CH660464A5

CH660464A5 - Machine de traitement d'une matiere en bande.

Info

Publication number: CH660464A5
Application number: CH5566/84A
Authority: CH
Inventors: Edouard Borel
Original assignee: Bobst Sa
Priority date: 1984-11-21
Filing date: 1984-11-21
Publication date: 1987-04-30
Also published as: IT8512596A0; CA1257126A; SE470056B; GB8528730D0; SE8505472L; SE8505472D0; JPS61141535A; IT1188057B; DE3539223C2; FR2573344B1; GB2167994A; FR2573344A1; DE3539223A1; ES549151A0; GB2167994B; ES8700146A1; JPH0788049B2; US4618342A

Description

La présente invention concerne une machine de traitement d'une matière en bande, notamment pour le traitement d'une bande de carton, de papier ou de matière synthétique, en vue de confectionner des découpes de boîtes pliantes.

Le traitement d'une bande de carton, par exemple en vue d'en obtenir des découpes de boîtes pliantes, consiste à l'imprimer, à la découper, à la refouler aux endroits désirés, à éjecter les parties de carton indésirables et ensuite à collecter les découpes de boîtes pliantes, par exemple dans une station d'empilage.

On connaît des machines de traitement d'une matière en bande qui confectionnent des découpes de boîtes pliantes en utilisant des organes rotatifs agissant sur la bande. Ces organes rotatifs sont généralement groupés dans plusieurs stations successives, par exemple une ou plusieurs stations d'impression, une station de refoulage, une station de découpage et une station d'éjection. Ces différentes stations sont, bien entendu, entraînées en synchronisme. En amont de ces stations se trouve, évidemment, une station d'alimentation en bande de carton, et en aval une station de réception en boîtes pliantes confectionnées.

De telles machines sont disponibles sur le marché et bien connues de leurs utilisateurs.

L'un des problèmes posés par ce genre de machines réside dans le fait que le format des découpes de boîtes pliantes à réaliser est limité par le diamètre des divers organes rotatifs des stations de découpage, refoulage et éjection. La solution apportée consiste à changer les organes rotatifs de ces stations, de façon à adapter leur diamètre au format des découpes à réaliser. Cette solution demande le démontage pratiquement total de chaque station comportant des organes rotatifs, et immobilise évidemment la machine pendant un temps relativement long.

Un autre problème inhérent à ces machines est la mise en synchronisme de chaque station successive. La solution connue consiste à ajuster le phasage angulaire des organes rotatifs de chaque station de façon à réaliser un repérage aussi précis que possible entre les diverses stations. Pour ce faire, on agit sur les organes d'entraînement des stations, par exemple à l'aide de pignons spéciaux travaillant à la manière d'un différentiel. Cette solution est coûteuse en raison du grand nombre de pièces nécessaires.

La présente invention a pour but de fournir une machine de traitement d'une matière en bande dont les stations de découpage, de refoulage et d'éjection permettent un changement de format rapide, n'entraînant pas de réglages subséquents, avec une mise en phase de deux stations successives fiable et peu coûteuse.

Conformément à l'invention, ce but est atteint par une machine telle que définie par la revendication 1.

Le dessin annexé illustre, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'objet de l'invention. Dans ce dessin:

la figure 1 représente de façon schématique une découpeuse rotative,

la figure 2 représente la chaîne cinématique de la découpeuse rotative de la figure 1,

la figure 3 représente un des groupes de la découpeuse rotative, la figure 4 est une vue en coupe selon IV-IV de la figure 3, la figure 5 représente un dispositif de sécurité de bourrage, la figure 6 représente un des blocs-paliers d'une station de la découpeuse rotative,

la figure 7 représente le dispositif de mise en phase, et la figure 8 est une coupe suivant Vili-VIII de la figure 7.

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La figure 1 représente schématiquement une découpeuse rotative 1 utilisée dans une machine de traitement de matière en bande. Cette découpeuse rotative 1 est placée en aval des stations d'impression (non représentées) et en amont de la station de réception des boîtes façonnées dans la bande 2 (non représentée). Elle se compose d'un groupe de guidage latéral de bande 3, d'un groupe d'introduction 4, d'un premier groupe de découpage et/ou de refoulage rotatif 5, d'un second groupe de découpage et/ou de refoulage rotatif 6 et d'un groupe d'éjection rotative 7. Le groupe de guidage latéral de bande 3 comprend entre autres deux rouleaux 8 et 9 permettant d'agir sur la bande 2 en vue de modifier, si besoin est, sa position latérale. Ce genre de dispositif est généralement bien connu de constructeurs de machines traitant, en continu, de la matière en bande. Le groupe d'introduction 4 se compose d'un baladeur pendulaire 10 comportant un rouleau transversal 11, sur lequel passe la bande 2. Celle-ci passe ensuite autour de deux rouleaux de renvoi 12 et 13, entre lesquels on a placé un organe redresseur de bande 14. La sortie du groupe d'introduction comporte un cylindre d'introduction 15 coopérant avec un rouleau presseur 16 destiné à appliquer la bande 2 contre ledit cylindre d'introduction 15. Le groupe d'introduction 4 est pourvu d'un dispositif de correction des erreurs de repérage longitudinal agissant sur le cylindre d'introduction, de façon que celui-ci délivre une quantité de bande permettant ainsi la superposition exacte du découpage par rapport à l'impression préalablement effectuée sur la bande 2. Ce genre de dispositif est, lui aussi, bien connu des praticiens.

Le premier groupe de découpage et/ou de refoulage rotatif 5 comprend une paire d'outils rotatifs 17 et 18 disposés l'un au-dessus de l'autre, dans un plan axial vertical commun. Les outils rotatifs 17 et 18 peuvent indifféremment être des outils de découpage, des outils de refoulage, ou des outils combinés de découpage-refoulage, ou de découpage-refoulage-éjection. Ces combinaisons d'outils doivent permettre de couvrir une très large gamme de travaux, en choisissant la meilleure formule d'utilisation du genre d'outil dans un groupe ou dans l'autre. Le second groupe de découpage et/ou de refoulage rotatif 6 est similaire au premier groupe, en ce qui concerne la disposition et le genre des outils utilisés.

Dans l'ensemble choisi, le premier groupe de découpage et/ou refoulage 5 sera équipé d'outils rotatifs de refoulage et le second groupe de découpage et/ou refoulage 6 sera équipé d'outils de découpage 19 et 20.

Le groupe d'éjection 7 est doté d'une paire d'outils d'éjection 21 et 22, placés au-dessus de l'autre et alignés dans un plan axial vertical commun. Il comprend également un dispositif d'évacuation des déchets 23.

Il est bien entendu que, si on désire simplifier la découpeuse rotative 1, il est possible de supprimer le groupe d'éjection 7, en utilisant des outils de découpage-éjection combinés dans le second groupe de découpage 6. Une simplification supplémentaire consisterait à éliminer également le second groupe de découpage 6, en utilisant dans le premier groupe de découpage 5 des outils combinés de découpage-refoulage et éjection. Les deux solutions mentionnées ci-dessus réduisent notablement les possibilités d'emploi de la découpeuse, en raison de la limitation des réglages possibles entre les filets des outils.

Ces différents groupes sont montés sur un socle 24 relié au bâti principal de la machine de traitement de la matière en bande.

La figure 2 représente la chaîne cinématique de la découpeuse rotative 1. La source de mouvement de l'ensemble est constituée par le moteur à courant continu 25. L'arbre 26 de ce moteur est connecté à un pignon d'entraînement 27, qui attaque la roue dentée 28 montée sur l'axe de l'outil rotatif supérieur 18, au moyen d'un dispositif de rattrapage de jeu 29 constitué par deux roues 30 et 31 pouvant être décalées angulairement l'une par rapport à l'autre, puis serrées ensemble à l'aide de vis de blocage (non représentées). Cette manière de faire est bien connue et ne sera pas décrite plus en détail. Un pignon large 32, monté de manière à pouvoir tourner librement sur l'arbre 26, engrène avec la roue dentée 28 et transmet le mouvement de rotation de l'outil rotatif inférieur 17 au différentiel 33 d'entraînement du cylindre d'introduction 15. La transmission de ce mouvement s'effectue à l'aide d'un train d'engrenages 41 comprenant une roue menante 34, une roue intermédiaire 35 et une roue menée 36 clavetée sur l'axe d'entrée 37 du différentiel 33. La fonction du cylindre d'introduction 15 étant d'introduire une quantité, c'est-à-dire une longueur de matière en bande exacte correspondant à la longueur du format de découpage projeté, il est nécessaire que la vitesse circonférentielle du cylindre d'introduction 15 soit accordée avec le format ou les corrections de repérage longitudinal désirés. Pour ce faire, on utilise un moteur de correction 38 couplé à un réducteur 39, dont l'axe de sortie 40 est connecté au différentiel 33. De plus, il est souhaitable, afin d'assurer des conditions de fonctionnement précises des organes d'action sur la matière en bande, de rattraper tous les jeux de fonctionnement des différents trains d'engrenages. A cet effet, la disposition décrite ci-avant permet de maintenir les forces sur les dents des engrenages toujours dans le même sens et par là d'assurer que tous les jeux entre les dentures n'influencent pas la précision de rotation. Cet effet est obtenu par le fait que les efforts de traction sur le cylindre d'introduction 15 tendent à s'opposer, par l'intermédiaire du train 41 et du différentiel 33, aux forces d'entraînement transmises par le pignon large 32.

L'entraînement de l'outil rotatif inférieur 19 du second groupe de découpage et/ou refoulage 6 s'effectue à partir du pignon d'entraînement 27, par une roue intermédiaire 42 attaquant un pignon 43 monté de façon à pouvoir tourner librement sur l'arbre 44 d'un organe de freinage 45. Le pignon 43 engrène avec la roue 46 montée sur l'axe de l'outil rotatif inférieur 19. Le rattrapage de jeu entre les dentures des roues d'entraînement des outils rotatifs inférieur 19 et supérieur 20 s'effectue à l'aide d'un dispositif de rattrapage de jeu 47 comprenant deux roues 48 et 49 décalables angulairement l'une par rapport à l'autre. Ce dispositif est semblable au dispositif 29 décrit ci-dessus. La roue 46 engrène aussi avec un pignon large 50 claveté sur l'arbre 44 de l'organe de freinage 45. De cette façon, on pourra, comme pour la commande des outils rotatifs inférieur 17 et supérieur 18 du groupe de découpage et/ou refoulage 5, créer une contre-force permettant d'éliminer les jeux de fonctionnement des engrenages maintenant toujours la poussée sur les dents dans la même direction.

L'entraînement des outils d'éjection inférieur 21 et supérieur 22 du groupe d'éjection 7 est réalisé par l'intermédiaire d'une roue dentée 51 engrenant avec le pignon large 50 et d'un train de chaînes ou de courroies crantées 52. Dans l'exemple choisi, le mouvement de la roue dentée 51 est transmis par une poulie dentée 53 menante reliée par une courroie crantée 54 à une poulie dentée menée 55 clavetée sur l'arbre d'entraînement 56 de l'outil d'éjection inférieur 21. L'arbre d'entraînement 56 est muni d'un dispositif de phasage angulaire 57 permettant d'ajuster la position angulaire des outils d'éjection inférieur 21 et supérieur 22. Un tel dispositif de phasage angulaire sera décrit plus avant en relation avec la figure 7. Il est à remarquer qu'un dispositif semblable est monté entre les groupes 5 et 6.

La figure 3 représente l'un des groupes de découpage et/ou refoulage de la découpeuse rotative. Pour les besoins de la description, nous admettons qu'il s'agit du groupe de découpage et/ou refoulage 5. Un tel groupe comprend deux bâtis latéraux 58 et 59 reliés par les entretoises 60 et 61. L'entretoise 60 est aménagée de façon à recevoir deux arbres 62 et 63 munis à leurs extrémités d'un galet 64 et d'un galet à gorge 65. Le galet à gorge 65 roule sur un rail profilé 66,

alors que le galet plat 64 roule sur un longeron plat 67 monté sur le socle 24 de la découpeuse rotative. Chacun des bâtis latéraux 58 et 59 comporte une échancrure 68 recevant le bloc-palier inférieur 69 et le bloc-palier supérieur 70. L'écartement exact entre les deux blocs-paliers 69 et 70 est obtenu à l'aide d'une cale d'épaisseur 71 ajustée de façon que l'on puisse régler le jeu entre les dentures des roues 28 et 29, respectivement 28' et 29'. Sur cette figure, on a représenté en 72 et 73 le format maximum des outils et en 74, 75 leur format minimum. Il est à remarquer que les roues 28, 29, respectivement 28' et 29', ont un diamètre initial égal au diamètre théorique des outils

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rotatifs inférieur 17 et supérieur 18. Une autre particularité à relever est le fait que la position du pignon d'entraînement 27 est la même, qu'on utilise des outils «format minimum» ou «format maximum». Chaque bâti latéral 58 et 59 comporte, à sa partie supérieure, une traverse 76 équipée d'une vis de serrage 77 avec contre-écrou 78 permettant de maintenir les blocs-paliers 69 et 70 serrés contre la face inférieure 79 de l'échancrure 68.

La figure 4 est une vue en coupe selon IV-IV de la figure 3 dans laquelle, outre les éléments déjà décrits en rapport avec la figure 3, on a représenté la manière dont sont tenus les outils 17 et 18 dans leurs blocs-paliers 58 et 59 respectifs. Sur cette figure, on a représenté d'une part les outils rotatifs 17 et 18 dans leur format minimum et d'autre part en 17' et 18' les outils rotatifs dans leur format maximum. L'outil rotatif inférieur 17, respectivement 17', est porté par un arbre 80 monté dans un palier constitué par deux roulements à billes 81 et 82 bloqués latéralement par des arrêts 83 et 84 et une entretoise 85 dans le bloc-palier inférieur 69 situé à droite de la figure. L'autre extrémité de l'arbre 80 est montée de façon à pouvoir se déplacer latéralement dans un autre palier constitué par les roulements à billes 86 et 87 espacés à l'aide d'une douille 88 et arrêtés sur l'arbre 80 par un arrêt 89. Ce palier est disposé dans le bloc-palier inférieur 69 situé à gauche de la figure. Les outils rotatifs supérieurs 18, respectivement 18', sont portés par un arbre 90 maintenu d'une part (à droite de la figure) dans un palier constitué des roulements à billes 91 et 92 entretoisés et bloqués dans le bloc-palier supérieur 70 par la douille 23 et les arrêts 94 et d'autre part (à gauche de la figure) par les roulements à billes 95 et 96 entretoisés par la douille 97 et assurés en position axiale par les arrêts 98. A l'extrémité libre de l'arbre 90 il est prévu de monter un dispositif de réglage de la position axiale 99 de l'outil rotatif supérieur 18, respectivement 18', permettant d'ajuster la position axiale de l'outil rotatif supérieur par rapport à l'outil rotatif inférieur. Il est à noter que, pour corriger le repérage latéral du découpage, il est possible de déplacer latéralement tout l'ensemble par des moyens non représentés, qui pourraient être, par exemple, un dispositif à vis micrométrique agissant sur le mouvement latéral des groupes 5, 6 ou 7. De façon à assurer un graissage efficace des engrenages de commande, on prévoit de monter un système de carter 100 constitué par un couvercle 101 s'engageant dans un labyrinthe 102 aménagé dans la partie latérale du socle 24. Une pompe de reprise et circulation d'huile 103 est montée sur le circuit de retour d'huile 104. Chaque outil supérieur ou inférieur est muni à ses extrémités d'une bande de roulement 105 permettant d'assurer, en fonctionnement, l'écartement idéal entre les outils rotatifs. Le couvercle 101 est équipé, à sa partie inférieure, d'un bouchon de sécurité 108 qui est ouvert seulement lorsque les outils rotatifs 17 et 18 sont en place entre les bâtis latéraux 58 et 59.

La figure 5 représente un dispositif de sécurité de bourrage destiné à éloigner le bloc-palier supérieur 70 du bloc-palier inférieur 69, lorsqu'une surcharge apparaît entre les outils rotatifs inférieur 17 et supérieur 18. Le dispositif sert également à faciliter le démontage des blocs-paliers supérieur et inférieur, par exemple lors d'un changement du format du travail. Chaque bloc-palier supérieur 70 est muni, sur sa face supérieure, d'un organe de fixation composé d'un plot-butée fixe 107 et d'une contre-pièce 108 mobile pouvant être actionnée, après desserrage des vis 109, au moyen de la poignée 110, pour libérer la pièce de fixation 111, lorsqu'on veut déposer les blocs-paliers. Pour démonter les blocs-paliers, il est nécessaire de relever le dispositif de sécurité de bourrage. Pour ce faire, après avoir libéré la pièce de fixation 111, on dévisse la vis 112 maintenant le levier 113 en position de travail, et on actionne le vérin pneumatique 114 dont la tige 115 est reliée à un support 116 par une barrette 117 pivotant autour d'un axe 118. Le levier 113 étant lui aussi monté dans le support 116 de façon à pivoter autour d'un axe 119 est entraîné dans le sens de la flèche 120 sous l'action du vérin pneumatique 114 par l'intermédiaire d'une main 121 reliée d'une part au levier 113 par un axe 122 et d'autre part audit vérin par un pivot 123. Le vérin est actionné jusqu'à ce que le dispositif de sécurité de bourrage occupe une position sensiblement verticale dégageant ainsi le passage pour l'extraction des paliers cassettes supérieur et inférieur 69 et 70. Ainsi que cela vient d'être décrit, le dispositif de sécurité de bourrage est utilisé pour faciliter le changement des blocs-paliers. Lorsque les outils portés par les blocs-paliers 69 et 70 sont en place et en fonctionnement, le dispositif de sécurité de bourrage occupe la position représentée sur la figure 5. Le bloc-palier 69 supportant l'outil rotatif inférieur 17 ayant été introduit dans l'échancrure 68, on place sur celui-ci la cale d'épaissseur 71 préalablement usinée pour régler le jeu nécessaire entre les outils rotatifs 17 et 18. On place ensuite le bloc-palier supérieur 70 supportant les outils rotatifs supérieurs 18 et on l'accouple, à l'aide de l'organe de fixation, au dispositif de sécurité de bourrage, par l'intermédiaire de la pièce de fixation 111. On serre ensuite la vis 112 de manière qu'elle applique, par l'intermédiaire des rondelles-ressorts 124, une force de fonctionnement déterminée en fonction de l'effort de découpage s'exer-çant entre les outils rotatifs. Cette opération est facilitée par l'apposition, sur la douille 125, d'un repère numérique correspondant à la valeur de la flèche de tarage des rondelles-ressorts 124 et par la mesure de cette flèche f entre la douille 125 et le noyau 126. La valeur de la flèche f étant atteinte, on pourra serrer le contre-écrou 127 contre la face 128 du groupe de découpage et/ou refoulage 5. Dès cet instant, les outils rotatifs 17 et 18 sont prêts à fonctionner. Le détecteur de surcharge 129, constitué par exemple par une jauge de contrainte, sera taré à une valeur zéro et dès qu'une augmentation de charge déterminée, en fonction de l'usure des outils, par exemple, se produit, le détecteur de surcharge 129 émet une information qui est envoyée sur un organe traducteur 130 qui se charge de commander l'admission d'air dans le vérin pneumatique 114. Celui-ci tire et, parce que la pièce de fixation 111 est reliée par la biellette 131 à la main solidaire du vérin pneumatique 114, un pivotement de la main autour de l'axe 122 se produit jusqu'à ce que la goupille d'arrêt 132 aménagée dans le levier 113 stoppe le pivotement de ladite main 121. Lors de cette opération, la biellette 131, montée pour pouvoir pivoter autour des axes 133 et 134, oblige le bloc-palier supérieur 70 à se déplacer vers le haut, de façon à libérer la pression de fonctionnement donnée par les rondelles-ressorts 124 et ainsi éviter qu'un endommagement trop important des outils rotatifs 117 et 118 ne se produise. Il est à remarquer que le déplacement vertical du bloc-palier 70 ne doit pas permettre aux pignons et roues dentées 27,28 et 29 de se dégager, de façon à ne pas perdre le repérage angulaire des outils rotatifs. De plus, dès que la surcharge est détectée, l'organe traducteur 130 envoie une information d'arrêt d'urgence de la machine.

La figure 6 représente un des blocs-paliers 69 et 70. Cette représentation est schématique et permet de démontrer que le même bloc-palier peut être utilisé pour des diamètres d'outils rotatifs différents s'échelonnant à désir d'un diamètre minimum 135 à un diamètre maximum 136. Deux diamètres d'outils intermédiaires 137 et 138 ont été représentés dans cette figure. Les diamètres théoriques des outils rotatifs Dth sont déterminés en fonction de la valeur de l'avance A de la matière en bande entre ceux-ci, en utilisant la formule suivante: .

dans laquelle k est un facteur de correction éventuelle défini par le mode de fabrication des outils. Ce diamètre théorique Dth est assimilé au diamètre de fonctionnement des roues dentées associées aux outils. Quel que soit le diamètre des outils, les dentures des roues d'entraînement sont usinées au même module et le diamètre primitif des roues dentées est calculé en tenant compte d'une correction de denture fonction du diamètre théorique Dth et du module choisi. Ainsi, il est possible de conserver toujours le même emplacement pour le pignon d'entraînement 27, quel que soit le diamètre des outils utilisés. Le point de référence pour calculer l'emplacement des axes des outils rotatifs dans les blocs-paliers sera donc toujours l'axe du pignon d'entraînement 27. Ainsi, il est toujours possible de calculer par triangulation les positions latérales des axes des outils en

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fonction de l'entraxe E existant entre l'axe du pignon d'entraînement 27 et de la zone dentée 28 (voir figure 3) correspondant à l'un ou l'autre des diamètres théoriques Dth des outils. Le calcul donne également la position verticale de l'axe de la roue dentée inférieure et, les diamètres théoriques Dth étant les mêmes pour les outils rotatifs 5 inférieurs et supérieurs, il suffit d'usiner le bloc-palier supérieur aux mêmes cotes que le bloc-palier inférieur.

Cette manière de faire présente la particularité de pouvoir toujours servir la même ébauche de bloc-palier pour les parties inférieures et supérieures et d'usiner, avec précision et simultanément, les io blocs-paliers supérieurs et inférieurs destinés à un jeu d'outils rotatifs de diamètre théorique Dth déterminé.

La figure 7 représente le dispositif de mise en phase de deux groupes d'outils rotatifs 139 et 140. Supposons les outils du groupe d'outils rotatifs 139 en phase angulaire, l'un par rapport à l'autre, 15 l'entraînement étant donné par la roue inférieure 141 à la roue supérieure 142. Un pignon 143 engrène avec la roue inférieure 141 et, par conséquent, est animé d'un mouvement de rotation autour de son axe 144. Les outils du groupe d'outils rotatifs 140 sont, eux aussi, en phase l'un par rapport à l'autre, mais leur phasage angulaire par 20 rapport aux outils du groupe d'outils rotatifs 139 n'est pas nécessairement ajusté. Le mouvement de rotation est transmis du premier groupe d'outils rotatifs 139 au second groupe d'outils rotatifs 140, par l'intermédiaire du pignon 143 monté sur l'axe 141 qui engrène avec une roue intermédiaire 160 qui transmet son mouvement au 25 pignon d'entraînement 145 de la roue dentée inférieure 146 du deuxième groupe d'outils rotatifs 140. Le pignon d'entraînement 145 est monté de façon à pouvoir tourner sur un axe 161, la roue dentée inférieure 146 engrenant avec la roue supérieure 147 dudit deuxième groupe d'outils rotatifs 140. La roue intermédiaire 160 est montée 30 pour pouvoir tourner dans une noix 162 traversée par une vis de réglage 147 prenant appui sur un berceau 148 fixé par exemple contre le bâti (non représenté ici) liant les deux groupes 139 et 140. Il est évident que, le pignon 143 étant le pignon entraînant, un déplacement vertical de la roue intermédiaire 160 va produire un déplacement angulaire du pignon d'entraînement 145 et par là un déplacement angulaire de la roue dentée 146 permettant aussi, en fonction de la valeur du déplacement vertical de l'axe de la roue intermédiaire 160, d'ajuster le phasage angulaire du deuxième groupe d'outils rotatifs 140 par rapport au premier.

La figure 8 est une coupe selon VIII-VIII de la figure 7 et montre en détail la construction du dispositif permettant de déplacer verticalement la roue intermédiaire 160. La noix 162 possède un tourillon 149 sur lequel est disposé un roulement à billes 150 assuré dans le moyeu de la roue intermédiaire 160 à l'aide des bagues d'arrêt 151. Le roulement à billes 150 est maintenu latéralement à l'aide d'un écrou 152 verrouillé par une rondelle d'arrêt 153. La vis de réglage 147 est maintenue, à son extrémité inférieure, dans la noix 162 à l'aide d'une douille 154 assurée par les bagues d'arrêt 155 et 156. A son extrémité supérieure, la vis de réglage s'engage dans un écrou 163 aménagé dans la traverse supérieure 157 du berceau 148 construit de façon à servir de glissière pour la noix 162. Un contre-écrou 158 permet le blocage en position de la roue intermédiaire 160. Il est à noter que la vis de réglage 147 pourrait être pilotée par un moteur dont la commande serait effectuée en fonction d'un dispositif de détection (non représenté) mesurant à chaque instant la valeur d'un éventuel décalage angulaire entre lesdits premier et second groupes d'outils rotatifs 139 et 140. Une correction manuelle pendant la marche de la machine peut aussi être effectuée avec les dispositions que nous venons de décrire.

L'avantage principal qu'une telle machine de traitement de matière en bande permet réside essentiellement dans le fait que sa construction permet d'utiliser des blocs-paliers standard pour des formats de découpe différents et que son utilisateur a la possibilité de régler, sans difficultés majeures, le calage des différents groupes de travail successifs, et qu'en plus il peut être assuré qu'une détérioration des outils de découpage peut être évitée en cas de bourrages intempestifs.

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REVENDICATIONS

1. Machine de traitement d'une matière en bande comprenant une station d'alimentation de matière en bande suivie d'une station de refoulage munie d'outils rotatifs, d'une station de découpage munie d'outils rotatifs, d'une station d'éjection munie d'outils rotatifs et d'une station de réception, caractérisée en ce que chacune des stations munies d'outils rotatifs est composée de deux bâtis latéraux (58, 59) comportant chacun une échancrure (68) destinée à recevoir un bloc-palier inférieur (69) et un bloc-palier supérieur (70), séparés verticalement par une cale d'épaisseur (71), lesdits blocs-paliers (69, 70) étant serrés en position contre la face inférieure (79) de l'échan-crure (68) à l'aide d'un moyen de blocage fixé dans une traverse (76) montée à la partie supérieure desdits bâtis latéraux (58, 59), en ce que la traverse (76) est équipée d'un dispositif de sécurité de bourrage, en ce que chaque bloc-palier (69, 70) est géométriquement identique à l'autre, quel que soit le diamètre des outils rotatifs (17, 18), en ce que la position relative d'un pignon d'entraînement (27) des outils rotatifs par rapport à la position des blocs-paliers (69, 70) est toujours la même, quel que soit le diamètre des outils rotatifs (17, 18), en ce que la commande du pignon d'entraînement (27) d'un premier groupe (5) d'outils rotatifs (17,18) est donnée par un moteur (25) sur l'arbre (26) duquel un pignon large (32) est monté de manière à pouvoir tourner, le pignon d'entraînement (27) et le pignon large (32) engrènent avec une roue dentée (28) en pris? avec un dispositif de rattrapage de jeu (29), en ce que ledit pignon large (32) engrène également avec un train d'engrenages (41) relié par un différentiel (33) à un cylindre d'introduction (15) et à un moteur de correction (38), en ce que ledit pignon d'entraînement (27) des outils rotatifs (17,18) entraîne, au moyen d'une roue intermédiaire (42) montée sur un dispositif de phasage angulaire, le pignon (43) d'entraînement d'un outil rotatif inférieur (19) d'un second groupe (6) d'outils rotatifs (19, 20), en ce que ledit pignon (43) engrène avec une roue (46) montée sur l'axe de l'outil rotatif inférieur (19), ladite roue engrenant avec un dispositif de rattrapage de jeu (47) monté sur l'axe d'un outil rotatif supérieur (20), en ce que la roue (46) engrène aussi avec un pignon large (50) dont l'axe (44) est relié à un organe de freinage (45), ledit pignon large (50) étant en prise avec une roue dentée (51) couplée avec un train de chaînes destiné à commander l'arbre d'entraînement (56) d'un outil d'éjection inférieur (21) et en ce que ledit arbre d'entraînement (56) est équipé d'un dispositif de phasage angulaire (57) pour ajuster la position angulaire entre l'outil d'éjection inférieur (21) et un outil d'éjection supérieur (22).
2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de phasage angulaire (57) comprend une roue intermédiaire (42,160) montée sur une noix (162) coulissant dans un berceau (148) sous l'action d'une vis de réglage (147), ladite roue intermédiaire (42, 150) étant constamment en prise avec deux pignons (27,43,143 et 145).
3. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de sécurité de bourrage comprend un levier (113) monté de façon à pouvoir pivoter autour d'un axe (119), sur un support (116) fixé aux bâtis latéraux (58, 59), ledit levier (113) étant maintenu en position de travail par une vis (112) agissant sur un empilage de rondelles-ressorts (124), en ce que le levier (113) est relié à une main (121) à l'aide d'un axe (122) et d'une goupille d'arrêt (132) limitant la course de ladite main (121), en ce que la main (121) est connectée à un vérin pneumatique (114) au moyen d'un pivot (123) et à une pièce de fixation (111) solidaire du bloc-palier supérieur (70) à l'aide d'une biellette (131), en ce que la tige (115) du vérin est reliée par une barrette (117) à un axe (118) monté dans le support (116), en ce qu'un détecteur de surcharge (129) coopérant avec un organe traducteur (130) est monté dans la face inférieure (79) de l'échancrure (68) et en ce que l'organe traducteur (130) actionne le mouvement du vérin pneumatique (114).
4. Machine selon la revendication 3, caractérisée en ce que le dispositif de sécurité de bourrage est agencé pour être amené dans une position verticale sous l'action du vérin pneumatique (114) faisant pivoter le levier (113) autour de l'axe (119).
5. Machine selon la revendication 3, caractérisée en ce que le détecteur de surcharge (129) est constitué par une jauge de contrainte et que l'organe traducteur (130) est un transformateur d'information électrique en information pneumatique.