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REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un plateau de service antidérapant dans lequel on utilise un moule formé de deux parties complémentaires, limitées intérieurement l'une par une surface convexe, l'autre par une surface concave, caractérisé par le fait que l'on introduit entre les parties du moule, côté surface convexe, une toile souple imprégnée ou revêtue au moins sur sa face tournée vers cette surface convexe d'une couche de matière thermoplastique et, côté surface concave, un matériau thermoplastique ou thermodurcissable, que l'on exerce sur ce matériau une action propre à lui conférer sa forme définitive, et que l'on retire le plateau moulé.
2. Procédé selon la revendication I, caractérisé par le fait que l'on place le matériau dans la partie concave du moule, puis superpose au matériau la toile avant de procéder au formage.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on place la toile sur la partie convexe du moule, puis pose sur la toile le matériau avant de procéder au formage.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la température de moulage est comprise entre 80 et i SOC.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la pression de moulage est comprise entre 30 et 60 kg/cm2.
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on utilise une toile perforée.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la toile présente 5 à 20 trous par cm2.
8. Procédé selon la revendication, caractérisé par le fait que les diamètres desdits trous sont compris entre 0,05 et 0,2 mm.
9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on exerce une compression sur ledit matériau pour le former.
10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau est injecté.
11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau est amené dans le moule par transfert.
12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau est composé au moins en partie de polyester ou de l'un de ses dérivés.
13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la durée de moulage est comprise entre 15 s et 4 min.
14. Plateau de service, obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1.
On connaît un procédé de fabrication d'un plateau de service antidérapant selon lequel on empile des feuilles de papier enduites ou imprégnées de résines thermodurcissables, par exemple des résines mélamines et phénoliques, superpose à cet empilage une toile souple recouverte au moins sur sa face supérieure d'une couche de matière thermoplastique du genre PVC, puis moule sous pression et à chaud l'ensemble ainsi obtenu de façon à donner à la matière stratifiée sa forme définitive.
Les plateaux antidérapants obtenus par ce procédé présentent d'excellentes qualités, notamment une bonne rigidité, sont relativement légers, très résistants mécaniquement et chimiquement, et possèdent d'excellentes propriétés antidérapantes. Toutefois leur prix de revient est dans certains cas un peu élevé.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un plateau de service antidérapant de qualité sensiblement équivalente à celle des plateaux mentionnés ci-dessus, mais d'un prix de revient nettement inférieur. Dans ce procédé on utilise un moule formé de deux parties complémentaires, limitées l'une par une surface convexe, l'autre par une surface concave.
Ce procédé est caractérisé par le fait que l'on introduit entre les parties du moule, côté surface convexe, une toile souple imprégnée ou revêtue au moins sur sa face tournée vers cette surface convexe d'une couche de matière thermoplastique telle que du PVC et, côté surface concave, un matériau thermoplastique ou thermodurcissable, que l'on exerce sur ce matériau une action pour lui conférer sa forme définitive, et que l'on retire le plateau moulé.
Le formage du matériau peut être obtenu par différentes techniques connues, par exemple: ¯par - par compression, à chaud ou à froid, le matériau étant pressé
entre les deux parties, relativement mobiles, du moule; ¯par transfert, à chaud ou à froid, le matériau étant amené, sous
forme malléable, entre les deux parties, relativement mobiles ou
fixes, du moule; ¯par - par injection, le matériau étant injecté, sous forme liquide ou
pâteuse, entre les deux parties relativement fixes du moule.
En opérant à chaud, on confère au plateau des propriétés antidérapantes particulièrement remarquables. Dans une première mise en oeuvre, on introduira ledit matériau dans la partie concave du moule, puis on superpose à ce matériau la toile avant de procéder au formage.
Dans une seconde mise en oeuvre, on placera la toile sur la partie convexe du moule, puis on superposera à cette toile ledit matériau avant de procéder au formage.
La toile utilisée sera avantageusement réalisée en matière textile artificielle, animale ou végétale, par exemple en coton. Pour empêcher que des bulles de gaz ou de vapeur restent prisonnières après moulage de la surface du plateau et créent ainsi des inégalités inesthétiques, on pourra, le cas échéant, utiliser une toile perforée facilitant l'évacuation des gaz et des vapeurs.
On a décrit ci-après, à titre d'exemple, deux mises en oeuvre particulières du procédé selon l'invention.
Selon la première mise en oeuvre particulière, on procédera comme suit: a) on introduit dans la partie concave du moule une masse pâteuse composée au moins en partie de polyester ou de l'un de ses dérivés, b) on recouvre cette masse d'une toile de coton dont la surface
supérieure est imprégnée d'une couche de PVC, c) par déplacement relatif des deux parties du moule, on presse à
chaud cet ensemble, d) on retire le plateau moulé et le laisse refroidir.
Selon une seconde mise en oeuvre particulière, on procédera comme suit: a) on recouvre la partie convexe du moule d'une toile de coton dont
au moins la face en contact avec la surface convexe est imprégnée
d'une couche de PVC, b) on pose sur cette toile une masse pâteuse de polyester, c) par déplacement relatif des deux parties du moule, on presse à
chaud cet ensemble, d) on retire le plateau moulé et le laisse refroidir.
La température de moulage sera avantageusement comprise, dans les deux cas, entre 80 et 1500C, la pression entre 30 et 60kg/cm2, et la durée entre 15 s et 4 min. Au cas où le matériau utilisé dégage beaucoup de gaz et de vapeur au cours du moulage, on pourra prévoir une toile dont la couche de PVC est perforée à raison de 5 à 20 trous/cm2, dont les diamètres sont compris entre 0,05 et 0,2 mm, de manière à éviter la formation de bulles sous-jacentes à la surface antidérapante.
On obtient ainsi des plateaux de service antidérapants qui présentent une excellente qualité et dont le prix de revient est relativement bas.
Les procédés décrits se prêtent particulièrement bien à la fabrication de plateaux antidérapants décorés. Dans ce but, les toiles utilisées pourront être imprimées de motifs divers, tels que fleurs, paysages, animaux, imitation bois, photographies, cartes routières, etc.
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CLAIMS
1. A method of manufacturing a non-slip serving tray in which a mold formed of two complementary parts is used, internally limited one by a convex surface, the other by a concave surface, characterized in that one introduced between the parts of the mold, on the convex surface side, a flexible fabric impregnated or coated at least on its face facing this convex surface with a layer of thermoplastic material and, on the concave surface side, a thermoplastic or thermosetting material, which is exerts on this material an action capable of giving it its final shape, and that the molded plate is removed.
2. Method according to claim I, characterized in that the material is placed in the concave part of the mold, then superimposed on the material the fabric before forming.
3. Method according to claim 1, characterized in that the canvas is placed on the convex part of the mold, then the material is placed on the canvas before forming.
4. Method according to claim 1, characterized in that the molding temperature is between 80 and i SOC.
5. Method according to claim 1, characterized in that the molding pressure is between 30 and 60 kg / cm2.
6. Method according to claim 1, characterized in that a perforated canvas is used.
7. Method according to claim 6, characterized in that the fabric has 5 to 20 holes per cm2.
8. Method according to claim, characterized in that the diameters of said holes are between 0.05 and 0.2 mm.
9. Method according to claim 1, characterized in that one exerts a compression on said material to form it.
10. Method according to claim 1, characterized in that the material is injected.
11. Method according to claim 1, characterized in that the material is brought into the mold by transfer.
12. Method according to claim 1, characterized in that the material is composed at least in part of polyester or one of its derivatives.
13. Method according to claim 1, characterized in that the molding time is between 15 s and 4 min.
14. Service tray, obtained by implementing the method according to claim 1.
A method of manufacturing a non-slip service tray is known, according to which sheets of paper coated or impregnated with thermosetting resins, for example melamine and phenolic resins, are stacked on this stack, a flexible canvas covered at least on its upper face. a layer of thermoplastic material of the PVC type, then mold under pressure and hot the assembly thus obtained so as to give the laminated material its final shape.
The non-slip plates obtained by this process have excellent qualities, in particular good rigidity, are relatively light, very resistant mechanically and chemically, and have excellent non-slip properties. However, their cost price is in some cases a little high.
The subject of the present invention is a method of manufacturing a non-slip serving tray of quality substantially equivalent to that of the trays mentioned above, but of a much lower cost price. In this process, a mold is used formed of two complementary parts, one bounded by a convex surface, the other by a concave surface.
This process is characterized by the fact that between the parts of the mold, on the convex surface side, a flexible fabric impregnated or coated at least on its face facing this convex surface with a layer of thermoplastic material such as PVC and , on the concave surface side, a thermoplastic or thermosetting material, that one exerts on this material an action to give it its final shape, and that the molded plate is removed.
The forming of the material can be obtained by various known techniques, for example: ¯par - by compression, hot or cold, the material being pressed
between the two relatively mobile parts of the mold; ¯ by transfer, hot or cold, the material being brought under
malleable form, between the two parts, relatively mobile or
fixed, mold; ¯par - by injection, the material being injected, in liquid form or
pasty, between the two relatively fixed parts of the mold.
By operating hot, the tray is given particularly remarkable non-slip properties. In a first implementation, said material will be introduced into the concave part of the mold, then the fabric is superimposed on this material before forming.
In a second implementation, the canvas will be placed on the convex part of the mold, then the said material will be superimposed on this canvas before forming.
The canvas used will advantageously be made of artificial, animal or vegetable textile material, for example cotton. To prevent bubbles of gas or vapor remain trapped after molding the surface of the tray and thus create unsightly inequalities, one can, if necessary, use a perforated fabric facilitating the evacuation of gases and vapors.
Two specific implementations of the method according to the invention have been described below, by way of example.
According to the first particular implementation, the procedure is as follows: a) a pasty mass composed at least partly of polyester or one of its derivatives is introduced into the concave part of the mold, b) this mass is covered with a cotton canvas whose surface
upper layer is impregnated with a layer of PVC, c) by relative displacement of the two parts of the mold,
this assembly is hot, d) the molded tray is removed and allowed to cool.
According to a second particular implementation, the procedure is as follows: a) the convex part of the mold is covered with a cotton canvas,
at least the face in contact with the convex surface is impregnated
a layer of PVC, b) a pasty polyester mass is placed on this canvas, c) by relative displacement of the two parts of the mold, it is pressed
this assembly is hot, d) the molded tray is removed and allowed to cool.
The molding temperature will advantageously be, in both cases, between 80 and 1500C, the pressure between 30 and 60kg / cm2, and the duration between 15 s and 4 min. If the material used gives off a lot of gas and vapor during molding, we can provide a canvas whose PVC layer is perforated at the rate of 5 to 20 holes / cm2, whose diameters are between 0.05 and 0.2 mm, so as to avoid the formation of bubbles underlying the non-slip surface.
This gives non-slip serving trays which are of excellent quality and whose cost is relatively low.
The processes described lend themselves particularly well to the manufacture of decorated non-slip trays. To this end, the fabrics used may be printed with various patterns, such as flowers, landscapes, animals, imitation wood, photographs, road maps, etc.