliche Abgleiten des Verdichterelements vom Führungsarm verhindert. Das Stopperelement liegt vorzugsweise in Form eines Vorsprungs vor, welcher für den im Führungsarm seitlich gleitenden Endabschnitt des Verdichterarmes einen seitlichen Anschlag ausbildet.
[0025] Der Verdichterkörper und/oder die Schürze ist bevorzugt aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem thermoplastischen Kunststoff. Der Verdichterkörper ist bevorzugt aus einem Polyamid, insbesondere PA 66, oder aus einem Polyoxymethylen (POM). Der Kunststoffkörper kann ein verstärkter Kunststoff sein oder aus einem, Füllstoffe enthaltenden Kunststoff bestehen. Füllstoffe können z.B. Glaskugeln sein, welche in einem Volumenanteil von 10 bis 50%, insbesondere von rund 50%, eingesetzt werden.
[0026] Der Verdichterkörper wird bevorzugt mittels eines Spritzgiessverfahrens hergestellt, wobei zur Herstellung der Verbindung zum Verdichterarm Letzterer mit einem Verbundabschnitt in eine die Kontur des Verdichterkörpers wiedergebende Werkzeugform eingelegt wird. Anschliessend wird in das geschlossene Werkzeug eine fliessfähige Kunststoffmasse injiziert, wobei der Kunststoff den Verbundabschnitt des Verdichterarmes wenigstens von zwei Seiten, vorzugsweise vollumfänglich, umgibt und auf diese Weise eine stoffschlüssige (Kleb-)Verbindung mit diesem herstellt. Zur Verstärkung der Verbindung enthält der Verbundabschnitt vorzugsweise einen oder mehrere Durchbrüche, z.B. in Form von Löchern, welche von einem Kunststoffsteg durchquert werden.
Dieser Kunststoffsteg verbindet zwei durch den Verbundabschnitt voneinander getrennte Teilbereiche des Verdichterkörpers miteinander und bewirkt auf diese Weise eine formschlüssige Verankerung des Verdichterarmes im Verdichterkörper. Die Verankerung kann auch mittels (ankerartigen) An- bzw. Ausformungen oder Biegeabschnitten am Verbundabschnitt erfolgen.
[0027] Der Verdichterkörper ist ein im Querschnitt im Wesentlichen keilförmiges Bauteil mit einem in Faserflussrichtung trichterförmigen oder konischen Fasereinlauf, welcher in einen tunnelförmigen Faserdurch- und Faserauslauf übergeht. Die dem Walzenpaar zugewandte Seite des Verdichterkörpers weist bevorzugt eine dem Umfang der Oberwalze angepasste Aussenkontur an. Die dem Fasereinlauf zugewandte Seite des Verdichterarmes weist dagegen bevorzugt eine dem Verlauf des Oberriemchens am Übergang zum Durchzug angepasste Aussenkontur auf.
[0028] Der Haltestreifen weist auf seiner zur Oberwalze zugewandten Seite eine über eine definierte Teillänge des Verdichterarmes vom Verdichterkörper in Richtung Biegeabschnitt hochgezogene Schürze auf, welche mit der der Oberwalze zugewandten Fläche des Verdichterkörpers eine durchgehende, absatzfreie und ungebrochene Oberfläche ausbildet. Die besagte Schürze führt zusammen mit dem Haltestreifen tangential von der Oberwalze weg.
[0029] Die Schürze wird vorzugsweise zusammen mit dem Verdichterkörper in einem Spritzgiessverfahren ebenfalls aus Kunststoff hergestellt. Dazu wird in der Werkzeugform zwischen dem in das Werkzeug eingelegten Haltestreifen und der Werkzeugwand entsprechend Raum freigehalten, der mit Kunststoff hinterfüllt wird. Die Schürze und der Haltestreifen bilden demnach bevorzugt einen stoffschlüssigen Verbund. Die Schürze beginnt an der oberen Abschlusskante des Verdichterkörpers und weist eine bevorzugte Dicke von 0.05 bis 0.5 mm, insbesondere von 0.1 bis 0.3 mm, auf. Die Höhe der Schürze entspricht vorzugsweise wenigstens der Höhe des Verdichterkörpers.
[0030] Die Erfindung betrifft im Weiteren auch ein Streckwerk einer Spinnmaschine mit einem von einem Riemchenpaar und einem diesem nachgeordneten Walzenpaar gebildeten Streckfeld, insbesondere Hauptstreckfeld, mit einem Trag- und Belastungsarm zur Lagerung der Streckwerkswalzen und mit einer Faserverdichtungsvorrichtung gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterbildungen des Streckwerkes werden durch die abhängigen Ansprüche beschrieben.
[0031] Das erfindungsgemässe Streckwerk zeichnet sich dadurch aus, dass die Haltevorrichtung über wenigstens einen, vorzugsweise zwei Haltearme an der Achse des Oberzylinders des Walzenpaares befestigt ist.
[0032] Die Haltevorrichtung ist über die ersten Befestigungsmittel bevorzugt wenigstens teilweise vorzugsweise vollständig um die Oberwalzenachse drehbar gelagert. Die Haltevorrichtung enthält bevorzugt zweite Befestigungsmittel und ist über diese an einem mit dem Tragarm verbundenen Tragteil drehsicher fixiert. Die Haltevorrichtung ist besonders bevorzugt über die zweiten Befestigungsmittel an der die Oberwalzenachse lagernd aufnehmenden Oberwalzenhalterung drehsicher fixiert.
[0033] Der Verdichterkörper ist in Betriebslage im Bereich des Zwickels zwischen Ober- und Unterwalze angeordnet. Der den Verdichterkörper tragende Verdichterarm ist tangential an die Oberwalze herangeführt und schliesst auf diese Weise mit der Oberwalze einen keilförmigen Raum ein. Dieser keilförmige Raum ist in Betriebslage am Absatz im Übergang von der Schürze zum Haltearm bevorzugt mehr als 1 mm breit, z. B. 2 mm oder mehr, insbesondere 3 mm oder mehr, mit einer Distanz zur Keilspitze von mehr als 1 mm, z.B. 3-15 mm, insbesondere 5-10 mm. Die besagte Schürzenkante hält in Betriebslage von der gegenüberliegenden Oberwalze folglich einen genügenden Abstand, so dass die auf der Walze mitlaufenden Fasern unbehindert in den keilförmigen Raum einlaufen und den Verdichterkörper passieren können.
[0034] Die Schürze ist somit deutlich über die Keilspitze hinaus in Richtung Führungsarm hochgezogen. Die Keilspitze liegt im Bereich der durch die Schürze bzw. Verdichterkörper ausgebildeten, rückseitigen Fläche, vorzugsweise in der unteren Hälfte der Schürze oder im Übergangsbereich zum Verdichterkörper.
[0035] Die vorliegende Faserverdichtungsvorrichtung ist einsetzbar in Streckwerken von Spinnmaschinen, wie Ring-, Glocken-, Trichter-, Topf- oder Luftdüsenspinnmaschinen. Die erfindungsgemässe Vorrichtung erfüllt sämtliche, eingangs aufgelisteten Anforderungen. So umfasst die Vorrichtung z. B. lediglich zwei Bauteile zur Montage. Ferner bewirkt die beschränkte Schwenkbarkeit des Verdichterelementes um den Führungsarm immer eine korrekte Lage des Verdichterelementes bei der Montage. Der Einsatz der vorliegenden Faserverdichtungsvorrichtung erfordert praktisch keine konstruktiven Massnahmen am Streckwerk selbst. Gegebenenfalls sind an geeigneter Stelle an einem Tragteil des Streckwerkes Einbuchtungen oder Vorsprünge für die zweiten Befestigungsmittel vorzusehen.
[0036] Die erfindungsgemässe Faserverdichtungsvorrichtung, insbesondere die konstruktive Ausbildung des Halters für das Verdichterelement, ermöglicht eine permanente Anpassung der Betriebslage des Verdichterkörpers im Zwickel zwischen Unter- und Oberwalze. Die Faserverdichtungsvorrichtung weist insbesondere den wesentlichen Vorteil auf, dass selbst bei änderndem Walzendurchmesser eine optimale Wirkungsweise des Verdichters gewährleistet bleibt. Durch das tangentiale Heranführen des Verdichterelementes an die Oberwalze sowie der hochgezogenen Schürze wird die Bildung von Faseransammlungen durch zurückgestaute Fasern verhindert.
Vielmehr wird durch die geschickte Materialwahl für Verdichterkörper und Schürze sowie die vorteilhafte konstruktive Ausbildung und Anordnung bewirkt, dass die Fasern im Bereich des Verdichterkörpers von der Oberwalze abgelöst und dem durchlaufenden Faserverband wieder zugeführt werden. Gegebenenfalls kann sogar auf den Einsatz einer Walzenreinigungseinrichtung verzichtet werden. Dank dem schmalen Haltestreifen, welcher zwischen Riemchen- und Walzenpaar geführt ist, kann ferner der Durchzugsabstand klein gehalten werden.
[0037] Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
<tb>Fig. 1:<sep>eine perspektivische Ansicht einer Haltevorrichtung mit Verdichterelementen;
<tb>Fig. 2:<sep>eine Querschnittsansicht eines Zwillingsstreckwerkes einer Spinnmaschine;
<tb>Fig. 3:<sep>eine Querschnittsansicht einer Haltevorrichtung gemäss Fig. 1;
<tb>Fig. 4:<sep>eine Querschnittsansicht eines Verdichterelementes;
<tb>Fig. 5:<sep>eine rückseitige Teilansicht eines Verdichterelementes;
<tb>Fig. 6:<sep>eine perspektivische Ansicht eines Verdichterelementes;
<tb>Fig. 7:<sep>eine perspektivische Teilansicht eines Verdichterelementes;
<tb>Fig. 8:<sep>eine perspektivische Ansicht eines Verdichterarmes in Ausführung eines Haltestreifens aus Blech oder Federstahl.
[0038] Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemässe Faserverdichtungsvorrichtung 1 mit einer Haltevorrichtung 5 sowie zwei Verdichterelementen 2a, 2b für ein Zwillingsstreckwerk. Die Haltevorrichtung 5 ist über zwei zylindrische Lagerschalen 12a, 12b an je einem Haltearm 10a, 10b drehbar auf die Achse 3 (nur schematisch angedeutet) von Zwillingsoberwalzen 16a, 16b (nur schematisch angedeutet) aufgeklipst und auf dieser gelagert. Die beiden Haltearme 10a, 10b sind über einen Verbindungssteg 13 miteinander verbunden. Beidseits der Haltearme 10a, 10b schliessen parallel zur Oberwalzenachse 3 verlaufende Führungsarme 8a, 8b an, an welche je ein Verdichterelement 2a, 2b über einen U-förmigen Biegeabschnitt 6a, 6b beweglich eingehakt ist. Die Lagerung der Verdichterelemente 2a, 2b ist dergestalt, dass diese sowohl in vertikaler Richtung Y wie auch, z.
B. zwecks Faserchangierung, in horizontaler Richtung X eingeschränkt beweglich resp. verschiebbar sowie um den Führungsarm 8a, 8b, eingeschränkt drehbar (Z) sind. Am seitlichen Abschluss des Führungsarmes ist jeweils ein Stopperelement 9a, 9b in Form eines (halbkreisförmigen) Vorsprungs vorgesehen, welcher ein Anschlag ausbildet und dadurch das seitliche Abgleiten des Verdichterelements 2a, 2b vom Führungsarm 8a, 8b verhindert.
[0039] Die Walzenachse 3 ist zwischen den beiden Zwillingsoberwalzen 16a, 16b und zwischen den beiden Haltearmen 10a, 10b in einem Sattel 14a, 14b einer Oberwalzenhalterung 4 gelagert. Die Oberwalzenhalterung 4 weist in seiner dem Fasereinlauf zugewandten Seite Mulden 15a, 15b auf, in welchen die Haltevorrichtung 1 über Nasen 11a, 11b, welche an den Haltearmen 10a, 10b bzw. am Verbindungssteg 13 zwischen den Haltearmen 10a, 10b vorgesehen sind, drehfest arretiert ist. Wie bereits vorgängig beschrieben, kann die Anordnung der Nasen und Mulden auch umgekehrt sein, d.h. die Nasen befinden sich an der Oberwalzenhalterung und die Mulden an der Haltevorrichtung, insbesondere an den Haltearmen oder am Verbindungssteg.
[0040] Fig. 2 zeigt ein Streckwerk 21, in welchem die erfindungsgemässe Faserverdichtungsvorrichtung montierbar ist. Das Streckwerk 21 ist ein Doppelriemchen-Zwillings-Streckwerk mit einem Eingangswalzenpaar 31, einem Vorverzug 32, einem aus Unter- 30 und Oberriemchen 29 gebildeten Hauptverzugsfeld sowie einem im Anschluss an das Hauptverzugsfeld einen Walzenspalt ausbildenden Walzenpaar aus Ober- 25 und Unterwalze 24. Das besagte Walzenpaar bildet hier das Ausgangswalzenpaar, an welches das Spinndreieck bzw. die Garndreheinrichtung anschliesst.
[0041] Die Zwillingsoberwalzen 25 werden im Sattel einer am Tragarm 22 befestigten Oberwalzenhalterung 28 gehalten. Die Oberwalzenhalterung 28 wiederum ist über einen Lenker oder Pendelarm 33 mit dem Tragarm 22 verbunden. Der Trag- oder Belastungsarm 22 ist mit seinen Oberwalzen 25 durch einen Schwenkarm 23 in eine druckbelastete Auflageposition positionierbar. Die Haltevorrichtung (nicht gezeigt) lässt sich bei geöffnetem Streckwerk mit ihren Haltearmen an der Achse zwischen den Zwillingsoberwalzen befestigen und wie vorgängig beschrieben durch Ausüben einer kleinen Drehbewegung um die Walzenachse über die Einbuchtung 27 an der Oberwalzenhalterung 28 drehfest fixieren.
Die Oberwalzenhalterung 28 besteht hieraus einem offenen Profil, insbesondere U-Profil, mit zwei seitlichen Flankenwänden, welche auf ihren bodenseitigen Stirnkanten je eine sattelförmige Ausnehmung zur Lagerung der Oberwalze aufweisen und auf ihren zum Fasereinlauf weisenden Stirnkanten je eine Ausbuchtung zur Aufnahme der zweiten Befestigungsmittel enthalten (siehe Fig. 1). In der sattelförmigen Ausnehmung ist ein Führungsbauteil gelagert, welches die Walzenachse sichernd aufnimmt (nicht gezeigt). Das Verdichterelement ist mit seinem Verdichterarm zwischen Oberriemchen 29 und Oberwalze 25 durchgeführt und im Zwickel zwischen Unter- und Oberwalze platziert.
[0042] Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch Fig. 1im Bereich der ersten und zweiten Befestigungsstellen der Haltevorrichtung 41. Die Haltevorrichtung 41 ist wie bereits beschrieben über zylindrische Lageraufnahmen 42 mit einer leicht federnden Wand 56 am Haltearm 51 drehbar in der Oberwalzenachse 47 gelagert und über in Einbuchtungen 49 an der Oberwalzenhalterung 48 eingerastete Nasen 44 drehsicher fixiert. An den seitlichen Führungsarmen 43, einer Höhe 55, sind Verdichterelemente 45 eingehakt. Diese enthalten einen Verdichterkörper 46, von welchem aus auf dem Haltestreifen 52 in Richtung Führungsarm 43 eine Schürze 53 hochgezogen ist (siehe auch Fig. 6, Schürze 86). Im Bereich der Schürze 53 bildet das Verdichterelement 45 mit der Oberwalze 50 einen keilförmigen Raum 54 aus.
[0043] Das Verdichterelement befindet sich bei ruhender Spinnmaschine schwerkraftbedingt in einer hängenden Position, wobei der Verdichterkörper im Bereich der Faserführung vor dem Walzenpaar positioniert ist. Die Feinausrichtung in die Betriebslage im Zwickel zwischen Ober- und Unterwalze zum Walzenspalt hin erfolgt durch diverse auf das Verdichterelement einwirkende Kräfte. Dies sind z. B. Zugkräfte, welche von der durch den Verdichterkörper geführten Faserlunte ausgehen oder Mitnahmekräfte, die durch das rotierende Walzenpaar initiiert werden.
[0044] Das Verdichterelement 61 gemäss Fig. 4enthält einen Verdichterkopf 62, einen Haltestreifen 63, an welchem eine Schürze 66 hochgezogen ist, sowie einen U-förmigen Biegeabschnitt 65 am Haltestreifen zum Einhaken in einen Führungsarm. Der U-förmige Biegeabschnitt enthält einen in die U-Biegung hinein vorstehenden Einengungsstreifen 64, 85 (siehe auch Fig. 6), welcher ein Weggleiten des Verdichterelementes nach oben verhindert. Anstelle des dargestellten Einengungsstreifens 64, 85 können auch seitlich in die U-Form gebogene Lappen 108a, 108b vorgesehen sein (siehe Fig. 8).
[0045] Der Führungsarm 67 enthält einen im Querschnitt (wulstartig ausgebildeten) breiten oberen Abschnitt, welcher in einen schmäleren unteren Abschnitt übergeht. Dies gibt dem Verdichterelement über die Ausdehnung dieses unteren Abschnittes einen entsprechenden Bewegungsspielraum in Längsrichtung des Haltestreifens, wobei die Bewegung nach oben durch den Anschlag des Streifens 64 am (wulstartigen) breiteren oberen Abschnitt des Führungsarmes 67 und die seitliche Bewegung durch einen in Form eines Vorsprungs ausgebildeten Anschlag 68 am Führungsarm 67 begrenzt wird. Der Führungsarm 67 ist zweckmässig so ausgestaltet, dass im Querschnitt möglichst gleichmässige Wanddicken und insbesondere keine Materialdickstellen vorherrschen, so dass der Verzug des im Spritzgiessverfahren hergestellten Bauteils möglichst gering ist.
[0046] Der Haltestreifen 71, 82, 101, 92 (Fig. 5-8) enthält neben dem U-förmigen Biegeabschnitt 84, 103, der Breite 89, einen durch eine gestrichelte Linie markierten Verbundabschnitt 104, welcher in den Verdichterkörper 78, 87, 91 eingebettet ist, z.B. als Insert eingegossen oder auch eingesteckt und verklebt ist. Der Verbundabschnitt 104 enthält zwei seitlich angeordnete und voneinander beabstandete Zungen 78a, 78b; 105a, 105b. Jede Zunge enthält ein Loch 75a, 75b; 106a, 106b, welcher der Verankerung des Haltestreifens 101 im Verdichterkörper 91 dient. Die beiden Zungen 106 begrenzen einen Zwischenraum 107, welcher zum Auffüllen mit Kunststoff des Verdichterkörpers 91 vorgesehen ist und genügend Platz für die Faserdurchgangsöffnung 74, 88, 93 lassen soll.
Da der Haltestreifen 71, 82, 101, 92 für unterschiedliche Geometrien von Faserdurchlässen und auch Verdichterkörper verwendbar sein soll, wird dieser Zwischenraum genügend gross dimensioniert.
[0047] Der Verdichterkörper 73, 87, 91 bildet einen trichterartigen, offenen Fasereinlauf aus, welcher sich in Faserflussrichtung verengt und zur engsten Stelle hin in einen tunnelartigen Durchlass übergeht. Die zur Unterwalze weisende Fläche des Verdichterkörpers zeigt in Draufsicht die trichterförmige oder auch konische Verengung besonders gut, da der Faserdurchlass gegenüber dieser Fläche durchgehend offen ist. Bezeichnend für die erfindungsgemässe Ausführung ist, dass der Faserdurchlass gegen oben, d.h. zum Verdichterarm hin, bei der engsten Stelle tunnelartig geschlossen ist, während der Faserdurchlass im vorangehenden trichterförmigen oder konischen Abschnitt gegen oben offen ist.
The invention relates to a fiber compacting device for a equipped with roller pair drafting a spinning machine, comprising a holding device for attachment to the drafting system, wherein the holding device a guide arm and a guide arm movably mounted on the compressor element with a compressor arm and a matching in a gusset of a pair of rollers compressor body for contains a fiber structure. Furthermore, the invention relates to a drafting system of a spinning machine, comprising a fiber compacting device according to the invention.
In the spinning of staple fibers, such as natural fibers, especially cotton or animal wool u. Like., It is necessary, the passage distance in the main drafting field, i. keep the distance at which the fibers are not guided by special means as small as possible. For many drafting systems, pulley guides are provided for this reason. In the Riemchenführung the fibers can escape to the side, resulting in a poorer yarn quality and increased hairiness. To avoid these disadvantages, the use of so-called fiber compressors is known to be known in the said zone.
Fiber compactors according to the preamble of claim 1 are known in various designs. However, these are subject to various disadvantages. Thus, embodiments are known in which an inevitable enlargement of the passage distance is required by switching on a fiber compressor and its suspension, so that the advantage achieved by the arrangement of a fiber compressor is at least partially canceled again.
Furthermore, the operating position of known fiber compressor construction is often unsatisfactory. This, although it is known that the operation of a compressor is adversely affected by a wrong location.
In order to ensure the proper operation of the compression, the actual compressor body should therefore be able to perform movements in its operating position. In this way, the compressor body can align itself in the optimum position in the gusset between the upper and lower rollers arranged downstream of the pair of straps and control the movements of the fiber material, e.g. Traversing movements follow, so that the desired merging of the individual fibers or the fuse is ensured. Moreover, the operating position of the compressor body should also be adaptable to the changing over the operating life by regrinding roller diameter of the upper and lower rollers.
Another problem is the contact area between top roller and the compressor body. It is known that individual fibers, as they pass through the nip, detach from the fiber structure and adhere to the surface of the upper roll. These fibers are taken by the rotating top roll and return partially on re-entry into the nip back into the fiber structure. If now a compressor body is in contact with the top roller over a partial circumference, the fibers are hindered in their common movement with the top roller and sometimes retained by the compressor body from entry into the said contact region.
By the accumulating fibers are fiberballs that adversely affect the one hand, the effect of the compressor and on the other hand from time to time detach from the top roller and affect the free yarn production.
In view of the numerous problems that arise in the development of fiber compressors, it is not surprising that there are a variety of different constructions. So it is z. B. known to attach the fiber compressor via corresponding holding devices on the support arm. Such attachment requires a precise determination of the attachment points on the support arm with small tolerances in terms of geometric relationships between attachment point and top roller. Furthermore, attachment points must be constructively mounted on the support arm or on a component attached to this. The attachment of such attachment points on the drafting system can sometimes increase the production cost considerably or make retrofitting existing drafting unprofitable.
This is especially true if a rigid, immovable support of the holding device is provided.
In addition to all the above aspects, it should be considered that the fiber compaction device must allow a quick, simple and yet error-free installation. This especially if the assembly is performed by poorly qualified auxiliary staff.
The following are some examples of known fiber compaction devices, as they are today partly in use:
EP 0 893 519 B1 describes a one- or two-part compaction funnel, which is fastened in a pendulum fashion to a bearing or support rod supported on a support and load arm via bearing bushes attached to a support arm, wherein the support arm laterally surrounds the upper roller of the downstream roller pair.
The utility model DE-U-1 785 119 discloses a fiber compressor, which is fastened via a trained as a bracket support on the support arm. The bow-shaped carrier has lateral arms, which lead through holes arranged transversely to the longitudinal axis of the guide channels in the fiber compressor.
The utility model DE-U-1 825 759 discloses a fiber compressor, the condensing elements forming the compression funnel are connected via a web to a bearing bush which is pivotally mounted on a bearing rod. Thus, the compression funnel can follow the respective path of the iridescent fiber structure, the bearing rod itself is guided axially displaceable in a bearing sleeve. The bearing rod is mounted on the bearing sleeve on a fastener which is fixed to a support member of the support arm.
The Chinese publication CN1 629 371 describes a fiber compaction device with a mounting arm to which the compressor bodies are movably mounted via a bracket.
The object of the present invention is to propose a fiber compacting device which:
is inexpensive in their manufacture and assembly;
includes as few items as possible;
only minor (if any) constructive measures, in particular with regard to the attachment points, at the drafting required and therefore also suitable for retrofitting existing drafting;
even by poorly qualified personnel quickly, easily and in particular without errors mountable;
prevents the formation of fiber backwater on the compressor body by running on the top roller fibers;
no enlargement of the passage distance is required;
their compressor bodies align themselves in the optimum position in the gusset between the upper and lower rollers and adapt to the regrind changing roller diameters of the upper and lower rollers and the lateral movements of the fiber material, e.g. Traversing movements, can follow.
The present object is achieved in that the holding device includes at least one, preferably two retaining arms with fastening means for fastening the holding device to the axis of the upper roll of a pair of rollers of the drafting system. Further developments of the fiber compressor are described by the dependent claims.
The fiber or Luntenverdichtungsvorrichtung is preceded by a subsequent to a default field roller pair and this. The roller pair which adjoins the drafting zone, in particular the main drafting zone, to which the fiber compacting device according to the invention is located directly upstream, may be an output roller pair. Furthermore, said roller pair can also be part of a fiber compaction device with e.g. an input top roller, top roller and compression drum. In this case, the fiber compaction device would be associated with the input top roller. The fiber compacting device is preferably associated with a pair of rollers following a double-belt main drafting zone.
The top roller is mounted in a known manner in a directly or indirectly connected to the (upper) support arm upper roller holder, which preferably forms a saddle for receiving the top roller axis. The upper roller holder can be connected via a movable arm, pendulum or swivel arm, which optionally still further upper roller supports, or connected via a rigid attachment to the support arm.
The holding device is a rigid, self-supporting component. The guide arms preferably connect laterally (towards a roller) to the holding arms. The holding arms preferably lead away from the guide arm at an angle, preferably from 45 to 90 [deg.] (Degrees), in particular at a right angle. The fastening means, also referred to below as first fastening means, preferably comprise a tongs-like or cup-shaped bearing receptacle which can be clipped onto the cylindrical upper roll axis. So that the bearing receptacle can be clipped onto the top roller axis, it has at least one rebounding wall. The holding device can be mounted partially or completely rotatable about the top roller axis via the first fastening means. But the holding device is via the first fastening means in a constant radial position or
Distance fixed to the roller or to the roller axis.
The holding device preferably further includes further attachment means, hereinafter also referred to as second attachment means, for rotationally secure fixing of the holding device to a carrier arm connected to the supporting part. The holding device is particularly preferably fixed against rotation on the top roller holder.
The second fastening means preferably comprise at least one, preferably two projections, in particular lugs, for latching in a recess or recess, in particular in a trough of the support member, in particular the top roller holder. The recess on the top roller holder is preferably located on a face directed towards the fiber inlet. It is also possible that the said projections are located on the support member and they are engaged in recesses on the holding devices.
The holding device is preferably made of plastic. It is advantageously produced in one piece in an injection molding process.
The fiber compaction device is, as will be explained in more detail in the following embodiments, preferably designed for a twin drafting system. The holding device therefore contains two guide arms arranged laterally from the one or more holding arms to the rollers for one respective compressor element associated with a pair of rollers.
The compressor arm is a rigid, self-supporting component and preferably a retaining strip made of metal, in particular of sheet metal and particularly preferably of spring steel with a limited elastic flexibility. The holding strip preferably has a thickness of 0.05-0.5 mm, in particular of 0.1-0.3 mm. The compressor arm may be integrally connected to the compressor body cohesively, positively and / or non-positively. In a preferred embodiment, the compressor body forms a combined form / material connection with the compressor arm.
The compressor arm preferably contains at its end portion opposite the compressor body a C or [omega] (omega) or preferably U-shaped bending section for articulation, in particular hooking and / or clipping, into the guide arm of the holding device. The bending section preferably has a constriction whose width dimension is smaller than the largest cross-sectional width of the guide arm. The constriction is preferably arranged in the region of the bending section opening. The bending section is preferably such that it can be placed on or clipped onto the guide arm with elastic or resilient removal of at least one side wall. The bending section and the guide arm are further preferably such that the compressor arm only a limited pivoting of z. B. allow a maximum of 30 [deg.]. This is z.
B. with a U-shaped bent portion and a guide arm with an arm height which is greater than the width of the bent portion, achieved.
At the lateral conclusion of the guide arm, a stopper element is preferably provided which prevents the lateral sliding of the compressor element from the guide arm. The stopper element is preferably in the form of a projection which forms a lateral stop for the end section of the compressor arm which slides laterally in the guide arm.
The compressor body and / or the skirt is preferably made of a plastic, in particular of a thermoplastic material. The compressor body is preferably made of a polyamide, in particular PA 66, or of a polyoxymethylene (POM). The plastic body may be a reinforced plastic or consist of a plastic containing fillers. Fillers may e.g. Be glass beads, which are used in a volume fraction of 10 to 50%, in particular of about 50%.
The compressor body is preferably produced by means of an injection molding process, wherein the latter is inserted with a composite portion in a reproducing the contour of the compressor body tool shape for the preparation of the connection to the compressor arm. Subsequently, a flowable plastic mass is injected into the closed mold, wherein the plastic surrounds the composite portion of the compressor arm at least from two sides, preferably full circumference, and in this way produces a cohesive (adhesive) connection with it. To reinforce the connection, the composite section preferably includes one or more apertures, e.g. in the form of holes, which are traversed by a plastic bridge.
This plastic web connects two parts of the compressor body, which are separated from one another by the composite section, and in this way effects a positive anchoring of the compressor arm in the compressor body. Anchoring can also take place by means of (anchor-type) attachment or shaping or bending sections on the composite section.
The compressor body is a substantially wedge-shaped in cross-section component with a funnel-shaped in the fiber flow direction or conical fiber inlet, which merges into a tunnel-shaped Faserdurch- and fiber outlet. The pair of rollers facing the side of the compressor body preferably has an outer contour adapted to the circumference of the upper roller. By contrast, the side of the compressor arm facing the fiber inlet preferably has an outer contour adapted to the course of the upper apron at the transition to the passage.
The holding strip has on its side facing the upper roller on a defined partial length of the compressor arm from the compressor body in the direction of bending section raised apron, which forms a continuous, paragraph-free and unbroken surface with the top roller facing surface of the compressor body. The said apron leads tangentially away from the upper roll together with the holding strip.
The skirt is preferably also made of plastic together with the compressor body in an injection molding process. For this purpose, space is kept free in the tool mold between the holding strip inserted into the tool and the tool wall, which is backfilled with plastic. The apron and the holding strip therefore preferably form a cohesive bond. The skirt begins at the upper end edge of the compressor body and has a preferred thickness of 0.05 to 0.5 mm, in particular from 0.1 to 0.3 mm. The height of the skirt preferably corresponds at least to the height of the compressor body.
The invention further relates to a drafting system of a spinning machine with a draw frame formed by a pair of straps and a pair of rollers downstream, in particular main draw field, with a support and loading arm for supporting the drafting rollers and a fiber compacting device according to the preamble of claim 1. Further developments of the drafting system are described by the dependent claims.
The inventive drafting system is characterized in that the holding device is attached via at least one, preferably two retaining arms on the axis of the upper cylinder of the roller pair.
The holding device is preferably at least partially rotatably supported by the first fastening means preferably completely around the upper roll axis. The holding device preferably contains second fastening means and is fixed against rotation on a support member connected to the support member. The holding device is particularly preferably fixed in a rotationally secure manner via the second fastening means to the upper roll holder which receives the upper roll axis in a bearing-supporting manner.
The compressor body is arranged in the operating position in the region of the gusset between the upper and lower rollers. The compressor arm carrying the compressor body is tangentially brought to the top roller and includes in this way with the top roller a wedge-shaped space. This wedge-shaped space is in operational position on the paragraph in the transition from the apron to the arm preferably more than 1 mm wide, z. 2 mm or more, in particular 3 mm or more, with a distance to the wedge tip of more than 1 mm, e.g. 3-15 mm, especially 5-10 mm. The said apron edge thus keeps a sufficient distance in the operating position from the opposite upper roller so that the fibers running on the roller can enter the wedge-shaped space unhindered and pass through the compressor body.
The apron is thus pulled up significantly beyond the wedge tip in the direction of the guide arm. The wedge tip lies in the region of the rear surface formed by the skirt or compressor body, preferably in the lower half of the skirt or in the transition region to the compressor body.
The present fiber compaction device is used in drafting of spinning machines, such as ring, bell, funnel, pot or air jet spinning machines. The device according to the invention fulfills all the requirements listed at the outset. Thus, the device comprises z. B. only two components for mounting. Furthermore, the limited pivotability of the compressor element around the guide arm always causes a correct position of the compressor element during assembly. The use of the present fiber compaction device requires virtually no structural measures on the drafting system itself. Where appropriate, indentations or projections for the second fastening means are to be provided at a suitable point on a supporting part of the drafting system.
The inventive fiber compaction device, in particular the structural design of the holder for the compressor element, allows a permanent adjustment of the operating position of the compressor body in the gusset between lower and upper roller. In particular, the fiber compaction device has the significant advantage that an optimal mode of operation of the compressor is ensured even with changing roller diameter. Due to the tangential approach of the compressor element to the upper roller and the raised apron, the formation of accumulations of fibers is prevented by backfilled fibers.
Rather, the skillful choice of material for the compressor body and skirt and the advantageous structural design and arrangement causes the fibers are detached in the region of the compressor body of the top roller and fed back to the continuous fiber structure. Optionally, even the use of a roller cleaning device can be dispensed with. Thanks to the narrow holding strip, which is guided between Riemchen- and roller pair, also the passage distance can be kept small.
The invention will be explained in more detail with reference to embodiments. Show it:
<Tb> FIG. 1: <sep> is a perspective view of a holding device with compressor elements;
<Tb> FIG. 2: <sep> is a cross-sectional view of a twin drafting system of a spinning machine;
<Tb> FIG. 3: <sep> is a cross-sectional view of a holding device according to FIG. 1;
<Tb> FIG. 4: <sep> is a cross-sectional view of a compressor element;
<Tb> FIG. 5: <sep> is a rear partial view of a compressor element;
<Tb> FIG. 6: <sep> is a perspective view of a compressor element;
<Tb> FIG. 7: <sep> is a perspective partial view of a compressor element;
<Tb> FIG. 8: <sep> is a perspective view of a compressor arm in the form of a retaining strip made of sheet metal or spring steel.
1 shows a fiber compacting device 1 according to the invention with a holding device 5 and two compressor elements 2a, 2b for a twin drafting system. The holding device 5 is clipped on two cylindrical bearing shells 12a, 12b on a respective holding arm 10a, 10b rotatably on the axis 3 (only schematically indicated) of twin top rollers 16a, 16b (indicated only schematically) and stored on this. The two holding arms 10a, 10b are connected to one another via a connecting web 13. On both sides of the support arms 10a, 10b parallel to the upper roller axis 3 extending guide arms 8a, 8b, to which each a compressor element 2a, 2b is hooked via a U-shaped bending section 6a, 6b movable. The storage of the compressor elements 2 a, 2 b is such that they are both in the vertical direction Y as well as, for.
B. for the purpose of Faserchangierung, in the horizontal direction X limited movable resp. slidably and about the guide arm 8a, 8b, limited rotation (Z). At the lateral conclusion of the guide arm, in each case a stopper element 9a, 9b in the form of a (semicircular) projection is provided, which forms a stop and thereby prevents the lateral sliding of the compressor element 2a, 2b from the guide arm 8a, 8b.
The roller shaft 3 is mounted between the two twin top rollers 16a, 16b and between the two holding arms 10a, 10b in a saddle 14a, 14b of a top roller holder 4. The upper roller holder 4 has in its side facing the fiber inlet troughs 15a, 15b, in which the holding device 1 via lugs 11a, 11b, which are provided on the support arms 10a, 10b or on the connecting web 13 between the holding arms 10a, 10b, rotatably locked is. As already described above, the arrangement of the noses and troughs can also be reversed, i. the noses are located on the top roller holder and the troughs on the holding device, in particular on the holding arms or on the connecting web.
Fig. 2 shows a drafting system 21, in which the fiber compaction device according to the invention can be mounted. The drafting system 21 is a twin-belt twin drafting system with an input roller pair 31, a Vorverzug 32, a main delay field formed from lower and Oberriemchen 29 and a subsequent to the main drafting field a nip forming roller pair of upper 25 and lower roller 24. The said Roller pair here forms the output roller pair, to which the spinning triangle or the yarn twisting device adjoins.
The twin top rollers 25 are held in the saddle of a top roller bracket 28 secured to the support arm 22. The top roller holder 28 in turn is connected via a link or pendulum 33 with the support arm 22. The support or loading arm 22 is positioned with its upper rollers 25 by a pivot arm 23 in a pressure-bearing support position. The holding device (not shown) can be fixed with its holding arms open at the axis between the twin top rollers with the drafting system and fixed as described above by exerting a small rotational movement about the roller axis on the indentation 27 on the upper roller holder 28 rotatably.
The top roller holder 28 consists hereof of an open profile, in particular U-profile, with two lateral flank walls which each have a saddle-shaped recess for supporting the top roller on their bottom side end edges and each contain a bulge for receiving the second fastening means on their end faces facing the fiber inlet ( see Fig. 1). In the saddle-shaped recess, a guide member is mounted, which receives the roll axis captive (not shown). The compressor element is performed with its compressor between Oberriemchen 29 and upper roller 25 and placed in the gusset between the lower and upper roller.
1, in the region of the first and second fastening points of the holding device 41. The holding device 41 is as described above cylindrical bearing supports 42 with a slightly resilient wall 56 on the support arm 51 rotatably mounted in the upper roll axis 47 and fixed in indentations 49 on the top roller holder 48 lugs 44 secured against rotation. On the lateral guide arms 43, a height 55, compressor elements 45 are hooked. These contain a compressor body 46, from which an apron 53 is pulled up on the holding strip 52 in the direction of the guide arm 43 (see also FIG. 6, skirt 86). In the area of the skirt 53, the compressor element 45 forms a wedge-shaped space 54 with the top roller 50.
The compressor element is at dormant spinning machine by gravity in a suspended position, wherein the compressor body is positioned in the fiber guide in front of the pair of rollers. The fine alignment in the operating position in the gusset between the upper and lower rollers to the nip out through various forces acting on the compressor element forces. These are z. B. tensile forces, which emanate from the guided through the compressor body roving or driving forces, which are initiated by the rotating roller pair.
The compressor element 61 according to FIG. 4 contains a compressor head 62, a retaining strip 63, on which a skirt 66 is pulled up, and a U-shaped bending section 65 on the retaining strip for hooking into a guide arm. The U-shaped bend portion includes a constriction strip 64, 85 protruding into the U-bend (see also FIG. 6), which prevents the compressor element from sliding upwards. Instead of the illustrated constriction strip 64, 85, tabs 108a, 108b bent laterally into the U-shape may also be provided (see FIG. 8).
The guide arm 67 includes a cross-section (bead-like) wide upper portion, which merges into a narrower lower portion. This gives the compressor element a corresponding longitudinal travel of the retaining strip over the extent of this lower section, the upward movement being due to the abutment of the strip 64 on the (bead-like) wider upper portion of the guide arm 67 and the lateral movement through one in the form of a projection Stop 68 is limited to the guide arm 67. The guide arm 67 is expediently configured in such a way that wall thicknesses which are as uniform as possible and, in particular, no material thicknesses prevail in cross section, so that the distortion of the component produced by the injection molding process is as low as possible.
The retaining strip 71, 82, 101, 92 (FIGS. 5-8) includes, in addition to the U-shaped bent portion 84, 103, the width 89, a dashed line composite portion 104 which projects into the compressor body 78, 87 , 91 is embedded, eg cast as an insert or inserted and glued. The composite portion 104 includes two laterally spaced and spaced tongues 78a, 78b; 105a, 105b. Each tongue contains a hole 75a, 75b; 106a, 106b, which serves to anchor the retaining strip 101 in the compressor body 91. The two tongues 106 define a gap 107, which is provided for filling with plastic of the compressor body 91 and should leave enough space for the fiber passage opening 74, 88, 93.
Since the retaining strips 71, 82, 101, 92 should be usable for different geometries of fiber passages and also compressor body, this gap is dimensioned sufficiently large.
The compressor body 73, 87, 91 forms a funnel-like, open fiber inlet, which narrows in the fiber flow direction and merges into the narrowest point in a tunnel-like passage. The pointing to the lower roller surface of the compressor body shows in plan view, the funnel-shaped or conical constriction particularly well, since the fiber passage is open to this surface throughout. It is characteristic of the embodiment according to the invention that the fiber passage towards the top, i. towards the compressor arm, at the narrowest point tunnel-like closed, while the fiber passage in the preceding funnel-shaped or conical section is open at the top.