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PATENTANSPRUCH Chinophthalon-Farbstoffe der Formel
EMI1.1
worin X Wasserstoff, Chlor oder Brom, -A- Methylen, Ethylen, Propylen oder 1,3-Butylen, n null oder 1, -Y- eine -0- oder -S-Bindung, unabhängig voneinander Wasserstoff, gegebenenfalls durch Cyano, Hydroxy, Niederalkoxy oder Dialkylamino substituiertes Alkyl oder Alkenyl bedeuten, oder R' und R2 zusammen mit dem angrenzenden Stickstoff einen 5- oder 6gliedrigen, Stickstoff enthaltenden heterocyclischen Ring mit einer Gesamtanzahl C-Atomen in R' und R2 von bis zu 18 bilden, für Cellulose enthaltendes Faserma terial.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Chinophthalon-Farbstoffe für Cellulose enthaltendes Fasermaterial, d.h. reaktive Chinophthalon-Farbstoffe, die dazu befähigt sind, Cellulose enthaltendes Fasermaterial, insbesondere Cellulosefasern und Cellulose- und Polyesterfasern enthaltende Fasergemische mit guten Echtheitseigenschaften, einschliesslich Lichtechtheit, gelb zu färben.
Gegenstand der Erfindung sind die im Patentanspruch definierten Chinophthalon-Farbstoffe der Formel I.
Die erfindungsgemässen Chinophthalon-Farbstoffe der Formel I können leicht hergestellt werden, beispielsweise durch Reaktion einer Verbindung der Formel
EMI1.2
mit einer Verbindung der Formel
EMI1.3
in einem Lösungsmittel, wie N-Methyl-2-pyrrolidon.
Im nachstehenden sind Beispiele für die in den Formeln 1-1 II vorkommenden Substituenten ausgeführt.
Für R' und R2, Alkyl: Methyl, Ethyl, gerade- oder verzweigtkettiges Alkyl mit 3-18 C-Atomen; substituiertes Alkyl: Mit Cyano, Hydroxy, Niederalkoxy oder Dialkylamino sub stituiertes.Alkyl, wie Cyanomethyl, 2-Cyanoethyl, 3-Cyanopropyl, 2-Hydroxyethyl, 2-Hydroxypropyl, 3- Hydroxy- propyl, 4-Hydroxybutyl, 2-(2-Hydroxyethoxy)ethyl, Tris(hydroxymethyl)methyl, 2-Ethoxyethyl, 3-Isopropoxypropyl, 3-(2-Methoxyethoxy)propyl, 2,2-Diethoxyethyl, 2-(N,N-Diethylamino)ethyl, 2-(N,N-Dimethylamino)-ethyl, 3-(N,N-Dimethylamino)propyl, etc.; Alkenyl:
Allyl, 2-Methylallyl, 3-Methylallyl, gerade- oder verzweigtkettiges Alkenyl mit 4-18 C-Atomen; mit Cyano, Hydroxy, Niederalkoxy substituiertes Alkenyl: 3-Cyanoallyl, 2-Hydroxyallyl, 3-Methoxyethoxyallyl, I-Methyl-3-(N,N-diethylamino)allyl, etc.; Stickstoff enthaltender heterocyclischer Ring -NR' R2: I-Pyrrolidinyl, 3-Methyl-l-Pyrrolidinyl, 2-Hydroxy- l-pyrro- lidinyl, 2,5-Dimethyl-l-pyrrolidinyl, 3-Thiazolidinyl, l-Pyrrolyl, l-Pyrazolyl, l-Imidazolyl, Morpholino, Piperidino, 2,6-Dimethylpiperidino, 1 -Piperazinyl, 4-Methyl- 1 -pipera- zinyl, etc., wobei disubstituierte Aminogruppen mit insgesamt 6-12 C-Atomen besonders bevorzugt sind.
Farbstoffe der Formel I, worin X Chlor oder Brom und n null bedeuten, haben eine besonders hervorragende Lichtechtheit.
Für die Herstellung der Chinophthalon-Farbstoffe der Formel I wird beispielsweise 1 mol einer Chinophthalonverbindung der Formel II mit 1-1,2 mol einer Difluortriazinverbindung der Formel III in einem organischen Lösungsmittel, wie Aceton, Methylethylketon, Toluol, Nitrobenzol, Dioxan, N,N-Dimethylformamid, N-Methyl-2-pyrrolidon oder Dimethylsulfoxid, in Gegenwart von 1-2 mol/mol der Chinophthalon-Ausgangsverbindung, eines säurebindenden Mittels, wie einem tertiären Amin, z.B. Triethylamin, Tributylamin, N,N-Diethylanilin etc., oder einer anorganischen
Base, z.B. Kaliumcarbonat oder -hydrogencarbonat etc., bei 40-90"C während 30 min bis 5 h zur Reaktion gebracht.
Die so erhaltene Reaktionslösung wird gekühlt und ausgefällt, beispielsweise durch Eingiessen der Reaktionslösung in Wasser, die Ausfällung durch Filtration, Zentrifugation oder dgl. abgetrennt, wobei der gebildete Chinophthalon-Farbstoff der Formel I praktisch quantitativ anfällt.
Mit den erfindungsgemässen Farbstoffen der Formel I färbbare, Cellulose enthaltende Fasermaterialien sind beispielsweise natürliche Fasern, wie Baumwolle und Hanf; regenerierte Fasern, wie Viskose- und Cuprokunstseide; partiell aminierte oder acylierte, modifizierte Cellulosefasern; in loser Form oder in Form von Geweben, Gewirken und Nonwovens. Ausserdem können auch Fasergemische in den genannten Formen der vorstehend genannten Fasern mit anderen Fasern, wie solchen aus Polyester, kationaktiv anfärbbarem Polyester, anionaktiv anfärbbarem Polyester, Polyamid, Wolle, Polyacryl, Polyurethan, Di- der Triacetat, etc., gefärbt werden. Besonders wirksam sind Cellulosefasern und Gemische davon mit Polyesterfasern mit den erfindungsgemässen Farbstoffen der Formel I anfärbbar.
Für das Färben wird der erfindungsgemässe Farbstoff der Formel I zweckmässig in einem Medium in einer Teilchengrösse von 0,5-2 ,um dispergiert. Die feine Dispersion des Farbstoffs kann unter Verwendung eines Mahlwerks, beispielsweise einer Sandmühle, in Wasser dispergiert werden mittels eines wasserlöslichen Dispergiermittels, z.B. einem nicht-ionogenen oberflächenaktiven Mittel, wie Pluronic , oder einem anionaktiven Dispergiermittel, wie Natriumligninsulfonat oder das Natriumsalz eines Naphthalinsulfonsäure/Formaldehyd-Kondensats, durch feine Dispersion des Farbstoffs in einem anderen Lösungsmittel als Wasser, beispielsweise einem Alkohol, wie Ethyl- oder Isopropylalkohol oder Polyethylenglykol, etc.; einem Keton, wie Aceton, Methylethylketon, etc.; einem Kohlenwasserstoff, wie n-Hexan, Toluol, Xylol, Mineralterpentin, etc.;
einem halogenierten Kohlenwasserstoff, wie Tetrachlorethylen; einem Ester, wie Ethyl- oder Butylacetat, etc.; einem Ether, wie Dioxan, Tetraethylenglykol-dimethylether, etc.; oder einem Gemisch solcher Lösungsmittel unter Verwendung eines geringfügig oder nicht wasserlöslichen Dispergiermittels, wie einem Addukt eines Sulfonsuccinsäureesters oder Nonylphenol und einigen mol Ethylenoxid, oder durch feine Dispergierung des Farbstoffs in einem Mischsystem von Wasser und einem aus den vorstehend genannten Lösungsmitteln ausgewählten, mit Wasser unbeschränkt mischbaren Lösungsmittel.
Ausserdem kann in der vorstehend beschriebenen Stufe der feinen Dispergierung eine in jedem Dispersionsmedium lösliche hochmolekulare Verbindung oder ein oberflächenaktives Mittel mit zur Hauptsache anderer Wirkung als Dispergierwirkung zugesetzt werden.
Die erhaltene feine Dispersion des Farbstoffs kann als solche als Klotzflotte oder Druckpaste eingesetzt werden.
Üblicherweise wird sie für den Gebrauch jedoch in Abhängigkeit der erwünschten Farbtiefe der Färbung verdünnt mit Wasser oder einem Gemisch davon mit einem mit Wasser unbeschränkt mischbaren Lösungsmittel oder in eine O/Woder W/O-Emulsion überführt, in welcher ein Petroleumkohlenwasserstoff, wie Mineralterpentin, oder ein halogenierter Kohlenwasserstoff, wie Tetrachlorethylen, eine Ölphase bildet.
Bei der Herstellung einer Klotzflotte oder Druckpaste kann für vorteilhaftes Färben oder Drucken ein Quellmittel für Cellulosefasern und zur Beschleunigung der Reaktion zwischen dem Farbstoff und den Cellulosenfasern ein säurebindendes Mittel, wie eine Alkalimetall-, Epoxy- oder organische Vinylverbindung, zugesetzt werden. Als Alkalimetallverbindung können Alkalimetall-bicarbonate, -phosphate, -borate, -silikate, -hydroxide, -fettsäuresalze, wie -acetate, und zur Bildung von Alkali durch Erwärmung befähigte Vorläuferverbindungen, wie Natrium-trichloracetat und -acetoacetat, wie auch Alkalimetallcarbonate verwendet werden.
Solche Verbindungen werden üblicherweise der Klotzflotte oder Druckpaste in einem Mengenanteil zugesetzt, um einen pH-Wert von 7,5-8,5 einzustellen.
Geeignete organische Epoxyverbindungen sind beispielsweise Ethylenglykol-diglycidylether und Polyethylglykoldiglycidylether mit einem mittleren Molekulargewicht von 150-400 etc., und geeignete organische Vinylverbindungen sind beispielsweise Ethylenglykol-diacrylat, Polyethylenglykoldiacrylat oder -dimethacrylat mit einem mittleren Molekulargewicht von 150-400 etc. Solche Verbindungen können der Klotzflotte oder Druckpaste in einem Mengenanteil von 3-6 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Klotzflotte oder Druckpaste, zugesetzt werden.
Des weiteren kann zur Verhinderung trockener Migration beim Klotzfärben oder zur optimalen Einstellung der Viskosität einer Druckpaste bei besonderen Druckverfahren ein Verdickungsmittel, wie ein wasserlösliches Hochpolymer, z.B. Natriumalginat, zugesetzt werden.
Die Herstellung einer Klotzflotte oder Druckpaste ist nicht auf das vorstehend beschriebene Vorgehen eingeschränkt.
Der Zusatz eines Quellmittels für Cellulosefasern in Klotzflotte oder Druckpaste ist nicht unbedingt immer notwendig und ein solches Mittel kann auch bereits auf den Fasern vorhanden sein.
Als Quellmittel für Cellulosefasern kann jedes beliebige Mittel verwendet werden, das einen Siedepunkt von 150"C oder höher aufweist und zur Quellung von Cellulosefasern befähigt ist. Geeignet sind beispielsweise Harnstoffe, wie N,N,N' ,N' -Tetramethylharnstoff; mehrwertige Alkohole, wie Polyethylen- und Polypropylenglykol und Derivate davon. Besonders bevorzugt werden Derivate von mehrwertigen Alkoholen, z.B. von Polyethylen- oder Polypropylenglykol, mit einem mittleren Molekulargewicht von 200-500, deren beide endständigen Hydroxygruppen dimethyliert oder diacetyliert sind, so dass sie nicht mit der reaktiven Gruppe des Farbstoffs reagieren. Das Quellmittel wird zweckmässig in einem Mengenanteil von 5-25 Gew.%, vorzugsweise 8-15 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Klotzflotte oder Druckpaste, eingesetzt.
Das Färben und Bedrucken mit erfindungsgemässen Farbstoffen der Formel I kann auf konventionelle Art erfolgen, beispielsweise durch Imprägnieren des Fasersubstrats mit einer Klotzflotte oder Bedrucken mit einer Druckpaste, Zwischentrocknung und Thermofixierung mit Heissluft oder überhitztem Wasserdampf während 30 s bis 10 min bei 160-220"C, oder mittels Hochdruck-Sattdampf während 3-30 min bei 120-150"C, Auswaschen mit ein oberflächenaktives Mittel enthaltendem Heisswasser oder einer O/W- oder W/O-Emulsion, in welcher ein halogenierter Kohlenwasserstoff, wie Tetrachlorethylen, eine Ölphase bildet, oder durch gewöhnliche Chemischreinigung.
Nach dem beschriebenen konventionellen Vorgehen werden egale Färbungen und scharfkonturierte Drucke hoher Licht- und Nassechtheit in gelbem Farbton erhalten.
In den nachstehenden Beispielen werden Ausführungsformen der Erfindung erläutert. Prozentuale Konzentrations-, Teil (T)- und Verhältnisangaben sind gewichtsmässig.
Beispiel 1
Ein Gemisch von 15 T des Chinophthalon-Farbstoffs der Formel
EMI3.1
15 T eines Naphthalinsulfonsäure/Formaldehyd-Kondensats und 70 T Wasser wurde in einem Farbmischer zu einer feinverteilten Farbstoffdispersion verarbeitet.
Mittels der erhaltenen Farbstoffdispersion wurde eine Druckpaste der nachstehenden Zusammensetzung vom pH-Wert 8,0 hergestellt:
Gewichtsteile Farbstoffdispersion 6,5 Natriumalginat,5%ige wässrige Lösung 55 Polyethylenglykol-dimethylether, mittleres 9 Molekulargewicht 400 Wasser 29,5
100
Mit der erhaltenen Druckpaste wurde ein 65/35 Polyesterfasern/Baumwolle-Mischgewebe auf einer Siebdruckmaschine bedruckt, während 3 min bei 80"C getrocknet und dann während 90 s bei 215"C trocken thermofixiert.
Nach spülen mit Wasser wurde das Gewebe während 20 min bei 80"C im Flottenverhältnis 1:30 in einer Waschflotte, enthaltend 2 g/l des nicht-ionogenen oberflächenaktiven Mittels Scourol Nr.900 der Kao Soap Co., Ltd. abgeseift, wobei ein gelber Druck hervorragender Licht- und Nassechtheit erhalten wurde.
Der verwendete Farbstoff wurde folgendermassen hergestellt:
5,03 g eines durch Umsetzung von 3, -Hydroxy-4' -brom- chinophthalon-5-carbonsäure auf konventionelle Art in Monochlorbenzol unter Verwendung von Thionylchlorid zum entsprechenden Carboxylchlorid und Kondensation des Chlorids mit n-Aminophenol erhaltenen Farbstoffs, 2,1 g 2,4-Difluor-6-(diethylamino)-triazin, 1,0 g Triethylamin und 1,0 g wasserfreies Kaliumcarbonat wurden zu 100 ml Aceton gegeben und das erhaltene Gemisch wurde während 5 h auf Rückflusstemperatur erwärmt, um die Kondensationsreaktion auszuführen.
Die erhaltene Reaktionslösung wurde in 1000 ml Wasser eingetropft und die gebildete Ausfällung wurde abfiltriert, mit Wasser gewaschen und bei Zimmertemperatur getrocknet, wobei mit einer Ausbeute von 93% 6,2 g des Farbstoffs der angegebenen Formel in Form eines gelben Pulvers mit Ämax in Aceton von 445 nm erhalten wurden.
Beispiel 2
Ein Gemisch von 15 T des Chinophthalon-Farbstoffs der Formel
EMI3.2
10 T des oberflächenaktiven Mittels Pluronic L64 von
Asahi Electro-Chemical Co., Ltd. und 75 T Wasser wurde mittels einer Sandmühle zu einer feinverteilten Farbstoffdi spersion verarbeitet.
Aus der erhaltenen Farbstoffdispersion wurde eine Druckpaste mit einem pH-Wert von 6,5 der nachstehenden Zusammensetzung hergestellt:
Gewichtsteile Farbstoffdispersion 7 Natriumalginat,5%ige wässrige Lösung 55 Polypropylenglykol-diacetat, mittleres 10 Molekulargewicht 300 Polyethylenglykol-diglycidylether, mittleres 3 Molekulargewicht 200 Wasser 25
100
Mit der erhaltenen Druckpaste wurde ein mercerisiertes
Baumwollgewebe auf einer Siebdruckmaschine bedruckt, während 3 min bei 80"C getrocknet und dann während 7 min bei 185"C mit überhitztem Wasserdampf thermofixiert.
Die Weiterbehandlung erfolgte, wie in Beispiel 1 beschrieben, wobei ein gelber Druck hervorragender Licht und Nassechtheit erhalten wurde.
Der verwendete Farbstoff wurde folgendermassen herge stellt:
Auf konventioneller Art aus 3, -Hydroxy-4' -chlorchino phthalon-5-carbonsäure hergestelltes 3'-Hydroxy-4 -chlor chinophthalon-5-carboxylchlorid wurde mit p-(2-Amino ethyl)phenol kondensiert. Der erhaltene Farbstoff wurde dann unter Verwendung von Triethylamin als säurebin dendes Mittel mit 2,4-Difluor-6-[di(n-propyl)amino]-triazin in N-Methyl-2-pyrrolidon umgesetzt, wobei der Farbstoff der angegebenen Formel mit Xmax in Aceton von 446 nm erhalten wurde.
Beispiel 3 Ein Gemisch von 10 T des Chinophthalon-Farbstoffs der Formel
EMI4.1
2 T Polyoxyethylenglykol-nonylphenylether (HLB 8,9) und
88 T Diethylenglykol-diacetat wurde mittels einer Farbmühle zu einem feindispergierten Farbstoffpräparat verarbeitet.
10 T der erhaltenen Farbstoffpräparation wurden mit 55 T
Mineralterpentin vermischt und das erhaltene Gemisch wurde in einem Homomixer bei einer Tourenzahl von 5000
7000/min graduell in 35 T einer wässrigen Lösung der nach stehenden Zusammensetzung gegossen und bis zur Einheit lichkeit bei dieser Tourenzahl weiterbehandelt, wobei eine
Druckpaste in Form einer viskosen O/W-Emulsion erhalten wurde.
Gewichtsteile Wasser 31 Lepitol G, spezielles nichtionogenes 3,8 oberflächenaktives Mittel von Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.
Natrium-trichloracetat 0,1
34,9
Mit der erhaltenen Druckpaste wurde ein 65/35 Polyesterfasern/Baumwolle-Mischgewebe auf einer Siebdruckmaschine bedruckt, während 2 min bei 100"C getrocknet und dann bei 185"C mit überhitztem Wasserdampf thermofixiert.
Dann wurde das Gewebe in heissem, einen geringen Mengenanteil Wasser enthaltenden Tetrachlorethylen ausgewaschen und getrocknet, wobei ohne Anschmutzung der Reserve ein gelber Druck mit hervorragender Licht- und Nassechtheit erhalten wurde.
Der verwendete Farbstoff wurde folgendermassen hergestellt:
Auf konventionelle Art aus 3, -Hydroxy-chinophthalon-5' - carbonsäure hergestelltes 3, -Hydroxy-chinophthalon-5' -car- boxychlorid wurde mit p-Aminothiophenol kondensiert und der erhaltene Farbstoff wurde nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Vorgehen mit 2,4-Difluor-6-piperidinotriazin zur Reaktion gebracht, wobei der Farbstoff der angegebenen Formel erhalten wurde.
Beispiel 4
Ein Gemisch von 16 T des Chinophthalon-Farbstoffs der Formel
EMI4.2
7 T Polyoxyethylenglykol-nonylphenylether (HLB 13,3)3 T eines Naphthalinsulfonsäure/Formaldehyd- Kondensats und 74 T Wasser wurde in einer Sandmühle zu einer feinverteilten Farbstoffdispersion verarbeitet.
Aus der erhaltenen Farbstoffdispersion wurde eine Klotzflotte mit pH-Wert 8,0 der nachstehenden Zusammensetzung hergestellt:
Gewichtsteile Farbstoffdispersion 6 Tetraethylenglykol-dimethylether 15 Wasser 79
100
Mit der erhaltenen Klotzflotte wurde ein 65/35 Polyesterfasern/Baumwolle-Mischgewebe mit 45% Abquetscheffekt geklotzt, während 2 min bei 100"C getrocknet und dann während 1 min bei 200"C trocken thermofixiert. Nach Auswaschen des Gewebes in einer heissen Ethanollösung wurde eine Gelbfärbung mit hervorragender Licht- und Nassechtheit erhalten.
Der verwendete Farbstoff wurde nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Vorgehen hergestellt und zeigte Ämax in Aceton von 445 nm.
Beispiel 5
Beispiel 1 wurde mit den Ausnahmen wiederholt, dass ein 50/50 Nylon/Kunstseide-Mischgewebe bedruckt und die Trockenthermofixierung bei 185"C ausgeführt wurde, wobei ein gelber Druck guter Licht- und Nassechtheit erhalten wurde.
Beispiel 6
Beispiel 1 wurde mehrfach wiederholt unter Verwendung der in den nachstehenden Tabellen 1-7 angeführten Chinophthalon-Farbstoffe. Sämtliche erhaltenen Drucke zeigten gute Licht- und Nassechtheit und gelben Farbton.
Strukturformel und # max in Aceton des jeweiligen Farbstoffs sind in den Tabellen 1-7 angeführt.
Tabelle I
EMI5.1
Nr. -x -y- -z Ämax,
EMI5.2
<tb> <SEP> 1 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> -N <SEP> C2Hs
<tb> <SEP> 1 <SEP> -H <SEP> -0- <SEP> -N/ <SEP> 439
<tb> <SEP> ¯ <SEP> C2H4N(C2Hs)2
<tb> <SEP> 2 <SEP> -H <SEP> -0- <SEP> -NH2 <SEP> 439
<tb> <SEP> 3 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> CHs
<tb> <SEP> 3 <SEP> -H <SEP> -0- <SEP> -N <SEP> 439
<tb> <SEP> C2H40H
<tb> <SEP> 4 <SEP> -H <SEP> -0- <SEP> -N <SEP> 439
<tb> <SEP> 5 <SEP> -H <SEP> -S- <SEP> -NHCI4H2s(sec) <SEP> 440
<tb> <SEP> GH40H
<tb> <SEP> 6 <SEP> -C1 <SEP> -0- <SEP> -N/ <SEP> 446
<tb> <SEP> CH2-CH= <SEP> CH2
<tb> <SEP> 7 <SEP> -Cl <SEP> -0- <SEP> -NHC2H5 <SEP> 446
<tb> <SEP> 8 <SEP> -Cl <SEP> -0- <SEP> -N(C2H40CH3)2 <SEP> 446
<tb> <SEP> 9 <SEP> -Cl <SEP> -S- <SEP> -N(C2H40H)2 <SEP> 447
<tb> <SEP> C2H40CH
<tb> 10 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N/ <SEP> 445
<tb> <SEP> N·C2H4CN
<tb> 11 <SEP> -Br
<SEP> -O- <SEP> -N <SEP> H <SEP> N-C <SEP> H <SEP> OH <SEP> 445
<tb> <SEP> \ <SEP> 2 <SEP> 4
<tb> 12 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -NH(CH2)sCH=CH <SEP> 445
<tb> <SEP> (CHZ)7CH3
<tb> 13 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N[C6Hs3(n)]2 <SEP> 445
<tb> 14 <SEP> -Br <SEP> -S- <SEP> -N(CH2-CH=CH2)2 <SEP> 446
<tb> 15 <SEP> -Br <SEP> -S- <SEP> -N(C2H40C2H40CH3)2 <SEP> 446
<tb> Tabelle 2
EMI6.1
Nr.
-x -Y- -Z #max,nm
EMI6.2
<tb> <SEP> H <SEP> CH
<tb> <SEP> 16 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> -Nz <SEP> | <SEP> 439
<tb> <SEP> CH-CeCH-OH
<tb> <SEP> CH
<tb> <SEP> rH
<tb> 17 <SEP> -H <SEP> -S- <SEP> -N <SEP> El <SEP> C1l)' <SEP> 439
<tb> <SEP> CH3
<tb> 18 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -N(CH3)2 <SEP> 446
<tb> 19 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -NHC3H7(i) <SEP> 446
<tb> 20 <SEP> -C1 <SEP> -S- <SEP> -N <SEP> II <SEP> 0 <SEP> 447
<tb> 21 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N[CH2CH2N(CH3)2]2 <SEP> 446
<tb> <SEP> -NHCH2CH-CH3
<tb> 22 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> 1 <SEP> 446
<tb> <SEP> OH
<tb> 23 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N <SEP> 446
<tb> Tabelle 3
EMI6.3
Nr.
-x -Y- -Z Xmax, nm
EMI6.4
<tb> 24 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> -N[CsH,s(n)]2 <SEP> 439
<tb> 25 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -NHCsHIl(n) <SEP> 446
<tb> <SEP> CH3
<tb> 26 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -N/ <SEP> 446
<tb> <SEP> · <SEP> C3H6N(CH3)2
<tb>
Tabelle 3 (Fortsetzung) Nr. -X -Y- -Z Xmax, nm
EMI7.1
<tb> 27 <SEP> -Br <SEP> -0- <SEP> -N <SEP> H <SEP> N-C <SEP> H <SEP> 445
<tb> <SEP> 25
<tb> 28 <SEP> -Br <SEP> -0- <SEP> -N(C2H4CN)2 <SEP> 445
<tb> <SEP> C2H40CH3
<tb> 29 <SEP> -Br <SEP> -0- <SEP> -N <SEP> 445
<tb> <SEP> GH4CN
<tb> CH3
<tb> <SEP> -N <SEP> 445
<tb> <SEP> \ <SEP> C2H40C2H40CH3
<tb> 31 <SEP> -Br <SEP> -S- <SEP> -N(CH2CH2CH2CN)2 <SEP> 445
<tb> Tabelle 4
EMI7.2
Nr.
-x -Y- -z Ämax, nm
EMI7.3
<tb> 32 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> -N(C2Hs)2 <SEP> 439
<tb> 33 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -N/ <SEP> 446
<tb> <SEP> \C7Hls(n)
<tb> 34 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N(C4H9) <SEP> (sec) <SEP> 445
<tb> 35 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N <SEP> II <SEP> N-C,H,OH <SEP> 445
<tb> <SEP> Mi
<tb> 36 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -/ <SEP> 445
<tb> <SEP> 2H
<tb> <SEP> 3
<tb> Tabelle 5
EMI8.1
Nr. -X -Y- -Z Xmax, nm
EMI8.2
<tb> <SEP> H
<tb> 37 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> -Nz <SEP> 439
<tb> <SEP> ·CH3
<tb> 38 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -N[C3H7(i)]2 <SEP> 446
<tb> <SEP> CH3
<tb> 39 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> \(CH2)sCH=CH
<tb> <SEP> (CH2)7CH3
<tb> 40 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> - <SEP> H <SEP> 445
<tb> Tabelle 6
EMI8.3
Nr.
-X -Y- -Z Xmax,
EMI8.4
<tb> <SEP> H
<tb> 41 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> / <SEP> 439
<tb> <SEP> \CI4H2s(n)
<tb> 42 <SEP> -Cl <SEP> -0- <SEP> NH <SEP> 446
<tb> <SEP> 42 <SEP> -C1 <SEP> -O-= <SEP> 446
<tb> <SEP> C18H37(n)
<tb> 43 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -N(C3HsOCsHsOC3H7)1 <SEP> 446
<tb> 44 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N(C3H6OH)2 <SEP> 445
<tb> 45 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N(CH3)2 <SEP> 445
<tb> Tabelle 7
EMI9.1
Nr. -x -Y- -z Ämax, nm 46 -H -O- -N[CsHIl(i)]2 439 47 -C1 -O- -N(CzH4OH)2 446 48 -Br -O- -NH2 445
Vergleichsversuche
Mit den erfindungsgemässen Farbstoffen der Formel I wurden gegenüber einem konventionellen Farbstoff die nachstehenden Vergleichsversuche ausgeführt:
:
Die Strukturformeln des verwendeten erfindungsgemässen Farbstoffs und des konventionellen Vergleichsfarbstoffs sind in Tabelle 8 dargestellt. Der konventionelle Vergleichsfarb stoff ist in der JP-OS 151 064/80 beschrieben.
Mit beiden Farbstoffen wurde gleiches Mischgewebe auf gleiche Art bedruckt und fertiggestellt, wie in Beispiel 1 beschrieben.
An den erhaltenen Drucken wurde die Lichtechtheit und ausserdem wurde das Ausbluten auf Baumwolle folgendermassen bestimmt:
Ein Abschnitt des zu prüfenden, bedruckten Mischgewebes wurde mit einem gleichgrossen Flächenabschnitt eines weissen Baumwollgewebes bedeckt, eingerollt und das vereinigte Gebilde anschliessend während 15 min im Flottenverhältnis 1:200 bei 80"C in einer wässrigen Waschflotte enthal tend je 2 g/l Soda Kalz. und Scourol Nr. 900 gewaschen, gespült und getrocknet. Der höchste Wert 5 der Bewertung des Ausblutens bedeutet, dass das weisse Baumwollgewebe vom bedruckten Gewebe nicht angeschmutzt wird.
Die erhaltenen Resultate der Lichtechtheit und des Ausblutens sind in Tabelle 8 ebenfalls angeführt.
Tabelle Farbstoff Strukturformel Lichtechtheit Ausbluten auf
Baumwolle erfindungsgemäss Vergleichsfarbstoff
EMI9.2
Im vorstehenden wurden Ausführungsformen der Erfindung erläutert. Für den Fachmann ist es offensichtlich, dass im definierten Rahmen der Erfindung zahlreiche Änderungen und Modifikationen möglich sind.
** WARNING ** beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIM Chinophthalone dyes of the formula
EMI1.1
wherein X is hydrogen, chlorine or bromine, -A- methylene, ethylene, propylene or 1,3-butylene, n zero or 1, -Y- a -0- or -S bond, independently of one another hydrogen, optionally by cyano, hydroxy , Lower alkoxy or dialkylamino are substituted alkyl or alkenyl, or R 'and R2 together with the adjacent nitrogen form a 5- or 6-membered nitrogen-containing heterocyclic ring with a total number of C atoms in R' and R2 of up to 18 for cellulose-containing Fiber material.
The present invention relates to quinophthalone dyes for cellulosic fiber material, i.e. reactive quinophthalone dyes which are capable of dyeing cellulose-containing fiber material, in particular cellulose fibers and fiber mixtures containing cellulose and polyester fibers, with good fastness properties, including lightfastness.
The invention relates to the quinophthalone dyes of the formula I defined in the claim.
The quinophthalone dyes of the formula I according to the invention can easily be prepared, for example by reaction of a compound of the formula
EMI1.2
with a compound of the formula
EMI1.3
in a solvent such as N-methyl-2-pyrrolidone.
The following are examples of the substituents found in formulas 1-1 II.
For R 'and R2, alkyl: methyl, ethyl, straight or branched chain alkyl with 3-18 C atoms; substituted alkyl: alkyl substituted with cyano, hydroxy, lower alkoxy or dialkylamino, such as cyanomethyl, 2-cyanoethyl, 3-cyanopropyl, 2-hydroxyethyl, 2-hydroxypropyl, 3-hydroxypropyl, 4-hydroxybutyl, 2- (2- Hydroxyethoxy) ethyl, tris (hydroxymethyl) methyl, 2-ethoxyethyl, 3-isopropoxypropyl, 3- (2-methoxyethoxy) propyl, 2,2-diethoxyethyl, 2- (N, N-diethylamino) ethyl, 2- (N, N -Dimethylamino) -ethyl, 3- (N, N-dimethylamino) propyl, etc .; Alkenyl:
Allyl, 2-methylallyl, 3-methylallyl, straight or branched chain alkenyl with 4-18 C atoms; alkenyl substituted with cyano, hydroxy, lower alkoxy: 3-cyanoallyl, 2-hydroxyallyl, 3-methoxyethoxyallyl, 1-methyl-3- (N, N-diethylamino) allyl, etc .; Nitrogen-containing heterocyclic ring -NR 'R2: I-pyrrolidinyl, 3-methyl-l-pyrrolidinyl, 2-hydroxy-l-pyrrolidinyl, 2,5-dimethyl-l-pyrrolidinyl, 3-thiazolidinyl, l-pyrrolyl, l -Pyrazolyl, l-imidazolyl, morpholino, piperidino, 2,6-dimethylpiperidino, 1-piperazinyl, 4-methyl-1-piperazinyl, etc., disubstituted amino groups with a total of 6-12 carbon atoms being particularly preferred.
Dyes of the formula I in which X is chlorine or bromine and n is zero have a particularly excellent light fastness.
For the preparation of the quinophthalone dyes of the formula I, for example, 1 mol of a quinophthalone compound of the formula II with 1-1.2 mol of a difluorotriazine compound of the formula III in an organic solvent, such as acetone, methyl ethyl ketone, toluene, nitrobenzene, dioxane, N, N -Dimethylformamide, N-methyl-2-pyrrolidone or dimethyl sulfoxide, in the presence of 1-2 mol / mol of the quinophthalone starting compound, an acid-binding agent, such as a tertiary amine, for example Triethylamine, tributylamine, N, N-diethylaniline etc., or an inorganic
Base, e.g. Potassium carbonate or hydrogen carbonate etc., reacted at 40-90 "C for 30 min to 5 h.
The reaction solution thus obtained is cooled and precipitated, for example by pouring the reaction solution into water, and the precipitation is separated off by filtration, centrifugation or the like, the quinophthalone dye of the formula I formed being obtained virtually quantitatively.
Cellulose-containing fiber materials which can be dyed with the dyes of the formula I according to the invention are, for example, natural fibers such as cotton and hemp; regenerated fibers such as viscose and cupro silk; partially aminated or acylated, modified cellulose fibers; in bulk or in the form of woven, knitted and nonwovens. In addition, fiber mixtures in the above-mentioned forms of the above-mentioned fibers can be dyed with other fibers, such as those made of polyester, cationically dyeable polyester, anionically dyeable polyester, polyamide, wool, polyacrylic, polyurethane, di- or triacetate, etc. Cellulose fibers and mixtures thereof with polyester fibers can be dyed particularly effectively with the dyes of the formula I according to the invention.
For dyeing, the dye of the formula I according to the invention is expediently dispersed in a medium in a particle size of 0.5-2 μm. The fine dispersion of the dye can be dispersed in water using a grinder, e.g. a sand mill, by means of a water soluble dispersant e.g. a nonionic surfactant such as Pluronic, or an anionic dispersant such as sodium lignin sulfonate or the sodium salt of a naphthalenesulfonic acid / formaldehyde condensate, by finely dispersing the dye in a solvent other than water, for example an alcohol such as ethyl or isopropyl alcohol or polyethylene glycol , Etc.; a ketone such as acetone, methyl ethyl ketone, etc .; a hydrocarbon such as n-hexane, toluene, xylene, mineral turpentine, etc .;
a halogenated hydrocarbon such as tetrachlorethylene; an ester such as ethyl or butyl acetate, etc .; an ether such as dioxane, tetraethylene glycol dimethyl ether, etc .; or a mixture of such solvents using a slightly or non-water-soluble dispersant, such as an adduct of a sulfonsuccinic acid ester or nonylphenol and a few moles of ethylene oxide, or by finely dispersing the dye in a mixing system of water and a water-immiscible miscible one of the solvents mentioned above Solvent.
In addition, in the fine dispersion step described above, a high-molecular compound soluble in any dispersion medium or a surface active agent having mainly other than dispersing action can be added.
The fine dispersion of the dye obtained can be used as such as padding liquor or printing paste.
Usually, however, depending on the desired depth of color of the coloring, it is diluted with water or a mixture thereof with a water-immiscible solvent or converted into an O / W or W / O emulsion in which a petroleum hydrocarbon, such as mineral turpentine, or a halogenated hydrocarbon such as tetrachlorethylene forms an oil phase.
In the manufacture of a padding liquor or printing paste, a swelling agent for cellulose fibers can be added for advantageous dyeing or printing and an acid-binding agent such as an alkali metal, epoxy or organic vinyl compound can be added to accelerate the reaction between the dye and the cellulose fibers. As the alkali metal compound, alkali metal bicarbonates, phosphates, borates, silicates, hydroxides, fatty acid salts such as acetates, and precursor compounds capable of forming alkali by heating, such as sodium trichloroacetate and acetoacetate, as well as alkali metal carbonates can be used.
Such compounds are usually added to the padding liquor or printing paste in a proportion in order to set a pH of 7.5-8.5.
Suitable organic epoxy compounds are, for example, ethylene glycol diglycidyl ether and polyethylglycol diglycidyl ether with an average molecular weight of 150-400 etc., and suitable organic vinyl compounds are for example ethylene glycol diacrylate, polyethylene glycol diacrylate or dimethacrylate with an average molecular weight of 150-400 etc. Such compounds can be used in the padding liquor or printing paste in a proportion of 3-6% by weight, based on the total weight of the padding liquor or printing paste.
Furthermore, in order to prevent dry migration during pad dyeing or to optimally adjust the viscosity of a printing paste in special printing processes, a thickener such as a water-soluble high polymer, e.g. Sodium alginate can be added.
The production of a padding liquor or printing paste is not restricted to the procedure described above.
The addition of a swelling agent for cellulose fibers in padding liquor or printing paste is not always necessary and such an agent can also be present on the fibers.
Any agent which has a boiling point of 150 ° C. or higher and is capable of swelling cellulose fibers can be used as the swelling agent for cellulose fibers. For example, ureas such as N, N, N ', N' tetramethylurea; polyhydric alcohols, such as polyethylene and polypropylene glycol and derivatives thereof Particularly preferred are derivatives of polyhydric alcohols, for example of polyethylene or polypropylene glycol, with an average molecular weight of 200-500, the two terminal hydroxyl groups of which are dimethylated or diacetylated, so that they do not react with the reactive group The swelling agent is expediently used in a proportion of 5-25% by weight, preferably 8-15% by weight, based on the total weight of the padding liquor or printing paste.
Dyeing and printing with dyes of the formula I according to the invention can be carried out in a conventional manner, for example by impregnating the fiber substrate with a pad liquor or printing with a printing paste, intermediate drying and heat setting with hot air or superheated steam for 30 s to 10 min at 160-220 ° C. , or by means of high-pressure saturated steam for 3 to 30 minutes at 120-150 ° C., washing out with hot water containing a surfactant or an O / W or W / O emulsion in which a halogenated hydrocarbon, such as tetrachlorethylene, forms an oil phase , or by ordinary dry cleaning.
Following the conventional procedure described, level dyeings and sharply contoured prints of high light and wet fastness are obtained in a yellow shade.
Embodiments of the invention are illustrated in the examples below. Percentage concentration, part (T) and ratio data are by weight.
example 1
A mixture of 15 T of the quinophthalone dye of the formula
EMI3.1
15 parts of a naphthalenesulfonic acid / formaldehyde condensate and 70 parts of water were processed in a paint mixer to form a finely divided dye dispersion.
A printing paste of the following composition with a pH of 8.0 was prepared using the dye dispersion obtained:
Parts by weight of dye dispersion 6.5 sodium alginate, 5% aqueous solution 55 polyethylene glycol dimethyl ether, average 9 molecular weight 400 water 29.5
100
A 65/35 polyester fiber / cotton blend was printed with the printing paste obtained on a screen printing machine, dried at 80 ° C. for 3 minutes and then dry-set at 215 ° C. for 90 seconds.
After rinsing with water, the fabric was soaped off for 20 min at 80 ° C. in a liquor ratio of 1:30 in a wash liquor containing 2 g / l of the nonionic surfactant Scourol No. 900 from Kao Soap Co., Ltd., a yellow print with excellent light and wet fastness was obtained.
The dye used was made as follows:
5.03 g of a dye obtained by reaction of 3, -hydroxy-4 '-bromo-quinophthalone-5-carboxylic acid in a conventional manner in monochlorobenzene using thionyl chloride to give the corresponding carboxyl chloride and condensation of the chloride with n-aminophenol, 2.1 g 2,4-Difluoro-6- (diethylamino) triazine, 1.0 g of triethylamine and 1.0 g of anhydrous potassium carbonate were added to 100 ml of acetone, and the resulting mixture was heated at reflux temperature for 5 hours to carry out the condensation reaction.
The reaction solution obtained was dropped into 1000 ml of water and the precipitate formed was filtered off, washed with water and dried at room temperature, 6.2 g of the dye of the formula given being in the form of a yellow powder having a max in acetone having a yield of 93% 445 nm were obtained.
Example 2
A mixture of 15 T of the quinophthalone dye of the formula
EMI3.2
10 T of Pluronic L64 surfactant from
Asahi Electro-Chemical Co., Ltd. and 75 T of water was processed into a finely divided dye dispersion by means of a sand mill.
A printing paste with a pH of 6.5 of the following composition was prepared from the dye dispersion obtained:
Parts by weight of dye dispersion 7 sodium alginate, 5% aqueous solution 55 polypropylene glycol diacetate, average 10 molecular weight 300 polyethylene glycol diglycidyl ether, average 3 molecular weight 200 water 25
100
A mercerized was obtained with the printing paste obtained
Printed cotton fabric on a screen printing machine, dried for 3 minutes at 80 "C and then heat set for 7 minutes at 185" C with superheated steam.
The further treatment was carried out as described in Example 1, a yellow print with excellent light and wet fastness being obtained.
The dye used was manufactured as follows:
3'-Hydroxy-4-chloro-quinophthalone-5-carboxyl chloride prepared in a conventional manner from 3, -hydroxy-4'-chloroquinophthalone-5-carboxylic acid was condensed with p- (2-aminoethyl) phenol. The resulting dye was then reacted with triethylamine as an acid-binding agent with 2,4-difluoro-6- [di (n-propyl) amino] triazine in N-methyl-2-pyrrolidone, the dye having the formula given Xmax in acetone of 446 nm was obtained.
Example 3 A mixture of 10 parts of the quinophthalone dye of the formula
EMI4.1
2T polyoxyethylene glycol nonylphenyl ether (HLB 8.9) and
88 T diethylene glycol diacetate was processed into a finely dispersed dye preparation by means of a color mill.
10 T of the dye preparation obtained were 55 T
Mineral turpentine mixed and the mixture obtained was in a homomixer at a speed of 5000
7000 / min gradually poured into 35 T of an aqueous solution of the composition below and treated until uniform at this number of tours, one
Printing paste in the form of a viscous O / W emulsion was obtained.
Parts by weight of water 31 Lepitol G, special nonionic 3.8 surfactant from Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.
Sodium trichloroacetate 0.1
34.9
A 65/35 polyester fiber / cotton blend fabric was printed on a screen printing machine with the printing paste obtained, dried at 100 ° C. for 2 minutes and then heat-set at 185 ° C. with superheated steam.
The fabric was then washed out in hot tetrachlorethylene containing a small amount of water and dried, a yellow print having excellent light and wet fastness being obtained without soiling the reserve.
The dye used was made as follows:
3, -Hydroxy-quinophthalone-5'-carboxylic acid 3, -hydroxy-quinophthalone-5 '-carboxylic acid prepared in a conventional manner was condensed with p-aminothiophenol and the dye obtained was, using the procedure described in Example 1, mixed with 2, 4-difluoro-6-piperidinotriazine reacted, whereby the dye of the formula given was obtained.
Example 4
A mixture of 16 T of the quinophthalone dye of the formula
EMI4.2
7 parts of polyoxyethylene glycol nonylphenyl ether (HLB 13.3) 3 parts of a naphthalenesulfonic acid / formaldehyde condensate and 74 parts of water were processed in a sand mill to give a finely divided dye dispersion.
A padding liquor with pH 8.0 of the following composition was prepared from the dye dispersion obtained:
Parts by weight of dye dispersion 6 tetraethylene glycol dimethyl ether 15 water 79
100
A 65/35 polyester fiber / cotton blended fabric with a 45% squeezing effect was padded with the padding liquor obtained, dried at 100 ° C. for 2 minutes and then dry-set at 200 ° C. for 1 minute. After washing the fabric in a hot ethanol solution, a yellow color with excellent light and wet fastness was obtained.
The dye used was prepared according to the procedure described in Example 1 and showed A max in acetone of 445 nm.
Example 5
Example 1 was repeated with the exceptions that a 50/50 nylon / rayon blended fabric was printed and the dry heat setting was carried out at 185 ° C., a yellow print having good light and wet fastness being obtained.
Example 6
Example 1 was repeated several times using the quinophthalone dyes listed in Tables 1-7 below. All prints obtained showed good light and wet fastness and yellow color.
The structural formula and # max in acetone of the respective dye are listed in Tables 1-7.
Table I
EMI5.1
No. -x -y- -z Ämax,
EMI5.2
<tb> <SEP> 1 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> -N <SEP> C2Hs
<tb> <SEP> 1 <SEP> -H <SEP> -0- <SEP> -N / <SEP> 439
<tb> <SEP> ¯ <SEP> C2H4N (C2Hs) 2
<tb> <SEP> 2 <SEP> -H <SEP> -0- <SEP> -NH2 <SEP> 439
<tb> <SEP> 3 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> CHs
<tb> <SEP> 3 <SEP> -H <SEP> -0- <SEP> -N <SEP> 439
<tb> <SEP> C2H40H
<tb> <SEP> 4 <SEP> -H <SEP> -0- <SEP> -N <SEP> 439
<tb> <SEP> 5 <SEP> -H <SEP> -S- <SEP> -NHCI4H2s (sec) <SEP> 440
<tb> <SEP> GH40H
<tb> <SEP> 6 <SEP> -C1 <SEP> -0- <SEP> -N / <SEP> 446
<tb> <SEP> CH2-CH = <SEP> CH2
<tb> <SEP> 7 <SEP> -Cl <SEP> -0- <SEP> -NHC2H5 <SEP> 446
<tb> <SEP> 8 <SEP> -Cl <SEP> -0- <SEP> -N (C2H40CH3) 2 <SEP> 446
<tb> <SEP> 9 <SEP> -Cl <SEP> -S- <SEP> -N (C2H40H) 2 <SEP> 447
<tb> <SEP> C2H40CH
<tb> 10 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N / <SEP> 445
<tb> <SEP> N.C2H4CN
<tb> 11 <SEP> -Br
<SEP> -O- <SEP> -N <SEP> H <SEP> N-C <SEP> H <SEP> OH <SEP> 445
<tb> <SEP> \ <SEP> 2 <SEP> 4
<tb> 12 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -NH (CH2) sCH = CH <SEP> 445
<tb> <SEP> (CHZ) 7CH3
<tb> 13 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N [C6Hs3 (n)] 2 <SEP> 445
<tb> 14 <SEP> -Br <SEP> -S- <SEP> -N (CH2-CH = CH2) 2 <SEP> 446
<tb> 15 <SEP> -Br <SEP> -S- <SEP> -N (C2H40C2H40CH3) 2 <SEP> 446
<tb> Table 2
EMI6.1
No.
-x -Y- -Z # max, nm
EMI6.2
<tb> <SEP> H <SEP> CH
<tb> <SEP> 16 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> -Nz <SEP> | <SEP> 439
<tb> <SEP> CH-CeCH-OH
<tb> <SEP> CH
<tb> <SEP> rH
<tb> 17 <SEP> -H <SEP> -S- <SEP> -N <SEP> El <SEP> C1l) '<SEP> 439
<tb> <SEP> CH3
<tb> 18 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -N (CH3) 2 <SEP> 446
<tb> 19 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -NHC3H7 (i) <SEP> 446
<tb> 20 <SEP> -C1 <SEP> -S- <SEP> -N <SEP> II <SEP> 0 <SEP> 447
<tb> 21 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N [CH2CH2N (CH3) 2] 2 <SEP> 446
<tb> <SEP> -NHCH2CH-CH3
<tb> 22 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> 1 <SEP> 446
<tb> <SEP> OH
<tb> 23 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N <SEP> 446
<tb> Table 3
EMI6.3
No.
-x -Y- -Z Xmax, nm
EMI6.4
<tb> 24 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> -N [CsH, s (n)] 2 <SEP> 439
<tb> 25 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -NHCsHIl (n) <SEP> 446
<tb> <SEP> CH3
<tb> 26 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -N / <SEP> 446
<tb> <SEP> · <SEP> C3H6N (CH3) 2
<tb>
Table 3 (continued) No. -X -Y- -Z Xmax, nm
EMI7.1
<tb> 27 <SEP> -Br <SEP> -0- <SEP> -N <SEP> H <SEP> N-C <SEP> H <SEP> 445
<tb> <SEP> 25
<tb> 28 <SEP> -Br <SEP> -0- <SEP> -N (C2H4CN) 2 <SEP> 445
<tb> <SEP> C2H40CH3
<tb> 29 <SEP> -Br <SEP> -0- <SEP> -N <SEP> 445
<tb> <SEP> GH4CN
<tb> CH3
<tb> <SEP> -N <SEP> 445
<tb> <SEP> \ <SEP> C2H40C2H40CH3
<tb> 31 <SEP> -Br <SEP> -S- <SEP> -N (CH2CH2CH2CN) 2 <SEP> 445
<tb> Table 4
EMI7.2
No.
-x -Y- -z Ämax, nm
EMI7.3
<tb> 32 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> -N (C2Hs) 2 <SEP> 439
<tb> 33 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -N / <SEP> 446
<tb> <SEP> \ C7Hls (n)
<tb> 34 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N (C4H9) <SEP> (sec) <SEP> 445
<tb> 35 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N <SEP> II <SEP> N-C, H, OH <SEP> 445
<tb> <SEP> Wed
<tb> 36 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> - / <SEP> 445
<tb> <SEP> 2H
<tb> <SEP> 3
<tb> Table 5
EMI8.1
No. -X -Y- -Z Xmax, nm
EMI8.2
<tb> <SEP> H
<tb> 37 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> -Nz <SEP> 439
<tb> <SEP> · CH3
<tb> 38 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -N [C3H7 (i)] 2 <SEP> 446
<tb> <SEP> CH3
<tb> 39 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> \ (CH2) sCH = CH
<tb> <SEP> (CH2) 7CH3
<tb> 40 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> - <SEP> H <SEP> 445
<tb> Table 6
EMI8.3
No.
-X -Y- -Z Xmax,
EMI8.4
<tb> <SEP> H
<tb> 41 <SEP> -H <SEP> -O- <SEP> / <SEP> 439
<tb> <SEP> \ CI4H2s (n)
<tb> 42 <SEP> -Cl <SEP> -0- <SEP> NH <SEP> 446
<tb> <SEP> 42 <SEP> -C1 <SEP> -O- = <SEP> 446
<tb> <SEP> C18H37 (n)
<tb> 43 <SEP> -Cl <SEP> -O- <SEP> -N (C3HsOCsHsOC3H7) 1 <SEP> 446
<tb> 44 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N (C3H6OH) 2 <SEP> 445
<tb> 45 <SEP> -Br <SEP> -O- <SEP> -N (CH3) 2 <SEP> 445
<tb> Table 7
EMI9.1
No. -x -Y- -z A max, nm 46 -H -O- -N [CsHIl (i)] 2 439 47 -C1 -O- -N (CzH4OH) 2 446 48 -Br -O- -NH2 445
Comparative tests
The following comparative experiments were carried out with the dyes of the formula I according to the invention compared to a conventional dye:
:
The structural formulas of the dye used according to the invention and of the conventional comparative dye are shown in Table 8. The conventional comparative dye is described in JP-OS 151 064/80.
The same blended fabric was printed and finished in the same way with both dyes, as described in Example 1.
The lightfastness was determined on the prints obtained and, moreover, the bleeding on cotton was determined as follows:
A section of the printed mixed fabric to be tested was covered with an equal-sized surface section of a white cotton fabric, rolled up and the combined structure was then in a liquor ratio of 1: 200 at 80 ° C. for 15 minutes in an aqueous washing liquor containing 2 g / l soda calcine. and Scourol No. 900 washed, rinsed and dried, the highest value 5 of the bleeding rating means that the white cotton fabric is not soiled by the printed fabric.
The light fastness and bleeding results obtained are also shown in Table 8.
Table dye structural formula lightfastness bleeding on
Comparative cotton according to the invention
EMI9.2
Embodiments of the invention have been explained above. It is obvious to the person skilled in the art that numerous changes and modifications are possible within the defined scope of the invention.