CH620655A5 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine elektronische Vorrichtung zur Kontrolle der Reinigungswirkung eines elektronischen Garnreinigers, der eine Abtastvorrichtung zur Erzeugung eines Abtastsignals, das eine Querdimension des laufenden Garn oder die Schwankungen der Querdimension repräsentiert, eine an die Abtastvorrichtung angeschlossene Aus-werteschaltung zum Erfassen und Bewerten von Garnfehlern und zum Erzeugen von Schneidimpulsen beim Auftreten unerwünscht grosser Garnfehler und eine durch die Schneidimpulse betätigbare Schneid Vorrichtung umfasst.

Elektronische Garn- oder Fadenreiniger werden an Garnproduktionsmaschinen, insbesondere an automatischen Spulmaschinen eingesetzt, um aus dem laufenden Garn unerwünschte Garnfehler, insbesondere Dickstellen, auszuschneiden. Dies sind Garnabschnitte, die eine bestimmte Dicke und/ oder eine bestimmte Dicke und Länge überschreiten. Zum Eingeben der für die Erfassung und Bewertung der Garnfehler erforderlichen Parameter sind manuell zu bedienende Ein-stellvorrichtungen vorgesehen, die je nach dem Aufbau des Garnreinigers eine oder mehrere Steuerspannungen liefern.

Ein solcher elektronischer Fadenreiniger mit mehreren Signalkanälen und eine elektronische Einrichtung zum Prüfen und Einstellen der Funktionen desselben ist im schweizerischen Patent 531 459, im US-Patent 3 758 216 und anderen entsprechenden Patenten beschrieben. Mit dieser Einrichtung lässt sich zwar eine sehr genaue Einstellung eines elektronischen Fadenreinigers erzielen, jedoch erfordert die Bedienung einige Übung und einen relativ grossen Zeitaufwand, da die Signalkanäle einzeln nacheinander eingestellt werden müssen.

Nun ist in einem Spulereibetrieb, der Spulmaschinen mit zahlreichen einzelnen Spuleinheiten umfasst, normalerweise eine grössere Anzahl von bis zu fünfzig Reinigereinheiten, von denen sich jeweils eine an einer Spuleinheit befindet, einer einzigen Einsteilvorrichtung zugeordnet. Diese Reinigereinheiten werden nach der Montage von geschultem Personal der Lieferfirma auf praktisch gleiche Reinigungsfunktion eingestellt. Durch die unvermeidliche Alterung der elektronischen Komponenten ergeben sich an den einzelnen Reinigereinheiten im Laufe derZeit unterschiedliche Änderungen der Reinigungsfunktion, so dass eine Kontrolle aller Reinigereinheiten von Zeit zu Zeit unerlässlich ist.

Zweck der Erfindung ist es, die Überwachung und Kontrolle der Reinigereinheiten zu erleichtern und sie auch ungeschultem Personal zu ermöglichen.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Vorrichtung zur selbsttätigen Überwachung und/oder aktiven Kontrolle der Reinigungsfunktion eines elektronischen Garnreinigers oder der einzelnen Reinigereinheiten.

Die Aufgabe wird gelöst durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Ausbildung.

Im folgenden wird die erfindungsgemässe Kontrollvorrichtung durch Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen;

Fig. 1 ein Blockschaltbild einer ersten Ausführungsform der Kontrollvorrichtung und eines zu kontrollierenden elektronischen Garnreinigers,

Fig. 2 ein detailliertes Blockschaltbild einiger Schaltkreise der ersten Ausführungsform,

Fig. 3 eine zweite Ausführungsform, ebenfalls im Blockschaltbild, und

Fig. 4 ein detailliertes Blockschaltbild einiger Schaltkreise der zweiten Ausführungsform.

Fig. 1 zeigt unterhalb der Trennlinie I-I die wesentlichen zu einem elektronischen Garnreiniger gehörenden Komponenten 1-5, nämlich eine Abtastvorrichtung 1, einen Vorverstärker 2, eine Auswerteschaltung 3, eine Schneidvorrichtung 4 und eine Einstellvorrichtung 5.

Der elektronische Garnreiniger 1-5 ist an einer nicht dargestellten Garn-Produktionsmaschine, z.B. an einer automatischen Kreuzspulmaschine, montiert. Beim Betrieb dieser Maschine läuft ein mit Dünnstellen und Dickstellen behaftetes Garn durch die Abtastvorrichtung 1 und wird nach Passieren derselben zu einem Garnwickel, z.B. einer Kreuzspule, aufge5

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spult. Der elektronische Garnreiniger 1-5 kann konventioneller Bauart sein und einen optoelektrischen oder kapazitiven Wandler als Abtastvorrichtung 1 enthalten. Dieser erzeugt ein eine Querdimension, das ist z.B. der momentane Querschnitt oder Durchmesser bzw. die Masse pro Längeneinheit, des Garns repräsentierendes elektrisches Abtastsignal. Dieses wird im Vorverstärker 2 gleichspannungsmässig oder wechselspan-nungsmässig verstärkt und der Messelektronik 3 zugeführt. Diese umfasst normalerweise mindestens zwei parallele Signalkanäle, in denen diejenigen Abtastsignale, deren Amplitude einen bestimmten Schwellwert überschreitet (Dickstellen) bzw. unterschreitet (Dünnstellen), als Fehlersignal weiter verarbeitet werden. Die Auswerteschaltung 3 erfasst, misst und bewertet die Garnfehler und erzeugt beim Auftreten unerwünscht grosser Fehler jeweils einen Ausgangsimpuls, den sogenannten Schneidimpuls. Durch diesen wird die Schneidvorrichtung 4 betätigt und das Garn durchschnitten. Die Bewertung der Dickstellen erfolgt nach ihrer Dicke und Länge, derart, dass ein Schneidimpuls sowohl bei grösserer Überschreitung der normalen Garndicke und kleinerer Fehlerlänge als auch bei kleinerer Überschreitung der normalen Garndicke und grösserer Fehlerlänge auftritt.

Um die Empfindlichkeit des Garnreinigers den verschiedenen Garnsorten und den unterschiedlichen Anforderungen hinsichtlich der Reinigungswirkung anpassen zu können, ist die Ansprechempfindlichkeit und Verstärkung der Signalkanäle der Auswerteschaltung 3 steuerbar, und zwar mittels vom Einstellgerät 5 gelieferter, an diesem manuell einstellbarer Steuerspannungen. Im vorliegenden Fall sind beispielsweise drei Steuerspannungen vorgesehen. Diese legen den bereits genannten Schwellwert fur die Erfassung der Garnfehler und die Parameter für deren Bewertung fest; anders ausgedrückt, bestimmen die Steuerspannungen den Verlauf der Reinigungsgrenze, das ist diejenige Linie im Dicken-Längendiagramm der Garnfehler, welche die relativ kleinen, tolerierbaren Fehler von den unerwünscht grossen, zu entfernenden Fehlern trennt. In der folgenden Beschreibung wird der Übersichtlichkeit halber nur die Reinigung bezüglich der Dickstellen des Garns angenommen und erörtert. Falls eine Reinigung der Dünnstellen im Garnreiniger vorgesehen ist, kann selbstverständlich auch diese kontrolliert werden.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der Kontroll Vorrichtung mit den funktionellen Komponenten 6-13. Diese Vorrichtung ermöglicht einerseits eine passive Überwachung des Garnreinigers 1-5 oder der einzelnen Reinigereinheiten 1-4 und andererseits - gleichzeitig oder wahlweise - eine aktive Kontrolle unter Eingriff in die Reinigereinheit 1-4 durch Betätigung der Schneidvorrichtung 4. Eine solche aktive Kontrolle ist für die Praxis von besonderer Bedeutung, da normalerweise während längerer Betriebsdauern die Empfindlichkeit der Reinigereinheiten und damit die Reinigungswirkung absinkt, d.h. mehr unerwünschte Garnfehler die Reinigereinheit passieren, ohne dass ein Schneidimpuls erzeugt wird.

Die Kontroll Vorrichtung, die oberhalb der Trennlinie I-I dargestellt ist, umfasst zunächst eine FehlermessVorrichtung 6, 7, die aus einer Schwellwertstufe 6 und einem an diese angeschlossenen Messkreis 7 besteht. Die Schwellwertstufe 6, die vom Abtastsignal des Garnreinigers angesteuert wird, ist hier ein als Differenzverstärker ausgebildeter Komparator. An den Messkreis 7 ist ein Fehlergrenzselektor 8, z.B„ein Monoflop mit steuerbarer Ansprechschwelle, angeschlossen. Die Serienschaltung der Schaltkreise 6, 7, 8 kann ein Duplikat der Auswerteschaltung 3 des Garnreinigers sein, doch kann sie auch anders organisiert sein als diese. Ein Einstellgerät 9 liefert drei Steuerspannungen S, A und G fur die Schaltkreise 6, 7 und 8. Aufbau und Funktion der Schaltkreise 6-9 sollen im Zusammenhang mit Fig. 2 noch näher beschrieben werden.

Der Fehlergrenzselektor 8 liefert beim Auftreten eines unerwünscht grossen Garnfehlers jeweils einen Kontrollimpuls.

Des weiteren ist eine erste Torschaltung 10 vorgesehen, die aus einem UND-Glied mit zwei Eingängen, darunter einem negierten Eingang, besteht. Dieser negierte zweite Eingang ist mit dem Ausgang der Auswerteschaltung 3 des Garnreinigers verbunden, während der erste Eingang an den Ausgang des Fehlergrenzselektors 8 angeschlossen ist. Der Ausgang der ersten Torschaltung 10 ist einerseits mit einer ersten Zähl Vorrichtung 11 und andererseits mit der Schneidvorrichtung 4 des Garnreinigers verbunden.

Bei richtiger Einstellung und Funktion des elektronischen Garnreinigers 1-5 und Übereinstimmung mit der Kontroll Vorrichtung, insbesondere den Schaltkreisen 6-9, sollte gleichzeitig mit jedem Schneidimpuls aus der Aus werteschaltung 3 ein Kontrollimpuls am Ausgang des Fehlergrenzselektors 8 auftreten. In diesem Falle liefert die erste Torschaltung 10 keinen Ausgangsimpuls. Hat jedoch die Reinigungswirkung des elektronischen Garnreinigers 1-5 durch Alterung usw. nachgelassen, dann kann es vorkommen, dass ein Kontrollimpuls ohne gleichzeitigen Schneidimpuls auftritt. In diesem Falle liefert die erste Torschaltung 10 auf der Ausgangsleitung K einen Korrekturimpuls, der die Schneidvorrichtung 4 betätigt, wodurch das Garn geschnitten wird. Gleichzeitig wird der Korrekturimpuls von der ersten Zählvorrichtung 11 registriert.

Die erste Zählvorrichtung 11 wird zweckmässig während einer bestimmten Zeitdauer, z.B. einer Stunde, oder für die Dauer des Wickeins einer Kreuzspule in Betrieb gesetzt. Die Anzahl der von ihr registrierten Korrekturimpulse lässt dann den Unterschied in der Funktion der Schaltkreise 3 und 5 des Garnreinigers 1-5 einerseits und der Schaltkreise 6-9 der Kontrollvorrichtung andererseits erkennen.

Eine zweite Torschaltung 12 ist als UND-Schaltung mit zwei Eingängen ausgebildet, deren erster mit dem Ausgang des Fehlergrenzselektors 8 und deren zweiter mit dem Ausgang des Auswertekreises 3 des Garnreinigers verbunden ist. An die zweite Torschaltung 12 ist eine zweite Zählvorrichtung 13 angeschlossen. Diese registriert alle Garnfehler, für die sowohl ein Kontrollimpuls als auch ein Schneidimpuls erzeugt worden ist.

Durch Vergleich der Anzeigen der beiden Zählvorrichtungen 11 und 13 kann man das Verhältnis der Zahl der vom Garnreiniger 1-5 nicht erfassten, unerwünscht grossen Garnfehler zu der Zahl der tatsächlichen vom Garnreiniger ausgeschnittenen Garnfehler erkennen.

Fig. 2 zeigt die Schaltkreise 6,7 und 8 mit detaillierter Darstellung des Messkreises 7 und die Einwirkung der Steuerspannungen S, A und G. Der Schwellwertstufe 6 wird vom Einstellgerät 9 die Schwellwert-Steuerspannung S zugeführt. Diese bestimmt diejenige Amplitude des vom Vorverstärker 2 gelieferten Abtastsignals, welche die untere Grenze für die Erfassung der Garnfehler darstellt. Das heisst, die Schwellwertstufe 6 lässt nur solche Signale passieren, deren Amplituden oberhalb dieser Grenze liegen. Diese Signale werden im folgenden als Fehlersignale bezeichnet.

Der an die Schwellwertstufe 6 angeschlossene Messkreis 7 umfasst einen Signaltrennkreis 7-1 und eine an diesen angeschlossene, analog arbeitende Verknüpfungsstufe 7-2. Der Signaltrennkreis 7-1 enthält einen Dickenmesskanal 14, 15 und einen dazu parallel geschalteten Längenmesskanal 16, 17. Der Längenmesskanal 16, 17 besteht aus einem Signalformer 16 und einem an diesen angeschlossenen Integrator 17. Der Signalformer 16, z.B. ein Schmitt-Trigger mit Nullschwelle, setzt das von der Schwellwertstufe 6 gelieferte Fehlersignal in einen Rechteckimpuls gleicher Dauer um, dessen Amplitude jedoch unabhängig von der Amplitude des Fehlersignals ist. Im Integrator 17 wird der Rechteckimpuls in einen Dreieckimpuls umgeformt, dessen Amplitude der Dauer des Fehlersignals im

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wesentlichen proportional ist und der als Längenmesssignal bezeichnet werden soll.

Der Dickenmesskanal 14, 15 besteht aus einem Spitzenspannungsdetektor 14 und einem an diesen angeschlossenen steuerbaren Verstärker 15, dem vom Einstellgerät 9 eine Amplituden-Steuerspannung A zugeführt wird. Der Spitzenspannungsdetektor 14 liefert für jedes Fehlersignal einen Impuls mit ansteigender Vorderflanke und flachem Dach, dessen Höhe der Amplitude, das ist der Spitzenwert des Fehlersignals, entspricht. Dieser Impuls wird im steuerbaren Verstärker 15 nach Massgabe der zugeführten Amplituden-Steuerspannung A mehr oder weniger stark verstärkt, wodurch ein Dicken-messsignal entsteht.

Das Längenmesssignal und das Dickenmesssignal werden in der folgenden Verknüpfungsstufe 7-2, die hier beispielsweise als Addierverstärker ausgebildet ist, analog kombiniert, in diesem Falle addiert. Man erhält so ein analoges Fehlermesssignal, dessen Amplitude ein Mass für die Grösse oder das «Gewicht» des Garnfehlers ist. Das analoge Fehlermesssignal wird dem Fehlergrenzselektor 8 zugeführt, der für die Fehlermesssignale eine untere Grenze setzt. Diese Grenze hängt ab von der aus dem Einstellgerät 9 kommenden Grenz-Steuer-spannung G. Falls die Amplitude des Fehlermesssignals die genannte untere Grenze übersteigt, entsteht ein Kontrollimpuls, der in der bereits beschriebenen Weise weiter verarbeitet wird.

Das Zusammenwirken der Fehlermessvorrichtung 6, 7 mit dem Fehlergrenzselektor 8 ergibt eine Fehlergrenze, die im Block 8 durch die fallende gerade Linie schematisch dargestellt ist.

Zum Aufbau der Kontrollvorrichtung 6-13 sei bemerkt, dass anstelle eines Addierverstärkers auch eine andere Verknüpfungsstufe 7-2 vorgesehen sein kann, z.B. ein Multiplikationskreis, in welchem das analoge Fehlermesssignal als Produkt aus dem Längenmesssignal und dem Dickenmesssignal gebildet wird. Auch kann der Messkreis 7 als Filterkreis ausgebaut sein, wobei die Empfindlichkeit dieses Kreises durch Ändern der Zeitkonstanten des Filterkreises variiert werden kann; dieses Verfahren ist zwar einfach, jedoch weniger genau.

Die in Fig. 3 dargestellte Ausführungsform der Kontrollvorrichtung unterscheidet sich von der vorstehend beschriebenen dadurch, dass die zunächst analog gebildeten Fehlermesssignale digital weiterverarbeitet werden. Der elektronische Garnreiniger 1-5 kann hier entsprechend aufgebaut sein wie beim vorangehenden Beispiel.

Die Kontrollvorrichtung umfasst die funktionellen Komponenten 6, 7-3, 7-4 und 18-24. Die Fehlermessvorrichtung 6, 7-3, 7-4 umfasst als Eingangsstufe eine Schwellwertstufe 6, einen daran angeschlossenen Signaltrennkreis 7-3, der in Fig.

4 detailliert dargestellt ist und auf seinen zwei Ausgangsleitungen digitale Fehlermesssignale liefert, und eine an diese Ausgangsleitungen angeschlossene Klassiervorrichtung 7-4 für diese digitalen Fehlermesssignale. Die Klassiervorrichtung 7-4 hat n Ausgangsleitungen, an die der n Klassen aufweisende Fehlerklassenselektor 18 angeschlossen ist.

Das Einstellgerät 19 liefert eine Schwellen-Steuerspannung

5 für die Schwellwertstufe 6 und eine Amplituden-Steuerspannung A für den Signaltrennkreis 7-3. Dieser erzeugt beim Auftreten eines Garnfehlers je ein digitales Längenmesssignal und Flächenmesssignal. Diese paarweise auftretenden digitalen Fehlermesssignale werden in der Klassiervorrichtung 7-4 entsprechend der Länge und Längsschnittfläche der Garnfehler klassiert, d.h. jeweils einer der n Klassen zugewiesen. Beim Auftreten eines Garnfehlers bzw. des zugehörigen Fehlermesssignals entsteht auf der die betreffende Klasse repräsentierenden Ausgangsleitung der Klassiervorrichtung 7-4 ein klassiertes Fehlermesssignal, dessen Form und Grösse unabhängig ist von den Werten der vom Signaltrennkreis 7-3 gelieferten digitalen Fehlermesssignale.

Die Anzahl n der Klassen kann beliebig gewählt werden; so können z.B. entsprechend einem bekannten und häufig verwendeten Klassierverfahren je vier Klassen für die Längeneinteilung und für die Flächeneinteilung vorgesehen sein, insgesamt also 4 • 4 = 16 Klassen.

Auf den Fehlerklassenselektor 18 folgt eine Serienschaltung einer ersten Torschaltung 20 und einer n-fachen ersten • Zählvorrichtung 21. Die Torschaltung 20 umfasst n parallel geschaltete UND-Glieder, deren erste Eingänge an je einen der n Ausgänge des Fehlerklassenselektors 18 angeschlossen sind. Andererseits sind die zweiten Eingänge der Torschaltung 20 über ein Negationsglied mit dem Ausgang der Auswerteschaltung 3 des Garnreinigers verbunden. Die Zählvorrichtung 21 enthält n einzelne Zähler, die jeweils einer der n Ausgangsleitungen der Torschaltung 20 und damit je einer der Klassen der Klassiervorrichtung 7-4 zugeordnet sind. Ausserdem führen die n Ausgangsleitungen zu einem verdrahteten ODER-Glied 24, dessen Ausgangsleitung K mit der Schneidvorrichtung 4 verbunden ist.

Eine zweite Torschaltung 22, die n parallel geschaltete UND-Glieder aufweist, ist mit den n Ausgangsleitungen der Klassiervorrichtung 7-4 verbunden. Die n Ausgangsleitungen der zweiten Torschaltung 22 führen zu einer zweiten Zähl Vorrichtung 23, die ebenfalls n einzelne Zähler enthält, die je einer der n Ausgangsleitungen zugeordnet sind. Ein zweiter Eingang der zweiten Torschaltung 22 ist an den Ausgang der Auswerteschaltung 3 angeschlossen.

Die erste Torschaltung 20 spricht nur dann an, wenn beim Auftreten eines klassierten Fehlersignals aus dem Fehlerklas-senselektor 18 nicht gleichzeitig ein Schneidimpuls aus der Auswerteschaltung 3 auftritt. Diese erste Torschaltung 20 erzeugt also klassierte Zählimpulse für alle wesentlichen Garnfehler, die vom elektronischen Garnreiniger 1-5 nicht erfasst und ausgeschnitten worden sind. Diese klassierten Fehlersignale werden nach Klassen geordnet in der ersten Zählvorrichtung 21 registriert. Da diese Zählvorrichtung 21 nur die nicht vom Garnreiniger 1-5 erfassten wesentlichen Garnfehler anzeigt, ermöglicht diese Anzeige eine Beurteilung der Funktion des Garnreinigers. Gleichzeitig wird beim Ansprechen der Zählvorrichtung 21 jedesmal auch die Schneidvorrichtung 4 betätigt und der vom Garnreiniger 1-5 nicht erfasste Garnfehler ausgeschnitten.

Der Fehlerklassenselektor 18 kann sehr einfach aufgebaut sein, indem er jeder der n von der Kl assier Vorrichtung 7-4 kommenden Leitungen einen mechanischen oder elektronischen Schliessschalter zuordnet, welche Schalter mittels einer Tastatur von Hand geschlossen werden können. Diese Schalter sind auf der Ausgangsseite mit je einer der n zu der ersten Torschaltung 20 führenden Ausgangsleitungen verbunden. Man kann nun durch Drücken der entsprechenden Tasten diejenigen Klassen von Garnfehlern wählen, die von der Schneidvorrichtung 4 ausgeschnitten werden sollen.

Diese Art der kontrollierten Garnreinigung hat besondere Bedeutung für den Fall, dass mit einem konventionellen, analog arbeitenden elektronischen Garnreiniger eine solche exakt «klassierte» Reinigung durchgeführt werden soll. Weitgehend hat sich nämlich eine Klassierung der Garnfehler und Auswahl der Klassen der nicht erwünschten, auszuschneidenden Garnfehler zum Zwecke einer entsprechenden Einstellung der Steuerspannungen der elektronischen Garnreiniger eingeführt; diese können infolge ihrer Konzeption als analog arbeitende Geräte nur mit einer stetigen Fehlergrenze arbeiten, nicht jedoch mit einer durch eine Klassierung gesetzten Fehlergrenze, die wie im Block 18 dargestellt als Treppenkurve unstetig ist.

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Die bereits erwähnte zweite Torschaltung 22 mit folgender zweiter Zählvorrichtung 23 erfasst nach Klassen angeordnet alle Garnfehler, für welche der Garnreiniger 1-5 einen Schneidimpuls erzeugt, d.h. die Hauptmenge der nicht tolerierbaren, unerwünscht grossen Garnfehler. Durch die klassierte Zählung der vom Garnreiniger ausgeschnittenen unerwünscht grossen Garnfehler wird eine eingehende Beurteilung der Garnqualität hinsichtlich dieser seltenen Garnfehler ermöglicht.

Ein Ausführungsbeispiel des Signaltrennkreises 7-3 ist in Fig. 4 dargestellt. Dieser umfasst - ähnlich wie der Sign al-trennkreis 7-1, Fig. 2-zwei parallele Messkanäle 16, 17, 25-1 und 14A, 15, 25-2. Wichtig dabei ist, dass jeder dieser Messkanäle durch einen Analog-Digitalwandler 25-1 bzw. 25-2 abgeschlossen ist, welcher die analogen, von den vorangehenden Stufen gelieferten Messsignale in Digitalsignale umsetzt.

Der erste Messkanal mit den Stufen 16 und 17 ist ebenso 5 aufgebaut wie der Längenmesskanal 16, 17 gemäss Fig. 2.

Als zweiter Messkanal kann hier ein Dickenmesskanal mit den analogen Stufen 14, 15 gemäss Fig. 2 und digitalem Ausgang vorgesehen sein. Als Variante hierzu ist in Fig. 4 jedoch ein Flächenmesskanal mit den Stufen 14A, 15, 25-2 darge-io stellt, mit einem Integrator 14A als erster Stufe. Dieser Integrator 14A bildet das zeitliche Integral des von der Schwellwertstufe 6 gelieferten Fehlersignals, welches Integral dessen Fläche repräsentiert.

1 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

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1. Elektronische Vorrichtung zur Kontrolle der Reinigungswirkung eines elektronischen Garnreinigers, der eine Abtastvorrichtung zur Erzeugung eines Abtastsignals, das eine Querdimension des laufendes Garns oder die Schwankungen der Querdimension repräsentiert, eine an die Abtastvorrich-tung angeschlossene Auswerteschaltung zum Erfassen und Bewerten von Garnfehlern und zum Erzeugen von Schneidimpulsen beim Auftreten unerwünscht grosser Garnfehler und eine durch die Schneidimpulse betätigbare Schneidvorrichtung umfasst, gekennzeichnet durch

- eine vom Abtastsignal angesteuerte Fehlermessvorrich-tung (6, 7; 6,7-3, 7-4) zur Erzeugung von Fehlermesssignalen, welche die Grösse der Garnfehler repräsentieren;

- einen Selektor(8, 18), dessen Eingangssignal die Fehlermesssignale sind und der Ausgangssignale nur beim Auftreten solcher Fehlermesssignale liefert, deren Grösse eine wählbare Fehlergrenze überschreitet; und

- eine Torschaltung ( 10, 20), welche die Ausgangssignale des Selektors (8, 18) mit den negierten Ausgangssignalen der Auswerteschaltung (3) des Garnreinigers verknüpft und ein Ausgangssignal jeweils nur für solche Garnfehler liefert, die vom Selektor, nicht aber vom Garnreiniger (1-5) erfasst worden sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Torschaltung (22) vorgesehen ist, welche die Ausgangssignale der Fehlermessvorrichtung (6,7-3, 7-4) mit den Ausgangssignalen der Auswerteschaltung (3) verknüpft und ein Ausgangssignal jeweils nur für solche Garnfehler liefert, die sowohl vom Selektor als auch vom Garnreiniger erfasst worden sind (Fig. 3).

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PATENTANSPRÜCHE

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass an jede Torschaltung (10, 12; 20,22) eine Zählvorrichtung (11, 13; 21, 23) angeschlossen ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgang der ersten Torschaltung ( 10, 20) mit der Schneidvorrichtung (4) des Garnreinigers verbindbar ist, um von diesem nicht erfasste, unerwünscht grosse Garnfehler auszuschneiden.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehlermessvorrichtung (6, 7) und der Selektor (8) als analog arbeitende Schaltkreise ausgelegt sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehlermessvorrichtung (6,7-3, 7-4) einen Messkreis (7-3) zur Erzeugung digitaler Fehlermesssignale umfasst.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehlermessvorrichtung (6,7-3, 7-4) eine an den Messkreis (7-3) angeschlossene Klassiervorrichtung (7-4) zur Erzeugung klassierter Fehlermesssignale umfasst.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass an den Ausgang der Klassiervorrichtung (7-4) als Selektor ein Fehlerklassenselektor (18) angeschlossen ist, an dem die f Klassen der unerwünscht grossen Garnfehler wählbar sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehlermessvorrichtung (6, 7; 6,7-3, 7-4) eine Schwellwertstufe (6) und einen Messkreis (7; 7-3, 7-4) mit zwei parallel zueinander an die Schwellwertstufe (6) angeschlossenen Messkanälen (14, 15; 14A, 15; 16, 17) umfasst, von denen der eine ein die Länge der Garnfehler messender Kanal (16, 17) ist.