CH642212A5

CH642212A5 - Procede et dispositif de revetement en soudure de plaquettes a circuits imprimes.

Info

Publication number: CH642212A5
Application number: CH794380A
Authority: CH
Inventors: Peter Schillke; Robert R Walls
Original assignee: Allied Corp
Priority date: 1979-11-13
Filing date: 1980-10-24
Publication date: 1984-03-30
Also published as: JPS5683991A; GB2063925A; IT1205236B; FR2469858B1; FR2469858A1; DE3038841A1; JPS643353B2; IT8025927A0; DE3038841C2; CA1161570A; GB2063925B; US4277518A

Description

La présente invention concerne un procédé et un dispositif permettant d'appliquer un revêtement de soudure sur des trous et des pistes revêtus de cuivre d'une plaquette à circuits imprimés. Les plaquettes à circuits imprimés sont bien connues dans l'art antérieur et sont très utilisées dans la réalisation de circuits complexes. Une plaquette à circuits, à laquelle d'autres composants électriques peuvent être reliés, comprend des pistes conductrices formées sur sa surface par un revêtement en cuivre et peuvent également comprendre des trous la traversant. La surface des trous peut être revêtue de cuivre, de sorte que les composants qui sont connectés à ces trous constituent une connexion électrique avec le revêtement en cuivre que porte la surface des trous. Les plaquettes à circuits peuvent comporter également des pistes conductrices qui sont formées à la fois sur la surface supérieure et sur la surface inférieure, des trous conducteurs traversant la plaquette et formant une connexion électrique entre les pistes situées sur la surface supérieure et les pistes situées sur la surface inférieure.

Après formation d'une plaquette à circuits au moyen d'un processus quelconque, il est souhaitable de protéger son revêtement en cuivre contre l'oxydation. Un moyen commode de protection du revêtement en cuivre consiste à recouvrir ce-lui-ci de-soudure. En plus de la protection du revêtement en cuivre de la plaquette, la soudure assure la connexion des composants électriques avec les circuits définis par le revêtement en cuivre de la surface de la plaquette.

Actuellement, il n'existe pas de procédure ou d'appareil satisfaisant pour appliquer en continu un revêtement de soudure aux surfaces revêtues de cuivre de la plaquette à circuits. Dans les machines actuellement utilisées, les plaquettes se déplacent séquentiellement entre deux postes de travail pour que, soient exécutées les étapes de revêtement en soudure des surfaces revêtues de cuivre des plaquettes. Ces machines peuvent fonctionner à une vitesse relativement élevée, mais leur fonctionnement ne peut être considéré comme étant continu,

étant donné qu'il y a un temps d'arrêt à chaque poste où une opération est exécutée sur la plaquette à circuits imprimés.

Lors du revêtement d'une plaquette avec de la soudure, celle-ci peut être plongée dans un bain de soudure en fusion. 5 Cette procédure ne donne pas satisfaction étant donné que des parties différentes de la plaquette devant être revêtues de soudure ne sont pas exposées au bain pendant des durées égales. Ainsi, le revêtement en soudure des diverses parties de la plaquette peut ne pas être uniforme. A titre d'illustration, la îopartie de la plaquette qui est d'abord immergée dans la soudure en fusion sera la dernière partie à être extraite de la soudure. Inversement, la dernière partie de la plaquette à entrer dans le bain sera la première partie qui en sera extraite.

Compte tenu des problèmes exposés ci-dessus, il serait 15 souhaitable de disposer d'un procédé et d'un dispositif permettant de procéder à un revêtement en continu des plaquettes à circuits imprimés avec de la soudure. Les plaquettes pourraient alors être revêtues de soudure sans qu'il y ait la perte de temps se produisant aux divers postes de travail lors 20 d'une fabrication par lots. De plus, il serait souhaitable qu'un procédé et un dispositif puissent être mis au point dans lesquels les plaquettes à circuits seraient revêtues de soudure d'une façon plus uniforme. Les diverses parties de la plaquette seraient alors exposées à la soudure en fusion pendant des du-2s rées approximativement égales. Cela consisterait en un perfectionnement des procédures dans lesquelles une plaquette à circuits est plongée dans un bain de soudure en fusion, les diverses parties de la plaquette étant exposées à la soudure pendant des durées inégales.

30 Pour résoudre les problèmes exposés ci-dessus, la présente invention prévoit un procédé et un dispositif permettant d'appliquer en continu un revêtement de soudure sur des pistes et des trous revêtus de cuivre d'une plaquette à circuits imprimés. Le procédé selon la présente invention est défini dans la 35 revendication 1.

Conformément à une variante du procédé, après revêtement de la plaquette avec de la soudure, la soudure en excès peut être enlevée de celle-ci par application d'un gaz contre la plaquette. Pendant cette application de gaz, la plaquette peut 40 être supportée en des points de contact distants les uns des autres. Une source de vide partiel peut être appliquée près de la plaquette de façon à aider la récupération de la soudure qui est enlevée de la plaquette. De plus, cette source de vide partiel peut être positionnée de façon à faciliter le support de la 45 plaquette alors que la soudure est enlevée par contact avec le gaz comprimé.

En tant qu'autre moyen d'enlèvement de la soudure en excès de la plaquette à circuits, celle-ci peut être mise en contact avec un organe de support rotatif comportant une pluralité 50 d'organes de contact s'étendant vers l'extérieur. L'organe de support peut alors être mis en rotation de façon à amener les organes de contact s'étendant vers l'extérieur à venir toucher le circuit, alors que celui-ci passe au droit d'une source de gaz comprimé.

55 En plus d'un procédé, la présente invention prévoit un dispositif, défini à la revendication 14, permettant de revêtir en continu une plaquette à circuits imprimés avec de la soudure. Ce dispositif peut comprendre un moyen contenant un bain de soudure à l'état fondu et un moyen de venue en contact 60avec la surface supérieure d'une plaquette à circuits. De plus, le dispositif peut comprendre un moyen permettant de déplacer la plaquette dans le bain de soudure en fusion alors que la soudure exerce une force de poussée dirigée vers le haut sur la plaquette à circuits.

65 Le dispositif peut également comprendre un moyen permettant de produire un courant de soudure dans le voisinage de la plaquette, dans le même sens que le sens de déplacement de la plaquette dans le bain. Celui-ci peut être utilisé pour fa

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ciliter le maintien du contact entre la plaquette et le moyen permettant la mise en contact avec la plaquette pendant le déplacement de la plaquette dans le bain.

En outre, le dispositif peut comprendre un moyen permettant d'obtenir une surface métallique exposée à l'intérieur du bain, à l'endroit où la plaquette est extraite de celui-ci. De cette façon, un revêtement en soudure propre peut être obtenu sur la surface de la plaquette.

De plus, le dispositif peut comprendre un moyen pour enlever la soudure en excès de la plaquette après son extraction du bain de soudure. Ce moyen peut comprendre un moyen permettant d'appliquer un courant de gaz comprimé la plaquette et un moyen permettant de déplacer la plaquette au droit du courant de gaz comprimé. Lors du déplacement de la plaquette pour l'amener au droit du courant de gaz comprimé, un moyen peut être prévu qui permet un contact avec la plaquette en différents points distants les uns des autres. De préférence, ce dernier moyen peut comprendre un convoyeur comportant des organes de contact qui définissent des points de contact positionnés de façon à venir toucher la plaquette en des endroits distants les uns des autres.

En variante, le moyen permettant la mise en contact avec la plaquette pendant sa venue au droit du courant de gaz comprimé peut comprendre un organe de support rotatif placé de façon à venir en contact avec la plaquette, une pluralité d'organes de contact s'étendant vers l'extérieur à partir de l'organe de support. Les organes de contact peuvent définir des points de contact distants les uns des autres, qui peuvent venir en contact avec la plaquette et la supporter pendant son déplacement jusqu'au courant de gaz comprimé.

Lors de l'enlèvement de la soudure en excès des plaquettes à circuits imprimés, le dispositif peut comprendre un moyen permettant d'appliquer un vide partiel pour recueillir la soudure en excès qui est enlevée. Ce moyen peut également être positionné de façon à fournir une force de support de la plaquette pendant sa venue au droit du courant de gaz comprimé.

La présente invention sera bien comprise lors de la description suivante faite en liaison avec les dessins ci-joints dans lesquels:

La figure 1 est une représentation schématique d'un procédé et d'un dispositif en continu permettant d'appliquer un revêtement de soudure aux surfaces revêtues de cuivre d'une plaquette à circuits imprimés;

La figure 2 représente un détail d'un convoyeur comportant des points de contact distants les uns des autres pour la venue en contact avec une plaquette à circuits imprimés, afin de permettre le déplacement de cette plaquette tout en réduisant le contact de frottement entre la plaquette et le convoyeur;

La figure 3 est une vue longitudinale en élévation d'un poste de revêtement en soudure dans lequel un convoyeur est positionné de façon à déplacer en continu des plaquettes à circuits imprimés dans un bain de soudure en fusion, les plaquettes étant revêtues de soudure dans une opération en continu et les diverses parties des plaquettes étant exposées à la soudure en fusion pendant des durées généralement égales;

La figure 4 est une vue en coupe prise le long de la ligne

4-4 de la figure 3 pour illustrer la façon avec laquelle le courant de soudure en fusion à l'intérieur du bain peut être commandé par pompage;

La figure 5 est une vue en coupe prise le long de la ligne

5-5 de la figure 3 pour illustrer la façon avec laquelle le courant de soudure en fusion peut être dirigé sur un barrage pour fournir un support aux plaquettes pendant leur extraction du bain et dans lequel les impuretés peuvent être enlevées de la surface de la soudure en fusion;

La figure 6 est une vue en élévation en coupe représentant l'extraction d'une plaquette à circuits imprimés du bain de soudure en fusion, la plaquette étant convoyée vers un poste d'enlèvement de soudure où sa surface est nettoyée par un courant d'air comprimé sortant de rideaux d'air;

La figure 7 est une vue en élévation en coupe d'un autre moyen d'enlèvement de la soudure en excès de plaquettes à circuits imprimés dans lequel les plaquettes sont supportées par des organes d'entraînement comportant une pluralité de bras s'étendant vers l'extérieur qui définissent des points de contact à leurs extrémités, points qui peuvent venir en contact avec les plaquettes; et

La figure 8 est une vue en élévation, semblable à la figure 7, représentant la façon avec laquelle une plaquette à circuits imprimés est supportée par les organes d'entraînement en rotation qui fournissent des points de contact pouvant à la fois supporter et déplacer les plaquettes jusqu'à un courant d'air comprimé provenant d'un rideau d'air.

Comme représenté schématiquement en figure 1, le procédé de la présente invention peut être utilisé pour appliquer en continu un revêtement en soudure aux pistes en cuivre de plaquettes à circuits imprimés. Le premier poste de travail est un poste de revêtement en fondant 2, où les plaquettes à circuits imprimés arrivent sur un convoyeur 4 et passent entre des rouleaux de revêtement 6. Les rouleaux de revêtement 6 reçoivent un fondant liquide classique provenant de rouleaux de transfert 8 qui acheminent le fondant à partir de rouleaux de prélèvement 10 partiellement immergés dans un fondant situé à l'intérieur de conteneurs 12. Le fondant, qui peut être un fondant acide typique pour le soudage du cuivre, peut être appliqué à la température ambiante. De plus, si on le souhaite, le fondant peut être appliqué par un autre processus, par exemple par pulvérisation.

Lorsqu'elles quittent le poste 2, les plaquettes à circuits imprimés entrent dans un poste de préchauffage 14 où le fondant est rendu actif en portant la surface des plaquettes à une température d'environ 65 à 90 °C. Au poste de préchauffage 14, les plaquettes sont transportées sur un convoyeur 12 à travers un four 18. La vitesse du convoyeur 16 et la température du four 18 sont contrôlées de façon que les trous et les pistes revêtus de cuivre des plaquettes à circuits imprimés atteignent presque simultanément la température désirée. Les pistes sont plus accessibles à la chaleur que les trous des plaquettes.

Ainsi, la vitesse de chauffage dans le poste 14 ne doit pas être trop rapide, sinon les pistes et les plaquettes seraient endommagées par un chauffage excessif pendant la durée nécessaire pour porter les trous à la température désirée. Comme représenté dans la figure, la vitesse du convoyeur 16 peut être commandée par un moteur 20.

Après avoir quitté le poste de préchauffage 14, les plaquettes à circuits imprimés sont transportées sur un convoyeur à vitesse variable 22 qui est entraîné par un moteur 24. Il peut être souhaitable, comme cela sera décrit, d'entraîner le convoyeur 16 à une vitesse relativement petite pendant le chauffage progressif des plaquettes dans le poste 14. Cela peut permettre de raccourcir la longueur du four 18 servant à chauffer les plaquettes à circuits imprimés à la température qui permet de rendre actif le revêtement en fondant. Cependant, dans les opérations ultérieures, il peut être souhaitable d'acheminer les plaquettes à circuits imprimés à une vitesse plus élvée de façon à réduire le temps de présence dans le bain de soudure. Le convoyeur à vitesse variable peut ainsi servir à augmenter la vitesse de déplacement des plaquettes après qu'elles ont quitté le poste de préchauffage 14.

Comme représenté, le convoyeur à vitesse variable 22 peut être incliné vers le bas et vers la droite suivant un angle de faible valeur de façon que les plaquettes passent au-dessous d'un rouleau de guidage 26 suivant l'angle désiré pour pouvoir entrer dans un poste de soudure 28. Le poste de soudure

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28 utilise un récipient 30 contenant la soudure en fusion, une bande 32 se déplaçant en continu dans le bain de soudure situé à l'intérieur du récipient. La bande 32 passe sur un banc 34 dont la surface inférieure a généralement la forme d'un arc qui définit un trajet en forme d'arc pour la bande péndant son déplacement dans la soudure. La bande 32 peut être en acier inoxydable et être constituée d'un tamis, cette bande étant en contact avec les plaquettes et ne retenant pas la soudure à l'intérieur de ses mailles ouvertes. Le trajet de déplacement en forme d'arc de la bande 32, pendant son passage dans la soudure en fusion, imprime un déplacement en forme d'arc aux plaquettes qui sont en contact avec la bande. Cela est souhaitable étant donné que les plaquettes se trouvent ainsi maintenues en contact avec la bande 32, tout en assurant une immersion complète des plaquettes dans la soudure en fusion au poste 28.

Comme cela est représenté, un séparateur 36 peut être utilisé dans le récipient 30 pour contrôler le courant de soudure en fusion à l'intérieur de ce récipient. Comme représenté, la soudure peut circuler dans le sens des flèches 38 dans la zone située au-dessous du séparateur 36, la soudure changeant de sens, comme indiqué par les flèches 40, dans la zone située au-dessus du séparateur. La direction des flèches 40 peut généralement coïncider avec le sens de déplacement de la bande 32.

Les plaquettes à circuits imprimés sont en contact, à leur surface supérieure, avec la bande 32 pendant leur passage dans le poste 28. Au moment où les plaquettes entrent dans le bain de soudure situé dans le récipient 30, la soudure qui est déplacée par le volume des plaquettes exerce une force de pus-sée dirigée vers le haut sur celles-ci, force qui les maintient en contact avec la bande 32. Ainsi, le support des plaquettes à circuits imprimés pendant leur passage dans le poste 28 est assuré par la force de pussée, dirigée vers le haut, qui est exercée par la soudure sur ces plaquettes. En maintenant le contact entre la bande 32 et les plaquettes à l'intérieur du récipient 30, on peut réguler la vitesse de cette bande. De plus, la vitesse et le sens de déplacement de la soudure en fusion à l'intérieur du récipient 30 peuvent être régulés de façon à maintenir le contact entre les plaquettes et la bande 32.

Le courant de soudure dans la direction 40 facilite,

comme cela est indiqué, le maintien du contact entre les plaquettes et la bande 32. Comme cela sera décrit, la soudure en fusion peut être pompée de façon à lui conférer une certaine direction et une certaine vitesse de déplacement à l'intérieur du récipient 30. Cependant, le déplacement de la bande 32 el-le-même pendant son passage dans la soudure située à l'intérieur du récipient 30 a tendance à produire un courant de soudure en fusion à proximité de la bande et se déplaçant dans le même sens que celle-ci. Selon la taille des plaquettes traversant le poste 28, leur densité et la vitesse de déplacement de la bande 32, le mouvement de la soudure à l'intérieur du récipient 30 peut ainsi être assuré simplement par le déplacement de la bande 32.

Un barrage 42 peut être formé à une extrémité du séparateur 36 de façon que la soudure s'écoule sur sa partie supérieure. Une plaquette à circuits 44 peut chevaucher la crête de la soudure passant sur le dessus du barrage 42 d'une façon telle qu'elle soit supportée par une force de poussée verticale alors qu'elle quitte le poste 28.

Après avoir traversé le poste 28, les plaquettes à circuits, comme représenté par la plaquette 44, entrent dans un poste d'enlèvement de soudure 45. Un convoyeur généralement représenté en 46 transporte la plaquette 44 au droit d'une chambre d'aspiration 48, où une pression négative est appliquée à la partie inférieure de la plaquette de façon qu'elle ait tendance à se maintenir en place sur le convoyeur. Une chambre d'aspiration 50 peut également être placée au-dessus de la plaquette 44 alors qu'un rideau d'air 52 dirige une fine bande d'air comprimé sur la surface supérieure de la plaquette. L'air qui est déchargé par le rideau 52 peut être chauffé par un élément chauffant 53 de façon qu'il ait une température élvée pouvant atteindre environ 175 °C. Lors qu'elle quitte le poste 5 28, la plaquette 44 peut avoir une température de l'ordre de 230 °C, plus ou moins 25 °C. Il est par conséquent souhaitable que l'air appliqué à la plaquette 44 par le rideau 52 soit réchauffé de façon à éviter que le revêtement en soudure de la plaquette ne subisse un choc thermique.

io Seuls les pistes et les trous revêtus de cuivre de la plaquette doivent être soudés. La soudure qui adhère aux autres parties de la plaquette peut, par conséquent, être enlevée par de l'air comprimé dirigé contre la plaquette par le rideau 52. La soudure qui est enlevée de la plaquette entre dans les chambres 48 15 et 50 pour être récupérée d'une manière convenable, par exemple par l'utilisation d'un tamis. Un ventilateur 54 peut être utilisé pour produire une pression réduite dans la chambre d'aspiration 50, comme cela est représenté.

Après passage au droit du rideau d'air 52, les plaquettes à 20 circuits imprimés, comme cela est schématisé par la plaquette 44, sont mises en contact avec un convoyeur 55 qui touche la surface supérieure des plaquettes. Comme cela sera décrit, les convoyeurs 46 et 55 peuvent avoir une construction spéciale permettant de réduire le contact par friction entre leurs surfa-25 ces et les plaquettes. Cela est souhaitable de façon à minimiser l'enlèvement de la soudure des plaquettes par contact par friction avec les surfaces des convoyeurs.

Alors que la surface supérieure d'une plaquette à circuits imprimés est en contact avec le convoyeur 55, une chambre 3o d'aspiration 56 placée près de la surface supérieure de la plaquette peut imposer une pression négative à cette surface de façon à maintenir la plaquette en contact avec le convoyeur 55. Une chambre d'aspiration 58, de taille plus petite que la chambre 56, peut être placée près de la surface inférieure de la 35 plaquette, alors qu'un rideau d'air 60 dirige un courant d'air comprimé de faible épaisseur contre la surface inférieure de la plaquette. L'air du rideau 60 peut être chauffé dans un élément chauffant 61, alors qu'un ventilateur 62 aspire l'air des chambres 48 et 58. Comme représenté, le ventilateur 54 aspire 40 l'air des deux chambres 50 et 56. La soudure qui est enlevée des plaquettes par les rideaux d'air 52 et 60 est ainsi entraînée dans les chambres 50,56,48 et 58.

Après avoir quitté le poste 45, les plaquettes à circuits imprimés, telles que la plaquette 44, entrent dans un poste de re-45 froidissement par air 64. En traversant le poste 64, les plaquettes sont acheminées sur un convoyeur 66, traversant une chambre 68. L'air traverse les plaquettes à l'intérieur de la chambre 68, étant déchargé par une pluralité de ventilateurs 70. De façon à coordonner leurs vitesses, la bande 32 et les 50 convoyeurs 46,55 et 66 sont entraînés par une source commune, par exemple, par un moteur 72 et par un train commun représenté schématiquement en 74, ou par des moteurs individuels synchronisés.

Après avoir quitté le poste de refroidissement 64, les pla-55 quettes à circuits imprimés sont transportées jusqu'à un poste de nettoyage par eau 76 où elles passent entre une pluralité de rouleaux d'entraînement 78. Des brosses rotatives 80 sont placées de façon à venir en contact avec les plaquettes alors que l'eau est envoyée contre les plaquettes par des tubulures 60 82, puis est évacuée par un collecteur 84. Ensuite, les plaquettes sont acheminées à un poste de séchage 86 comprenant un convoyeur 88 qui passe entre des tubulures d'air 90 où l'air est projeté contre les plaquettes de façon à les sécher.

La figure 2 est une vue en perspective à grande échelle 65 d'une partie du convoyeur 46 pour illustrer la manière avec laquelle les plaquettes à circuits imprimés sont acheminées tout en minimisant le contact par frottement du convoyeur avec les plaquettes. Le convoyeur 46 est également typique

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des convoyeurs 55 et 66. Comme cela est représenté, le convoyeur 46 peut être constitué d'une pluralité de fils 92 qui sont noués comme représenté en 94 pour définir des mailles ouvertes 96. Une pluralité d'attaches, telles que l'attache 98, sont reliées aux fils 92. Les attaches 98 peuvent comprendre une partie de base 100 qui est relié aux fils adjacents 92 par tout moyen approprié alors que des oreilles élastiques 102 sont en sailie sur la partie de base et sont définies par des fentes 104 entre les oreilles et la partie de base. Des points de contact 106 peuvent être définis aux extrémités des oreilles 102, ces points servant à supporter une plaquette à circuits tout en minimisant le contact par frottement avec la plaquette. Les oreilles élastiques 102 peuvent être inclinées dans le sens de déplacement du convoyeur 46 de façon à positionner les points de contact 106, dirigés dans le sens de déplacement du convoyeur, pour qu'il y ait contact avec les plaquettes et support de celles-ci.

La figure 3 est une vue agrandie du poste de soudure 28 représenté en coupe longitudinale en figure 1. Comme indiqué, la bande 32 passe sur des rouleaux 108 et 110, la bande ayant de préférence une forme générale identique, avec ou sans oreilles élastiques, à celle du convoyeur 46 décrit en figure 2. Une pluralité d'éléments chauffants (l'un des éléments est représenté en 112) est placée le long de la partie inférieure du récipient 30 de façon à chauffer en permanence la soudure en fusion à l'intérieur du récipient. La soudure en fusion est extraite du récipient 30 par un orifice de sortie 114 pour être pompée et renvoyée par une tubulure d'admission 116. Une plaque formant séparateur 118 relie le séparateur 36 à la partie en aplomb du récipient 30 de façon que la soudure soit obligée de traverser la pompe pendant son passage de la zone située au-dessous du séparateur à la zone située au-dessus.

La figure 4 est une vue en coupe prise le long de la ligne

4-4 de la figure 3 représentant la façon avec laquelle la soudure en fusion peut être pompée. Comme cela est représenté, le séparateur 36 peut être relié aux parois latérales 120 et 122, le rouleau 110 étant monté en rotation entre ces parois. La soudure est alors extraite par l'orifice de sortie 114 pour être envoyée dans une chambre de pompage 124 et être transmise à une pompe 126. La pompe 126 comprend un orifice d'admission 128, un organe d'entraînement 130, un rotor 132 et une ouverture de refoulement 134. Après passage dans la pompe 126, la soudure en fusion circule alors dans l'orifice 134 puis dans un canal 136 situé à l'intérieur de la tubulure d'admission 116. La tubulure 116 comprend une pluralité d'ouvertures en communication avec le canal 136 de façon à répartir uniformément la soudure dans la zone située au- dessus du séparateur 136 à sa sortie de la tubulure. Le débit uniforme de la soudure en fusion à sa sortie de la tubulure 116 est représenté par les flèches 138.

La figure 5 est une vue en coupe prise le long de la ligne

5-5 de la figure 3 pour démontrer le trop-plein de soudure pendant son passage sur le barrage 42. Comme représenté, la soudure passe sur le barrage 42, son sens de circulation étant représenté par les flèches 140. Après passage au-dessus du barrage 42, le laîtier peut flotter sur la surface de la soudure dans la zone située au-dessous du séparateur 36. Le niveau du laîtier à l'intérieur du récipient 30 étant suffisamment élevé, ce laîtier peut être extrait par des conduites de trop-plein 142 afin d'être recueilli dans un réservoir 144.

La figure 6 est une vue en coupe à grande échelle de l'extrémité en aval du poste de soudure 28 représentant la façon avec laquelle la plaquette à circuits imprimés 44 peut être supportée au moment où elle quitte le récipient 30. La figure 6 représente également une vue à grande échelle du poste d'enlèvement de soudure 45 dans lequel la soudure en excès est enlevée des plaquettes par projection d'un fin dourant d'air comprimé contre les plaquettes. Le barrage 42 Comprend une lèvre

146. Pendant l'écoulement de la soudure sur la lèvre 146, une zone de métal brillant 148 se trouve formée, qui est relativement exempte de laîtier. Ainsi, au moment où la plaquette 44 quitte le récipient 30, elle traverse la zone 148 et un revêtement 5 en soudure plus propre est obtenu sur sa surface. De plus, la crête de la soudure en fusion pendant son écoulement sur la lèvre 146 produit une force de support par poussée qui est appliquée à la surface inférieure de la plaquette 44 pendant qu'elle quitte le récipient 30.

io Après son arrivée dans le poste d'enlèvement de soudure 45, le circuit 44 est soumis à une force d'aspiration 150 par la chambre 48, ce qui facilite le maintien de la plaquette sur le convoyeur 46. Après passage de la plaquette 44 sur le convoyeur 55, elle est soumise à une force d'aspiration 152 encore 15 plus grande par la chambre 56. La force d'aspiration 152 facilite le maintien de la plaquette 44, sa surface supérieure étant en contact avec le convoyeur 55 alors que de l'air comprimé est dirigé contre la surface inférieure de la plaquette par le rideau 60.

20 Un autre mode de réalisation 45' du poste d'enlèvement de soudure est représenté dans une vue en élévation, en partie en coupe, en figure 7. Comme représenté, un organe d'entraînement représenté généralement en 154 comprend des organes 156 s'étendant vers l'extérieur. Les organes 156 sont montés 25 tangentiellement à une surface de support cylindrique 158, des points de contact 160 étant définis à leurs extrémités. Comme représenté, les points de contact 160 peuvent à la fois supporter et propulser la plaquette 44 vers la droite de la figure 7, l'organe d'entraînement 154 tournant dans le sens des 30 aiguilles d'une montre.

Un organe d'entraînement similaire 162 comportant des organes 164 s'étendant vers l'extérieur, monté tangentiellement à la surface de support cylindrique 166, avec des points de contact 168 aux extrémités des organes est installé à la 35 droite de l'organe d'entraînement 154 comme cela est représenté en figure 7.

Alors que l'organe d'entraînement 162 tourne dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, les points de contact 168 sont amenés en contact avec la surface supérieure de la pla-40 quette 44. De cette façon l'organe d'entraînement 162 propulse la plaquette 44 vers la droite à partir de sa position représentée en figure 7.

Comme représenté, les organes d'entraînement 154 et 162 sont placés de façon à supporter la plaquette 44 pendant son « déplacement entre le récipient 30 et le convoyeur 66. Ainsi, alors que la plaquette 44 est en contact avec les organes d'entraînement 154 et 162, elle est supportée par la force de poussée exercée à son bord arrière par la soudure du récipient 30. Alors, la plaquette 44 se déplaçant un peu plus loin vers la 5" droite, son bord avant peut être supporté par le convoyeur 66 ainsi que par les organes d'entraînement 154 et 162. La plaquette se déplaçant encore plus vers la droite, une partie suffisante de celle-ci peut être supportée par le convoyeur 66 de façon à maintenir son support pendant qu'elle est en contact 55 avec l'organe d'entraînement 162.

Comme représenté en figure 7, un bouclier 170 est placé entre les rideaux d'air 52 et 60 et le poste de soudage 28. Le bouclier 170 fonctionne de façon à éviter que la soudure qui 60 est extraite des plaquettes ne tombe sur ses surfaces nouvellement soudées. Le bouclier 170 peut comporter un rebord 172 qui s'étend dans une direction généralement horizontale de façon à attraper la soudure qui est extraite d'une plaquette, par exemple de la plaquette 44. Un convoyeur à vis 174 ou autre 65 moyen d'enlèvement de soudure peut être placé près du rebord 172 de façon à en enlever la soudure. Un conteneur ou autre moyen de réception (non représenté) peut être placé à proximité des rideaux 50 et 60, du rebord 172 et du convoyeur

174 de façon à recueillir la soudure qui est extraite des plaquettes dans le poste d'enlèvement de soudure.

La figure 8 est une vue en élévation, semblable à la figure 7, qui représente le poste d'enlèvement de soudure 45' après que la plaquette 44 s'est déplacée vers la droite à partir de sa position représentée en figure 7. Comme décrit précédemment, la plaquette 44 est continuellement supportée pendant

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son acheminement par les rideaux d'air 52 et 60 et grâce à la position relative des organes d'entraînement 154 et 162, du convoyeur 66, et du récipient 30.

L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indi-5 quées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxonnes en unités métriques.

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Claims

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REVENDICATIONS

1. Procédé de revêtement en continu de pistes de circuits en cuivre, sur une plaquette à circuits imprimés avec de la soudure, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes:

- la mise en contact de la surface supérieure d'une plaquette à circuits imprimés (44) comportant un revêtement en fondant avec un organe de contact (32).

- le déplacement de l'organe de contact et de la plaquette à circuits imprimés dans un bain de soudure en fusion (30).

- le déplacement de soudure par la plaquette à circuits imprimés de façon à produire une force de poussée appuyant la plaquette contre l'organe de contact; et

- le déplacement de l'organe de contact dans le bain de soudure en fusion à une vitesse qui permet de maintenir le contact entre la plaquette à circuits imprimés et l'organe de contact;

- à la suite de quoi la plaquette à circuits imprimés est supportée par une poussée provenant du bain de soudure en fusion pendant son acheminement dans le bain par l'organe de contact.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend la production d'un courant de soudure en fusion (40) à l'intérieur du bain qui se déplace dans la même direction générale que la plaquette à circuits imprimés pendant son déplacement dans le bain de soudure en fusion.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes:

- la production d'une surface exposée de soudure métallique (148); et

- le déplacement de la plaquette à circuits imprimés (44) dans la surface exposée alors qu'elle est extraite du bain de soudure en fusion.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on envoie un gaz contre la plaquette à circuits imprimés après son extraction du bain de soudure en fusion, de façon à enlever la soudure en excès de la plaquette.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on supporte la plaquette à circuits imprimés sur des points de contact distants les uns des autres pendant l'application du gaz contre la plaquette.
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: on déplace la plaquette à circuits imprimés au droit d'une source de gaz comprimé après extraction de la plaquette du bain de soudure en fusion; et on décharge du gaz comprimé contre la plaquette pendant qu'elle se déplace au droit de la source de gaz comprimé (52, 60), de façon à enlever de celle-ci la soudure en excès.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on supporte la plaquette à circuits imprimés sur des points de contact distants les uns des autres pendant le déplacement de la plaquette au droit de la source de gaz comprimé.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape suivante: on applique une source de vide partiel (50) à la plaquette à circuits imprimés pendant qu'elle se déplace au droit d'une source de gaz comprimé; à la suite de quoi on entraîne vers la source de vide partial (50) la soudure qui est extraite de la plaquette par le gaz comprimé.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape suivante: on applique une force de support à la plaquette à circuits imprimés par la source de vide partiel; à la suite de quoi la source de vide partiel facilite le support de la plaquette à circuits imprimés pendant son acheminement au droit de la source de gaz comprimé.
10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: on met en contact la plaquette à circuits imprimés avec un organe de support rotatif (46,55) comportant une pluralité d'organes de contact s'étendant vers l'extérieur; et on met en rotation l'organe de support (46,55)

de façon à amener les organes de contact en contact avec la plaquette à circuits imprimés pendant que celle-ci se déplace au droit de la source de gaz comprimé.
11. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape suivante: on déplace les points de contact situés à distance les uns des autres suivant un trajet au droit de la source de gaz comprimés pour le support de la plaquette par les points de contact distants les uns des autres alors que la soudure en excès est enlevée de la plaquette par le gaz comprimé.
12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la plaquette à circuits imprimés avec le revêtement de fondant est déplacée jusqu'à un poste de préchauffage (14) et chauffée à une température de surface comprise entre 65 et 95 °C, de façon à rendre actif le fondant avant le déplacement dans le bain de soudure en fusion (30) et en ce que, après ce déplacement, la plaquette est déplacée vers un poste d'enlèvement de soudure en excès (45), où on applique un courant de gaz comprimé contre la plaquette, puis vers un poste de refroidissement (64) où on dirige un courant de fluide de refroidissement contre la plaquette.
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la plaquette à circuits imprimés est d'abord refroidie par de l'air, puis par de l'eau au poste de refroidissement, de façon à réduire progressivement sa température.
14. Dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend:

- un moyen (30) pour contenir un bain de soudure en fusion;

- un moyen (22,26) de venue en contact avec la surface supérieure d'une plaquette à circuits imprimés; et

- un moyen (32) pour acheminer la plaquette à circuits dans le bain de soudure en fusion alors que la soudure exerce une force de poussée dirigée vers le haut sur la plaquette.
15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend:

- un moyen pour produire un courant de soudure en fusion à l'intérieur du bain qui se déplace dans la même direction générale que la plaquette à circuits imprimés pendant son déplacement à travers le bain.
16. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend:

- un moyen pour produire une surface exposée de soudure métallique à l'intérieur du bain à l'endroit où la plaquette à circuits imprimés est extraite du bain.
17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend:

- un moyen pour enlever la soudure en excès de la plaquette à circuits imprimés après son extraction du bain de soudure en fusion.
18. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que le moyen permettant d'enlever la sourdure en excès comprend:

- un moyen pour décharger un courant de gaz comprimé contre la plaquette à circuits imprimés et

-un moyen pour déplacer la plaquette à circuits imprimés au droit du courant de gaz comprimé.
19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend:

- un moyen pour venir en contact avec la plaquette à circuits imprimés en des points de contact distants les uns des autres pendant le déplacement de la plaquette au droit du courant de gaz comprimé.
20. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé en ce que le moyen venant en contact avec la plaquette à circuits imprimés pendant son déplacement au droit du courant de gaz comprimé comprend:

- un convoyeur;

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- des organes de contact sur le convoyeur; et

- des points de contact définis par les organes de contact placés de façon à venir en contact avec la plaquette à circuits imprimés en des endroits distants les uns des autres de la plaquette.
21. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé en ce que le moyen venant en contact avec la plaquette à circuits imprimés pendant son déplacement au droit du courant de gaz comprimé comprend:

- un organe de support rotatif placé de façon à venir en contact avec la plaquette à circuits imprimés,

- une pluralité d'organes de contact s'étendant vers l'extérieur à partir de l'organe de support rotatif; et

- les organes de contact définissant des points de contact distants les uns des autres qui sont en contact avec la plaquette à circuits imprimés pendant son déplacement au droit du courant de gaz comprimé.
22. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend:

- un moyen pour chauffer le courant de gaz comprimé.
23. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend:

- un moyen pour appliquer un vide partiel de façon à recueillir la soudure qui est extraite de la plaquette à circuits imprimés.
24. Dispositif selon la revendication 23, caractérisé en ce que le moyen permettant d'appliquer un vide partiel est positionné de façon à appliquer une force de support à la plaquette à circuits imprimés pendant son déplacement au droit du courant de gaz comprimé.