CH492788A - Procédé pour la préparation de lits de fusion à partir de minerai ou de poussière ferrières - Google Patents

Description

  
 



  Procédé pour la préparation de lits de fusion à partir de minerai ou de poussière ferrières
 La présente invention a pour objet un procédé pour la préparation de lits de fusion à partir de minerai ou de poussière ferrifères dans lequel le minerai ou la poussière et des fondants sont introduits dans une étuve rotative où ce mélange est préchauffé par des gaz de rebut venant d'un four à fusion, le mélange préchauffé est passé dans le four pour effectuer sa fusion, et une coulée de mélange fondu sortant dudit four est rapidement refroidie, amenant sa solidification en granules.



   Ce procédé a pour but un prétraitement de minerai de fer avant l'introduction de ce minerai dans un haut fourneau. Ce prétraitement est habituellement désigné par   préparation du lit de fusion  , et le minerai ainsi traité est habituellement désigné par   lit de fusion  .



   Les méthodes de préparation des lits de fusion pour les hauts fourneaux, que   l'on    a utilisées jusqu'à présent, sont particulièrement coûteuses à la fois en ce qui concerne les frais d'investissement et les frais de fonctionnement. L'installation pour la préparation d'un lit de fusion est extrêmement complexe et soulève des difficultés considérables en ce qui concerne la conception, le fonctionnement et l'entretien.



   Jusqu'à présent, un minerai de fer destiné à un traitement dans un haut fourneau a été prétraité par mélange des fines de minerai avec du coke ou du coke fin sur un transporteur sans fin. Le mélange était chauffé au rouge avec une flamme de gaz de manière qu'une combustion commence, et on faisait passer de l'air sur et à travers le mélange jusqu'à ce que les particules du minerai s'unissent pour former une matière agglomérée. Celle-ci est alors broyée et réduite en grains avant son introduction dans un haut fourneau.



   Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que du carbonate de sodium est ajouté au minerai ou à la poussière lors de l'introduction de ces matières dans l'étuve rotative.



   On peut utiliser des dispositifs mécaniques pour transformer le minerai fondu en granules durant la solidification.



   Dans une forme de mise en oeuvre de la présente invention, on procède à la fusion du mélange susdit dans un four à une température d'au moins 13000 C et au refroidissement rapide du minerai fondu dans un courant d'air ou d'eau pour produire des granules d'une matière de lit poreuse, de dimensions uniformes, et avant l'introduction du minerai dans le four, ce mélange est pré chauffé jusqu'à une température de l'ordre de 800 à 10000 C dans un four rotatif que   l'on    appellera ci-après étuve, grâce à des gaz de rebut provenant du premier four cité. Le mélange est de préférence chauffé jusqu'à au moins 14000 C dans le four.

  Suivant une variante de mise en   ouvre    on fait fondre des mélanges ferrifères dans un four à des températures d'au moins 13000 C et on coule ensuite la matière fondue dans un cylindre rotatif à travers lequel on fait passer un courant d'air formant des granules d'une matière de lit poreuse, de dimensions uniformes.



   La présente invention englobe également une installation pour la mise en   oeuvre    du procédé ci-dessus. Cette installation qui comprend une étuve de préchauffage et un dispositif pour l'introduction du minerai ou de la poussière et du carbonate de soude dans l'étuve, un four pour fondre le mélange ci-dessus préchauffé, un dispositif pour l'introduction des gaz de rebut venant du four dans l'étuve, et un dispositif pour décharger le four permettant la sortie d'une coulée en chute libre, est caractérisée en ce qu'un conduit longitudinal, incliné par rapport à l'horizontale.

   est prévu et disposé de façon que la coulée en chute libre entre dans la partie supérieure du conduit, que le conduit comprend un dispositif d'impact agencé pour recevoir l'impact initial de ladite coulée à l'intérieur du conduit pour défléchir la coulée le long du conduit et pour la disperser, et que le conduit est rac  cordé à un dispositif pour y insuffler un courant de fluide de refroidissement à contre-courant par rapport au mouvement de la matière fondue, amenant le refroidissement et la solidification en granules rapides de la coulée dispersée.



   Le dispositif de préchauffage comprend de préférence une étuve rotative et on introduit de préférence le minerai dans l'extrémité avant de cette étuve, là où il est mélangé avec divers fondants pour passer ensuite dans cette étuve où le mélange est séché par un contrecourant de gaz de rebut venant du four, pour aller ensuite à une extrémité arrière du four, où le mélange est préchauffé par les gaz de rebut jusqu'à une température de l'ordre de 800 à 10000 C.



   Le four peut être un four à cyclone, qui est chauffé par un brûleur à huile combustible ou à gaz de four à coke, et on introduit le mélange préchauffé dans le four à cyclone, la température est élevée jusqu'à environ 14000 C et la matière fondue est ensuite coulée depuis le bas de four dans le dispositif de solidification.



   Le dispositif de solidification comprend de préférence un cylindre ou conduit rotatif incliné pourvu, à son extrémité supérieure. d'un dispositif pour l'introduction du mélange fondu dans ce conduit ou cylindre et, à son extrémité inférieure, d'un dispositif pour favoriser un contre-courant d'air ou d'eau circulant en sens inverse du courant de minerai venant du four dans ce cylindre ou conduit. La partie inférieure de celui-ci est pourvue d'un dispositif pour distribuer les granules du lit à fusion à partir de ce conduit ou cylindre. Lorsque le contrecourant pour le refroidissement rapide du minerai fondu est un courant d'air, l'air chauffé partant de l'extrémité supérieure du conduit ou cylindre, après le refroidissement rapide, peut être dirigé dans le four ou dans le dispositif de préchauffage.



   L'appareil suivant la présente invention est décrit ci-après, à titre d'exemple seulement. et avec référence aux dessins annexés.



   La fig. I est une représentation schématique de l'appareil suivant l'invention.



   La fig. 2 est une représentation schématique en coupe d'une autre forme de réalisation de l'appareil suivant la présente invention.



   Le dispositif de préchauffage 10 comprend un four rotatif ou étuve, disposé de manière que son axe longitudinal soit incliné par rapport à l'horizontale. L'étuve 10 est pourvue d'un élément tubulaire cylindrique interne 11 destiné à être mis en rotation autour de son axe grâce à un moteur (non représenté). L'extrémité supérieure de l'élément tubulaire 11 débouche dans une cheminée 12 pour permettre l'échappement des gaz passant par l'étuve 10. La surface supérieure de l'extrémité avant supérieure 13 de l'étuve 10 comporte une trémie 14 pour l'introduction de minerai et de fondants dans l'étuve 10.



   La surface inférieure de cette étuve 10 comporte, au voisinage de son extrémité arrière 15, un conduit de distribution 16 communiquant avec une partie supérieure d'un four à cyclone 17 pour le transfert de la matière traversant l'étuve 10 dans le four à cyclone 17.



   Le four à cyclone 17 comprend une partie cylindrique intermédiaire 18, disposée verticalement et comportant une portion tronconique 19. d'une section décroissante orientée vers le haut, cette portion 18 se terminant par un conduit de gaz de rebut 20, dont une extrémité s'étend depuis la portion tronconique supérieure 19 du four à cyclone 17 et communique avec l'extrémité arrière 15 de l'étuve rotative 10. La portion inférieure 21 du four à cyclone 17 comprend également une partie tronconique de section décroissante vers le bas depuis la portion intermédiaire 18. Le four à cyclone 17 est d'une construction générale bien connue et sa partie tronconique inférieure 21 se termine par un conduit de coulée 22 pourvu d'un dispositif pour le débouchage du four 17 afin de permettre l'enlèvement de la matière fondue de celui-ci.



   Le conduit de coulée 22 communique avec un conduit cylindrique et longitudinal de refroidissement rapide ou solidification 23, qui est incliné par rapport à l'horizontale suivant un angle d'environ 150, le conduit de coulée 22 du four à cyclone communiquant avec le conduit 23 au voisinage de l'extrémité supérieure 24 de celui-ci.



  Cette extrémité   supérieure    24 du conduit 23 se termine par une première et une seconde ouverture de sortie 25 et 26, la première ouverture 25 communiquant avec le conduit de gaz de rebut 20 partant du four à cyclone 17 pour le passage d'air depuis le conduit de refroidissement rapide 23 vers le conduit de gaz de rebut 20, et de là dans l'extrémité arrière 15 de l'étuve rotative 10.



   La seconde ouverture de sortie 26 s'étend depuis l'extrémité supérieure 24 du conduit de refroidissement rapide 23 et débouche dans la portion intermédiaire cylindrique 18 du four à cyclone 17. La seconde ouverture de sortie 26 comporte, dans son extrémité se terminant à la surface cylindrique du four à cuve 17, un brûleur 30 à huile combustible ou à gaz de four à coke, ainsi qu'un conduit d'alimentation de combustible 31 pour ce brûleur, ce brûleur servant à chauffer le contenu du four 17 et à faire fondre le minerai préchauffé pénétrant dans ce four 17 par le conduit de distribution 16.



   L'extrémité inférieure du conduit de refroidissement rapide 23 comporte un ventilateur centrifuge 33 destiné à fournir un courant d'air à tirage forcé depuis cette extrémité inférieure 32 en direction de l'extrémité supérieure 24 du conduit 23. L'extrémité inférieure 32 du conduit de refroidissement rapide 23 est également pourvue d'une trappe 34 pour distribuer les granules de la matière refroidie venant du conduit 23 sur un transporteur adjacent 38 ou dans un récipient convenable. Le conduit de refroidissement rapide 23 est pourvu d'une plaque de choc 37 consistant en un bloc de plombagine, disposé dans la surface du conduit 23 en un point où le minerai frappe la surface interne de ce conduit, et ce afin d'empêcher une adhérence du minerai à cette surface interne.

 

   La partie intermédiaire 35 du conduit 23 est montée à rotation dans des paliers 36 pour permettre sa rotation autour de son axe longitudinal et elle est destinée à être commandée par un moteur (non représenté). La rotation de la partie intermédiaire 35 du conduit 23 a pour effet de faire culbuter le minerai qui y passe. On prévoit des moyens pour modifier la vitesse de rotation de la partie intermédiaire 35 du conduit 23, ainsi que l'angle d'inclinaison de cette partie par rapport à l'horizontale, de manière que le lit de fusion déchargé à la trappe 34 ait les dimensions désirées et soit à la température requise.



   En fonctionnement, on alimente un minerai de fer dans la trémie 14, ainsi qu'un fondant, par exemple de la chaux. Le minerai sort de la trémie 14 pour pénétrer dans l'extrémité supérieure avant 13 de l'étuve rotative 10, où le minerai et le fondant sont mélangés à fond.  



  Du fait de l'inclinaison de l'étuve 10 et de la rotation de l'élément interne   1 1    de celle-ci, le mélange de minerai et de chaux se déplace vers l'extrémité arrière 15 de cet élément 11, en passant par une partie intermédiaire de l'élément interne de cette étuve, à l'encontre du contrecourant de gaz chauds pénétrant dans l'étuve à l'extrémité arrière 15 et circulant dans cette étuve en direction de son extrémité avant 13, pour sortir par la cheminée 12.



   Dans la partie intermédiaire de l'élément interne 11, le mélange de minerai et de chaux est séché par les gaz chauds qui s'y déplacent et, à l'extrémité arrière 15 de l'étuve 10, le mélange est préchauffé jusqu'à une température de l'ordre de 800 à   1000n    C grâce aux gaz chauds d'échappement pénétrant dans l'étuve 10 en provenance du four à cyclone 17 et en provenance du conduit de refroidissement rapide 23. La poursuite de la rotation de l'élément il de l'étuve rotative amène le mélange de minerai à passer depuis le corps de l'étuve dans le conduit de distribution 16 s'étendant depuis cette étuve 10 jusqu'au four à cyclone 17.



   Dans le four à cyclone 17, le minerai préchauffé est encore chauffé jusqu'à son point de fusion par le brûleur à huile combustible ou à gaz 30 et le minerai fondu est coulé par la partie inférieure 21 du four dans le conduit de refroidissement rapide 23. où il est rapidement refroidi grâce au courant d'air s'élevant dans le conduit de refroidissement 23. La rotation de la partie cylindrique 35, en combinaison avec l'action du courant d'air de refroidissement, a pour résultat la formation d'une matière de lit poreuse, de dimensions uniformes. La matière de lit solidifiée se recueille à l'extrémité inférieure 32 du conduit de refroidissement 23 et sort de celui-ci par la trappe 34, pour être recueillie soit sur un transporteur 38, soit dans un récipient approprié.



   L'air passant dans le cylindre de refroidissement rapide 23 est évidemment chauffé au fur et à mesure qu'il refroidit la   matière    fondue sortant du four à cyclone 17, et une certaine quantité d'air chauffé sort par le second conduit de sortie 26 pour aller dans le four à cyclone 17, où il est encore chauffé jusqu'à une température élevée, et ensuite il sort du four 17 par le conduit de gaz de rebut 20. Le premier conduit de sortie 25 du conduit de refroidissement rapide 23 communique avec le conduit de gaz de rebut 20 partant du four à cyclone 17 vers l'étuve rotative 10 et de l'air venant du conduit de refroidissement 23 est mélangé avec les gaz de rebut sortant du four à cyclone 17 et pénètre ainsi dans l'extrémité arrière 15 de l'étuve rotative 10.



   La fig. 2 illustre une variante de réalisation du procédé suivant la présente invention.



   Comme dans le cas précédent, I'étuve rotative 10 est inclinée suivant un certain angle par rapport à l'horizontale, son extrémité supérieure 13 débouchant dans une cheminée verticale 12. La trémie 14 est destinée à alimenter la matière dans l'étuve 10 à la jonction de l'extrémité supérieure 13 de celle-ci et de la cheminée 12. La matière pénétrant dans le tube 10 est entraînée par l'élément rotatif   1 1    et chauffée comme décrit précédemment.



  Cette matière est déchargée de l'élément rotatif   1 1    directement dans le four 17 par un conduit vertical 20. La matière est ensuite fondue dans le four 17 grâce à un brûleur 30 et cette matière fondue est coulée depuis ce four 17 par un trou de coulée 41 dans l'extrémité supérieure 24 d'un conduit 23.



   Le courant de matière fondue sortant du trou de coulée 41 frappe un élément de choc en plombagine 37 et passe ensuite dans le cylindre rotatif incliné 35. Le ventilateur 33 assure un tirage d'air forcé dans l'extrémité inférieure 32 du cylindre 35 pour refroidir rapidement la matière circulant dans ce cylindre 35. L'angle d'inclinaison et la vitesse de rotation du cylindre 35 sont tels que le lit de fusion sortant sur le transporteur 38 est à la température désirée et présente les dimensions de particules voulues.



   Le tirage forcé   fou mi    dans le cylindre 35 grâce au ventilateur 33 s'élève dans ce cylindre à contre-courant par rapport à la matière qui y circule. L'air est chauffé au fur et à mesure qu'il se déplace dans ce cylindre 35 et dans le conduit   23,    et il quitte celui-ci à son extrémité   supélieul-e    24 par le conduit 26 pour pénétrer dans le four 17 au voisinage du brûleur 30. L'air est encore chauffé au cours de son passage dans le four 17 et il sort de celui-ci par le conduit 20 pour entrer dans l'extrémité inférieure 15 de l'étuve 10. Les gaz chauds passent dans l'étuve   l()    à contre-courant par rapport à la circulation de la matière et ils servent à préchauffer celle-ci.



   Les gaz quittent l'étuve 10 par la cheminée 12 et ils sont alors déchargés a l'atmosphère.



   On comprendra que   l'on    obtient une économie considérable de chaleur en utilisant le procédé et l'appareil de la présente invention. Les tableaux I et   II    suivants montrent les exigences en chaleur pour les phases opératoires individuelles dans les procédés de préparation de lits de fusion, utilisés jusqu'à présent.



   Les tableaux   111    et IV donnés ci-après montrent les exigences en chaleur du procédé suivant la présente invention.



   On comprendra des tableaux suivants que les   cxi    gences en chaleur pour le procédé de la présente invention sont comprises entre celles du système à agglomération et du système à formation de grains, prévus pour la préparation des lits de fusion jusqu'à présent. La quantité d'huile combustible par tonne de produit se situera entre 4,3 et 9 gallons pour le procédé de la présente invention.



   Aucun traitement du minerai avant son introduction dans le dispositif de préchauffage n'est nécessaire dans le procédé de la présente invention. Toutes les dimensions de matière peuvent être fondues après passage du minerai dans l'étuve, car ce minerai pénétrera dans le four de fusion à une température de l'ordre de 10000 C et il ne faudra le chauffer que d'environ 3000 C en plus pour atteindre la température de 13000 C en vue de la fusion aisée de la matière.

 

   La résistance de la matière des lits de fusion, formée suivant la présente invention, est supérieure à celle des grains formés suivant les procédés utilisés jusqu'à présent. Le procédé de la présente invention permet la formation d'un lit de fusion autofondant, qui ne se brisera pas facilement lors de la manipulation. En outre, on a trouvé que la réduction du minerai est considérable car on obtient un produit très fortement poreux.



   Par l'addition de fondants convenables au minerai de fer ou à la matière comportant du fer, les caractéristiques chimiques du lit de fusion produit peuvent être améliorées. On peut employer le procédé pour des mine  rais de fer contenant un pourcentage de phosphore inacceptable dans les procédés de fabrication d'acier à l'oxygène. Une réduction du phosphore est possible avec le procédé utilisé par addition de carbonate de sodium comme fondant au minerai de fer avant le chargement dans l'étuve rotative.



   Outre ce qui précède, on comprendra que, étant donné la simplicité de l'appareil nécessaire pour le procédé de l'invention, il faut un capital d'investissement nettement moindre pour une production à un taux continu. Les frais d'entretien sont inférieurs à ceux impliqués par les procédés utilisés jusqu'à présent car il n'est plus nécessaire d'utiliser une installation de broyage et il faut un système de transport beaucoup moins compliqué.



   Une charge de 5 livres de carbonate de sodium   Na2CO    et une charge de 95 livres de minerai dans la trémie 14 de l'appareil décrit avec référence à la fig. 1 produisent un lit de fusion présentant l'analyse suivante:
 Les dimensions des particules du lit de fusion, lorsqu'on les compare à un aggloméré typique, sont données   ci-apres:   
 Tableau   l    a.

  Agglomération à grille:
 Exigences opératoires Chaleur nécessaire, K Cal X   105   
 Evaporation de   7 01o    d'eau du minerai ou de
 135 kg d'eau par tonne de minerai 135 X 0,6 = 80
 Evaporation d'eau de complément 20 X 0,9 = 10
 Chaleur perdue par réduction du minerai
 (95   O/o    de réduction) 57
 Chaleur sensible dans le coke aggloméré à la
 décharge en supposant une température
 moyenne de 6500 C 630 X 1700 X 0,00023 = 245
 En supposant 1,7 tonne de coke/tonne d'agglo
 méré, chaleur sensible perdue dans les gaz
 de rebut en supposant 2200Nm3 par tonne
 d'aggloméré à une température moyenne de
   1700 C    2200 X 0,00031 X 150 = 100
 Perte à l'amorçage en supposant qu'une partie
 du coke brûle en CO 120
 620
 c'est-à-dire 24,6 thennies.



   Tableau   ll    b. Formation de grains (four à grille)
 Exigences opératoires Exigences en chaleur
 Evaporation d'humidité 135   X      0,6=    80
 Evaporation d'eau de complément 20 X 0,9   =    18
 Chaleur sensible dans les grains à une tempéra
 ture moyenne de   100' C    1000 X 0,0002 X 90 = 18
 Chaleur sensible des gaz de rebut en supposant
   2000 Nm    à une température moyenne de
   120n C      2000 in      0,00031 X 100    = 62
 Chaleur sensible de l'air de refroidissement en
 supposant   800nom3    à   250OC    800 X 0,00031 X 230 = 57
 Pertes de chaleur 41
 276
 (à savoir 10,9 thermies)  
 a.

  Recyclage de gaz de rebut à l'étuve
 Exigences opératoires Exigences en chaleur
 Evaporation d'humidité 135 X 0,6 = 80
 Chaleur sensible du produit 1300 X 1000 X 0,0002 = 260
 Chaleur sensible dans les gaz de rebut en sup
 posant des gaz de combustion seulement, à
 savoir 420   Nm3    à une température de gaz de
 rebut de 1200C 420 X 0,00031 X 100 = 13
 Pertes de chaleur   (5 O/o)    20
 373
 (à savoir 14,8 thermies)
 Tableau IV
 b.

  Refroidissement par tirage forcé du produit. en utilisant l'air préchauffé en surplus pour l'étuve
 Exigences opératoires Exigence en chaleur
 Evaporation d'humidité 135 X 0,6   =    80
 Chaleur sensible du produit 260
 Chaleur sensible perdue dans les gaz de rebut
 recyclés à 7000 C 920 X 0,00031 X 700 = 200
 60
 Chaleur sensible des gaz de rebut,

   à savoir
 920   Nmn    à une température de gaz de rebut
 de   1200C    920   x    0,00031 X 100 = 29
 Pertes de chaleur (à savoir   5  /o)    9
 178
 (à savoir 7,1 thermies)
 Fe   Fe2O4    CaO   SiOs      Al.O    2 MgO Mn P S
Analyse initiale du minerai 60.3 77.82 3,60 6,32 0,95 1.89 0.20 0,92 0.002
Après traitement par ce procédé avec
 du carbonate de sodium   59,0    79.98 2,7 6,92 1,68 4,54 0.14 0.41 0.004   
 Les dimensions des particules du lit de fusion.

   lorsqu'on les comparue à un aggloméré typique, sont donnes ciaprès après   
   -1/8"    1/8" - 1/4" 1/4" - 1/2" + 1/2
 Lit de fusion produit par le nouveau procédé,   o/o    5 11 44 40
 Aggloméré typique,   o/o    6 24 34 36
 REVENDICATION I
 Procédé pour la préparation de lits de fusion à partir de minerai ou de poussière ferrifères dans lequel le minerai ou la poussière et des fondants sont introduits dans une étuve rotative (13) où ce mélange est préchauffé par des gaz de rebut venant d'un four à fusion (17), le mélange préchauffé est passé dans le four (17) pour effectuer sa fusion, et une coulée de mélange fondu sortant dudit four (17) est rapidement refroidie amenant sa solidification en granules, 

   procédé caractérisé en ce que du carbonate de sodium est ajouté au minerai ou à la pous
 sière lors de l'introduction de ces matières dans l'étuve
 rotative (13).



   SOUS-REVENDICATIONS
 1. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'on ajoute jusqu'à 5 % en poids de carbonate de soude par rapport au minerai.



   2. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'on refroidit le mélange fondu par de l'air ou de l'eau, et les granules sont formés par impact sur une surface de choc.



   3. Procédé selon la sous-revendication 2, caractérisé en ce que la matière sortant de la surface de choc entre dans un cylindre rotatif dans lequel un courant d'air est passé à contre-courant par rapport à la matière qui y
 circule. 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.



   

Claims (1)

1. **ATTENTION** debut du champ CLMS peut contenir fin de DESC **. a. Recyclage de gaz de rebut à l'étuve Exigences opératoires Exigences en chaleur Evaporation d'humidité 135 X 0,6 = 80 Chaleur sensible du produit 1300 X 1000 X 0,0002 = 260 Chaleur sensible dans les gaz de rebut en sup posant des gaz de combustion seulement, à savoir 420 Nm3 à une température de gaz de rebut de 1200C 420 X 0,00031 X 100 = 13 Pertes de chaleur (5 O/o) 20 373 (à savoir 14,8 thermies) Tableau IV b.

   Refroidissement par tirage forcé du produit. en utilisant l'air préchauffé en surplus pour l'étuve Exigences opératoires Exigence en chaleur Evaporation d'humidité 135 X 0,6 = 80 Chaleur sensible du produit 260 Chaleur sensible perdue dans les gaz de rebut recyclés à 7000 C 920 X 0,00031 X 700 = 200 60 Chaleur sensible des gaz de rebut,

   à savoir 920 Nmn à une température de gaz de rebut de 1200C 920 x 0,00031 X 100 = 29 Pertes de chaleur (à savoir 5 /o) 9 178 (à savoir 7,1 thermies) Fe Fe2O4 CaO SiOs Al.O 2 MgO Mn P S Analyse initiale du minerai 60.3 77.82 3,60 6,32 0,95 1.89 0.20 0,92 0.002 Après traitement par ce procédé avec du carbonate de sodium 59,0 79.98 2,7 6,92 1,68 4,54 0.14 0.41 0.004 Les dimensions des particules du lit de fusion.

   lorsqu'on les comparue à un aggloméré typique, sont donnes ciaprès après -1/8" 1/8" - 1/4" 1/4" - 1/2" + 1/2 Lit de fusion produit par le nouveau procédé, o/o 5 11 44 40 Aggloméré typique, o/o 6 24 34 36 REVENDICATION I Procédé pour la préparation de lits de fusion à partir de minerai ou de poussière ferrifères dans lequel le minerai ou la poussière et des fondants sont introduits dans une étuve rotative (13) où ce mélange est préchauffé par des gaz de rebut venant d'un four à fusion (17), le mélange préchauffé est passé dans le four (17) pour effectuer sa fusion, et une coulée de mélange fondu sortant dudit four (17) est rapidement refroidie amenant sa solidification en granules,

   procédé caractérisé en ce que du carbonate de sodium est ajouté au minerai ou à la pous sière lors de l'introduction de ces matières dans l'étuve rotative (13).

   SOUS-REVENDICATIONS 1. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'on ajoute jusqu'à 5 % en poids de carbonate de soude par rapport au minerai.

   2. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'on refroidit le mélange fondu par de l'air ou de l'eau, et les granules sont formés par impact sur une surface de choc.

   3. Procédé selon la sous-revendication 2, caractérisé en ce que la matière sortant de la surface de choc entre dans un cylindre rotatif dans lequel un courant d'air est passé à contre-courant par rapport à la matière qui y circule.

   REVENDICATION II

   Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication Ia comprenant une étuve (13) de pré cllaufIage et un dispositif (14) pour l'introduction du minerai ou de la poussière et du carbonate de soude dans l'étuve (13). un four (17) pour fondre le mélange ci-dessus préchauffé, un dispositif (20) pour l'introduction des gaz de rebut venant du four (17) dans l'étuve (13), et un dispositif (21) pour décharger le four (17) permettant la sortie d'une coulée en chute libre, installation caracté iisee en ce qu'un conduit longitudinal (23), incliné par rapport à l'horizontale, est prévu et disposé de façon que la coulée en chute libre entre dans la partie supérieure du conduit.

   que le conduit comprend un dispositif d'im pçct (37) agencé pour recevoir l'impact initial de ladite coulée à l'intérieur du conduit (23), pour défléchir la cou lé le long du conduit et pour la disperser, et que le conduit (23) est raccordé à un dispositif (33) pour y insuffler un courant de fluide de refroidissement à contrecourant par rapport au mouvement de la matière fondue, amenant le refroidissement et la solidification en granules rapide de la coulée dispersée.

   SOUS-lREVElsIDICATIONS 4. in3tallation selon la revendication II, caractérisée en ce que l'étuve est une étuve rotative comprenant un dispositif pour l'introduction d'un mélange de minerai, dans son extrémité avant, où ce minerai est mélangé avec divers fondants, cette étuve étant inclinée par rapport à l'horizontale, de sorte que la rotation de cette étuve amène la matière qui y est introduite dans l'extrémite avant à passer vers son extrémité arrière, à contre courant par rapport à la circulation de gaz de rebut venant du four.

   l'agencement étant tel qu'à la décharge du dispositif de préchauffage, la matière a été préchauffée par ces gaz de rebut jusqu'à une température de sont à lflOOnc.

   5. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce que le four est un four à cyclone pourvu d'un brûleur à huile combustible ou à gaz de four à coke, et le dispositif de décharge pour couler la matière fondue dans le conduit (73) est prévu dans la base du four.

   6. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce que le conduit (23) consiste en un cylindre dont au moins une partie est rotative autour de l'axe longitudinal.

   7. Installation selon la revendication Il, caractérisée cn ce que la partie inférieure du conduit (23) comporte un dispositif pour en décharger des granules du lit de fusion.

   8. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce que le mélange fondu est coulé du four dans ledit conduit (23) par un conduit de coulée.

   9. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce que le conduit longitudinal est incliné par rapport à l'horizontale suivant un angle de l'ordre de 150 C.

   10. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce que l'extrémité supérieure dudit conduit (23) se termine par une première et une seconde sortie de gaz, la première sortie communiquant avec un conduit de gaz de rebut, prévu entre le four à cyclone et l'étuve.

   11. Installation selon la sous-revendication 10, caractérisée en ce que la seconde sortie s'étend depuis l'extré- mité supérieure du conduit de refroidissement rapide et débouche dans le four à cyclone.

   12. Installation selon la sous-revendication 11, caractérisée en ce que la seconde sortie comprend, dans son extrémité se terminant dans le four, un brûleur à huile combustible ou à gaz de four à coke, ainsi qu'un conduit d'alimentation de combustible, ce brûleur servant à chauffer le contenu du four.

   13. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce que l'extrémité inférieure du conduit longitudinal incliné est pourvu d'un ventilateur centrifuge pour assurer un courant d'air à tirage forcé, constituant le fluide de refroidissement. depuis l'extrémité inférieure de ce conduit vers son extrémité supérieure, et ce à contrecourant par rapport à la circulation de matière se faisant dans ce conduit.

   14. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce que l'extrémité inférieure du conduit (23) est pourvue d'une-trappe agencée pour distribuer des granules de lit de fusion refroidi depuis le conduit susdit sur un transporteur adjacent ou un réceptacle.

   15. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce que le dispositif d'impact est constitué d'une plaque de choc consistant en un bloc de plombagine disposé dans la surface intérieure du conduit (23) au point de contact de la matière fondue pour empêcher que cette matière n'adhère à la surface interne du conduit.