CH409872A - Matériau filtrant ininflammable et procédé de fabrication de ce matériau - Google Patents

Matériau filtrant ininflammable et procédé de fabrication de ce matériau

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CH409872A
CH409872A CH339162A CH339162A CH409872A CH 409872 A CH409872 A CH 409872A CH 339162 A CH339162 A CH 339162A CH 339162 A CH339162 A CH 339162A CH 409872 A CH409872 A CH 409872A
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polyphosphate
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Peteri Robert
Gouzens Pierre
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Saint Gobain
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Description

Matériau filtrant ininflammable et procédé de fabrication de ce matériau La présente invention comprend un matériau filtrant ininflammable, destine notamment à filtrer des gaz chauds et un procédé de fabrication de ce matériau.
11 est déjà connu de préparer des matériaux ininflammables poreux constituant des filtres très efficaces pour la filtration des gaz, notamment des gaz chauds, ces matériaux étant constitues par un melange intime de fibres minérales, telles que des fibres de verre et d'amiante, éventuellement en association avec des fibres de cellulose, ce mélange pouvant, en outre, contenir d'autres substances minérales telles que des charges, et notamment du silicate de calcium.
De tels matériaux, qui se présentent le plus souvent en feuilles, sont décrits par exemple dans les brevets français de la titulaire Nos 1261247 et 1267848.
Les inventeurs ont maintenant trouve que l'on peut améliorer les propriétés physiques des materiaux décrits aux brevets cites, et notamment leur résistance mécanique, aussi bien à froid qu'après un séjour prolonge à température élevée, ainsi que leur caractère ininflammable, en incorporant auxdits ma tériaux du polyphosphate de potassium.
Base sur cette constatation, le matériau filtrant ininflammable, objet de la présente invention, qui est constitue au moins en partie par des fibres, lesquelles sont au moins en partie des fibres minérales, est caractérisé en ce qu'il renferme du polyphosphate de potassium.
Le polyphosphate de potassium étant une substance pratiquement insoluble dans 1'eau, son incorporation de façon régulière et homogène dans le matériau poreux à traiter pose un problème délicat.
L'invention vise également des moyens pour résoudre ce problème et elle comprend un procédé caractérisé par le fait d'incorporer du polyphosphate de potassium à des fibres dont une partie au moins sont des fibres minérales.
Selon une première forme de réalisation du pro cédé de l'invention, on disperse le polyphosphate de potassium dans une solution diluée de chlorure de calcium, et on le laisse au contact de cette solution pendant une durée suffisante pour qu'il se gélifie sans pour autant se prendre en masse, après quoi on procede à l'imprégnation du matériau filtrant pre- forme, par tous moyens connus, à l'aide de la dispersion de polyphosphate ainsi obtenue. On peut supposer que, au cours de la mise en contact du polyphos- phate avec la solution de chlorure de calcium, il se produit un échange partiel d'ions favorable à une bonne, dispersion du polyphosphate dans le matériau filtrant. Au cours de l'imprégnation, toutes les fibres, mme celles qui sont situées en profondeur, se trouvent ainsi superficiellement revtues de polyphos- phate.
La solution de chlorure de calcium utilisée suivant cette forme de réalisation de l'invention pour la dispersion du polyphosphate, est une solution très diluee qui peut renfermer, par exemple, de l'ordre de 0,25 à 0,50 ouzo de chlorure de calcium. On peut disperser une partie de polyphosphate dans 10 parties d'une telle solution de chlorure de calcium. La durée du contact entre le polyphosphate et la solution de chlorure de calcium peut tre avantageusement d'une heure environ afin de permettre la gélification du polyphosphate, sa dispersion homogène dans la solution aqueuse étant obtenue par agitation.
Selon une deuxième forme de réalisation du pro cédé de l'invention, on imprègne le matériau filtrant à l'aide d'une solution aqueuse d'orthophosphate monopotassique, puis on essore le matériau et on le seche. Lorsque le matériau ainsi imprégné est sou mis aux temperatures normales d'utilisation, c'est à-dire à des températures de l'ordre de 300 à 400", le phosphate monopotassique se transforme peu à peu en polyphosphate de potassium, de sorte que le matériau acquiert les mmes propriétés que dans le cas de l'imprégnation directe par du polyphosphate.
Que l'imprégnation du matériau filtrant soit faite comme ci-dessus directement par une dispersion de polyphosphate de potassium ou par une solution d'or thophosphate de potassium qui est transforme ulte rieurement ita situ en polyphosphate, cette imprégna- tion représente de toute manière une phase supple mentaire de la fabrication. C'est pourquoi l'invention prévoit encore une troisième forme de réalisation du procédé consistant à introduire le polyphosphate ou le phosphate de potassium directement dans la sus pension aqueuse de fibres, renfermant notamment des fibres de verre, des fibres d'amiante et, éventuelle- ment, des fibres de cellulose, suspension à partir de laquelle on prépare le matériau en feuilles selon les techniques usuelles de l'industrie papetiere.
Dans ces conditions, en effet, le procédé selon l'invention se réduit à l'incorporation d'un ingrédient de plus dans cette suspension de fibres, sans que rien ne soit change au reste de la fabrication et sans qu'il soit nécessaire de manipuler le matériau fibreux après coup pour l'imprégner, 1'essorer, le sécher, etc.
La titulaire a constate que les résultats obtenus au point de vue de l'amélioration des propriétés du produit, par l'incorporation du polyphosphate (ou du phosphate) de potassium au cours mme de la fabri cation du matériau filtrant suivant la troisième forme de réalisation du procédé, de l'invention, sont aussi bons que ceux que procure un post-traitement d'im pregnation.
Le polyphosphate dont le matériau filtrant est imprégné conformément à l'invention forme un dépôt sur chaque fibre individuelle et joue, vis-à-vis des fibres, un rôle efficace de liant et d'ignifugeant. On obtient ainsi un matériau de haute porosite, ininflam mable, et doue d'une résistance mécanique élevée qui facilite la confection des éléments filtrants. Cette re- sistance mécanique, diminue lorsque le matériau est soumis aux températures d'utilisation, mais elle reste encore très suffisante mme après une longue durée de service à haute température. Le matériau pos sede en particulier une excellente efficacité pour la filtration des gaz chauds à 300-4000 et permet d'arr- ter des particules en suspension dans ces gaz ayant des diamètres de l'ordre du dixième de micron, avec un pouvoir de rétention vis-à-vis de ces particules de l'ordre de 99,99 lo.
La quantité de phosphate ou de polyphosphate de potassium qu'il convient d'introduire dans la sus pension de fibres est avantageusement comprise entre 5 et 15 parties en poids pour 100 parties en poids des fibres minérales.
La mise en oeuvre du procédé selon 1'invention varie suivant qu'il s'agit d'introduire dans la suspension aqueuse de fibres directement du polyphosphate de potassium, lequel est insoluble dans 1'eau, ou au contraire du phosphate de potassium qui sera transforme ultérieurement en polyphosphate sous l'action de la chaleur. Le polyphosphate de potassium est, de préférence, disperse au préalable comme indique plus haut dans une solution diluée de chlorure de calcium qui exerce sur lui une action gélifiante, tandis que le phosphate de potassium peut tre introduit en solution, par exemple dans la solution de silicate alcalin destinée à former in situ la précipitation de silicate de calcium, si l'on fabrique un matériau tel que ceux décrits dans les demandes de brevets précitées.
Selon une forme avantageuse de mise en ceuvre du procédé, lorsque le matériau filtrant comporte de la cellulose, cette dernière est préalablement disper sée dans une solution diluée de silicate alcalin et de phosphate de potassium, et la dispersion ainsi obtenue est introduite sous agitation dans la dispersion aqueuse de fibres de verre et d'amiante, après quoi on ajoute la solution aqueuse de chlorure de calcium destinée à assurer la précipitation du silicate de calcium.
Suivant une autre forme de réalisation du procede, après avoir disperse les fibres de verre et d'amiante dans la solution diluée de silicate alcalin contenant ou non de la cellulose, on ajoute à cette dispersion la solution de chlorure de calcium dans laquelle on a au préalable disperse le polyphosphate de potassium.
On utilise de préférence, comme fibres minérales, des fibres de verre et des fibres d'amiante, les fibres de verre pouvant tre des fibres de qualité courante d'une longueur comprise entre 2 et 6 mm et d'un dia mètre de 1 à 10. On peut également utiliser un melange de fibres de verre de différents diamètres dans certaines proportions. La quantité de fibres de verre peut tre avantageusement choisie entre 80 et 90 /o du poids total de fibres minérales. L'amiante à utili- ser est choisie de préférence parmi les amiantes pour filtration telles que notamment l'amiante du Cap.
On sait qu'il peut tre avantageux, notamment pour améliorer la résistance au pliage du matériau filtrant n'ayant pas encore été porte a la temperature d'utilisation, d'incorporer des fibres cellulosiques dans le melange, par exemple dans une proportion de l'ordre de 100/o par rapport au poids des fibres mi nerales. II est recommandable de choisir des fibres cellulosiques longues, obtenues par voie chimique à partir de bois résineux (pâte Kraft). Une proportion de 10 ouzo en poids de fibres cellulosiques par rapport aux fibres minérales est suffisante pour rendre aisée la fabrication du matériau poreux et la confection des elements filtrants.
11 peut etre avantageux également d'incorporer, ainsi qu'il est connu, au cours de la fabrication du matériau filtrant, une résine souple et ininflammable, notamment sous forme d'emulsion aqueuse que l'on ajoute à la dispersion aqueuse des fibres minérales.
On peut incorporer, par exemple, jusqu'à 4 /o d'acé- tate de polyvinyle ignifuge, comptes en poids de matiere seche par rapport au poids des fibres minerales. Comme on le sait, cette résine disparait par calcination à la température d'utilisation, mais sa pre- sence facilite la confection des éléments filtrants.
Le phosphate ou le polyphosphate de potassium introduit selon l'invention contribue, avec le silicate de calcium forme in situ, aà ignifuger la cellulose qui peut se trouver dans le matériau filtrant.
Bien que le procede selon l'invention soit particulierement applicable aux matériaux filtrants décrits dans les brevets de la titulaire ci-dessus mentionnes, il peut tre applique utilement à tous matériaux fibreux utilises pour la filtration des gaz, constitues par des fibres minérales additionnées ou non de fibres de cellulose.
Les exemples qui suivent montrent comment le procédé de l'invention peut tre mis en ceuvre.
Exemple 1 On prépare selon le procédé décrit au brevet français No 1267848 précité un matériau fibreux comprenant 10 parties de fibres de cellulose (provenant d'une pâte chimique de bois resineux), 70 parties de fibres de verre d'un diamètre de 1 à 6 tt et d'une longueur comprise entre 2 et 6 mm, et 20 parties de fibres d'amiante pour filtration, de la qualité dite (t amiante du Cap . Les caractéristiques de ce materiau sont les suivantes : -charge de rupture : 1300 g pour une largeur de 15mm (test AFNOR Q 03004) ; -porosité : 400 (test AFNOR Q 03001).
Ce matériau filtrant, après un sejour de 60 minutes ä la température d'utilisation de 350 , révèle les caractéristiques suivantes : -charge de rupture : 50 g.
-porosité : 400.
On prépare une dispersion aqueuse comprenant 10 zozo de polyphosphate ! de potassium dans une solution à 0,5 ouzo de chlorure de calcium. On laisse murir la dispersion pendant une heure à la temperature ambiante afin de favoriser la gélification du polyphosphate. La dispersion ainsi obtenue est utilisée pour imprégner le matériau filtrant ci-dessus défini.
Après l'imprégnation, le matériau est essore, puis seche à 100ç > C. On constate que la rétention en polyphosphate est de 15 O/o en poids par rapport au poids de matériau mis en jeu. Le matériau ainsi traite pre- sente les caractéristiques : -charge de rupture : 2500 ; -porosité : 400.
Après un séjour du materiau pendant 60 minutes à 350", les caractéristiques : -charge de rupture : 600 ; -porosité : 400.
Exemple 2 On part du mme matériau que dans 1'exemple 1.
Ce matériau est imprégné ou trempe dans une solution aqueuse à 20 ouzo de phosphate monopotassique.
On essore et on seche à 110o. On constate que la rétention en phosphate monopotassique sur ce materiau est de 15 /o. Le matériau ainsi traite présente les caractéristiques suivantes : -charge de rupture : 2500 g ; -porosité : 330.
Après un sejour du matériau pendant 60 minutes à 3500, les caractéristiques : -charge de rupture : 600 g ; -porosité : 330.
Exemple 3 On disperse 4kg d'amiante du Cap dans 2001 d'eau et l'on raffine pendant 4 h dans une pile raffineuse classique de papeterie. On ajoute ensuite dans la pile 16 kg de fibres de verre d'un diamètre de 3 R avec 8001 d'eau. On poursuit le raffinage pendant 5 mn. On ajoute ensuite 2 kg de cellulose sous forme de pâte Kraft, que l'on a préalablement impregnee pendant 30 mn, avec 5 kg de silicate de soude à 360 Be dilue à 50 /o. Après homotgénéisation du melange, on ajoute 1,5 kg de chlorure de calcium et 2 kg de polyphosphate de potassium disperses dans 701 d'eau. On réduit la vitesse d'agitation et l'on ajoute 1,6 kg d'une émulsion d'acétate de polyvinyle igni fugue, vendue dans le commerce sous la marque de posée EMULTEX K 532. On procede alors à l'éla- boration du matériau filtrant selon les techniques usuelles de l'industrie papetiere.
-charge de rupture : 1400 à 1800 g (pour une lar geur de 15 mm) selon le test AFNOR Q 03004 ; -pression d'éclatement : 400 à 600g/cm2 (test AFNOR Q 03014) ; -porosité : 200 à 400 (test AFNOR Q 03001).
On constate la totale ininflammabilité du matériau obtenu et, après un sejour de 60 mn à 3500, les carac téristiques de ce mme matériau : -charge de rupture : 500 à 600 g ; -pression d'éclatement : 100 à 200 g/cm2 ; -porosité : 200 à 400.
Ce matériau convient parfaitement pour épurer à 99,99 /o des gaz dont la température atteint 350 C et qui renferment des particules très fines, de l'ordre du dixième de.
Exemple 4 On raffine dans une, pile raffineuse 4 kg d'amiante du Cap disperses dans 2001 d'eau. On ajoute ensuite dans la pile 12 kg de fibres de verre d'un diamètre de 3 ji et 4 kg de fibres de verre d'un diamètre de 1 W avec 8001 d'eau. On procède à une dispersion homo gène des fibres, puis on ajoute 2 kg de cellulose sous forme de pâte Kraft préalablement impregnee de 5 kg d'une solution aqueuse de silicate de soude à 360 Be diluée à 50 I/o dans laquelle on a dissous également 1,6 kg de phosphate monopotassique.
Après homogénéisation de l'ensemble, on ajoute 1 kg de chlorure de calcium sous forme d'une solution aqueuse et, enfin, 1,6 kg d'une émulsion aqueuse à 50 /o d'acétate de polyvinyle ignifugé, vendue dans le commerce sous la marque EMULTEX K 532.
Après son élaboration suivant les méthodes usuelles en papeterie, le matériau filtrant présente les ca ractéristiques suivantes : -charge de rupture : 1400 à 1800 g pour une lar geur de 15 mm ; -pression d'éclatement : 400 à 600 g/cm2 -porosité : 200 à 400.
Le matériau est totalement ininflammable. Apres utilisation à 350O pendant 60 mn pour filtrer des gaz chauds, les caractéristiques : -Charge de rupture : 500 à 700 g ; , pression d'éclatement : 100 à 200 g/cm ; -porosité : 200 à 400.
Ce matériau arrte à 99,99"/e ä 350"C les particules d'un diametre d'un dixième de 11 contenues dans un gaz.
Exemple 5 On disperse dans une pile raffineuse 12 kg de fibres de verre d'un diamètre de 3 p et 4 kg de fibres de verre d'un diamètre de 1 ffi avec 7001 d'eau. On ajoute 5 kg d'une solution de silicate de soude à 360 Bé et 1,6 kg de phosphate monopotassique en solution à 20 /o. On ajoute ensuite dans la dispersion 4 kg d'amiante du Cap préalablement raffinée, puis on arrte I'agitation pendant 30 mn. On rétablit ensuite l'agitation et on introduit 1 kg de chlorure de calcium sous forme de solution aqueuse ainsi que 1,6 kg d'une émulsion aqueuse à 50 /o d'acétate de polyvinyle (EMULTEX K 532).
Le matériau filtrant obtenu à, partir de cette suspension fibreuse selon les techniques usuelles de la papeterie présente les caractéristiques : -charge de rupture : 1200 à 1400 g ; -pression d'éclatement : 300 à 500 g/cm2 ; -porosité : 200 ä 400.
Le matériau est totalement ininflammable. Après utilisation pendant 60 mn ä 350", les caractéristiques deviennent : -charge de rupture : 400 à 600 g ; -pression d'éclatement : 100 à 200 g/cm2 ; -porosité : 200 à 400.
REVENDICATION I Matériau filtrant ininflammable, constitue au moins en partie par des fibres, lesquelles sont au moins en partie des fibres minérales, caractérisé en ce qu'il renferme du polyphosphate de potassium.
SOUS-REVENDICATIONS 1. Matériau selon la revendication I, caractérisé en ce que le polyphosphate de potassium recouvre ses fibres.
2. Matériau selon la revendication I, caracterise en ce que ses fibres minérales sont au moins en partie des fibres de verre.
3. Matériau selon la revendication I, caractérisé en ce que ses fibres minérales sont au moins en partie des fibres d'amiante.
4. Matériau selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il renferme en outre des fibres cellulosiques.
5. Matériau selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il renferme de 5 à 15 parties en poids de polyphosphate de potassium pour 100 parties en poids defibres.
6. Matériau selon la revendication I et les sousrevendications 2,3 et 4, caractérisé en ce que ses fibres sont pour au moins 70 /e en poids des fibres de verre, pour au moins 20"/e en poids des fibres d'amiante, le reste étant des fibres cellulosiques.
REVENDICATION II Procédé de fabrication du matériau filtrant selon la revendication I, caractérisé en ce que l'on incorpore du polyphosphate de potassium à des fibres dont une partie au moins sont des fibres minérales.
SOUS-REVENDICATIONS 7. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que l'on imprègne un matériau filtrant, forme à partir de fibres dont une partie au moins sont des fibres minérales, avec une dispersion de polyphosphate de potassium dans une solution diluée de chlorure de calcium.
8. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que l'on imprègne un matériau filtrant, forme a partir de fibres dont une partie au moins sont des fibres minérales avec une solution aqueuse d'orthophosphate monopotassique, puis en ce que l'on essore et seche le matériau ainsi impregne, Fortho- phosphate monopotassique se transformant sponta nement en polyphosphate de potassium lors d'un chauffage subséquent du matériau a une température de l'ordre de 300 à 400O C.
9. Procédé selon la revendication II et la sousrevendication 7, caractérisé en ce que l'on emploie une liqueur d'imprégnation obtenue par dispersion de polyphosphate de potassium dans une solution aqueuse de chlorure de calcium titrant de 0,25 a 0,50 ouzo de CaCI2.
10. Procédé selon la revendication II et la sousrevendication 7, caractérisé en ce que ladite dispersion a été laissé mûrir pendant une heure avant son emploi pour l'imprégnation.
11. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que l'on prépare une suspension des fibres dont une partie au moins sont des fibres minérales, dans un liquide aqueux renfermant du polyphosphate de potassium et en ce que l'on forme, à partir de cette suspension, un matériau filtrant en feuille.
12. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que l'on prépare une suspension des fibres dont une partie au moins sont des fibres minérales, dans un liquide aqueux renfermant de l'orthophosphate monopotassique, en ce que l'on forme, à partir de
**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.

Claims (14)

  1. WARNUNG* Anfang CLMS Feld konnte Ende DESC uberlappen *.
    à 50 /o d'acétate de polyvinyle ignifugé, vendue dans le commerce sous la marque EMULTEX K 532.
    Après son élaboration suivant les méthodes usuelles en papeterie, le matériau filtrant présente les ca ractéristiques suivantes : -charge de rupture : 1400 à 1800 g pour une lar geur de 15 mm ; -pression d'éclatement : 400 à 600 g/cm2 -porosité : 200 à 400.
    Le matériau est totalement ininflammable. Apres utilisation à 350O pendant 60 mn pour filtrer des gaz chauds, les caractéristiques : -Charge de rupture : 500 à 700 g ; , pression d'éclatement : 100 à 200 g/cm ; -porosité : 200 à 400.
    Ce matériau arrte à 99,99"/e ä 350"C les particules d'un diametre d'un dixième de 11 contenues dans un gaz.
    Exemple 5 On disperse dans une pile raffineuse 12 kg de fibres de verre d'un diamètre de 3 p et 4 kg de fibres de verre d'un diamètre de 1 ffi avec 7001 d'eau. On ajoute 5 kg d'une solution de silicate de soude à 360 Bé et 1,6 kg de phosphate monopotassique en solution à 20 /o. On ajoute ensuite dans la dispersion 4 kg d'amiante du Cap préalablement raffinée, puis on arrte I'agitation pendant 30 mn. On rétablit ensuite l'agitation et on introduit 1 kg de chlorure de calcium sous forme de solution aqueuse ainsi que 1,6 kg d'une émulsion aqueuse à 50 /o d'acétate de polyvinyle (EMULTEX K 532).
    Le matériau filtrant obtenu à, partir de cette suspension fibreuse selon les techniques usuelles de la papeterie présente les caractéristiques : -charge de rupture : 1200 à 1400 g ; -pression d'éclatement : 300 à 500 g/cm2 ; -porosité : 200 ä 400.
    Le matériau est totalement ininflammable. Après utilisation pendant 60 mn ä 350", les caractéristiques deviennent : -charge de rupture : 400 à 600 g ; -pression d'éclatement : 100 à 200 g/cm2 ; -porosité : 200 à 400.
    REVENDICATION I Matériau filtrant ininflammable, constitue au moins en partie par des fibres, lesquelles sont au moins en partie des fibres minérales, caractérisé en ce qu'il renferme du polyphosphate de potassium.
    SOUS-REVENDICATIONS
    1. Matériau selon la revendication I, caractérisé en ce que le polyphosphate de potassium recouvre ses fibres.
  2. 2. Matériau selon la revendication I, caracterise en ce que ses fibres minérales sont au moins en partie des fibres de verre.
  3. 3. Matériau selon la revendication I, caractérisé en ce que ses fibres minérales sont au moins en partie des fibres d'amiante.
  4. 4. Matériau selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il renferme en outre des fibres cellulosiques.
  5. 5. Matériau selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il renferme de 5 à 15 parties en poids de polyphosphate de potassium pour 100 parties en poids defibres.
  6. 6. Matériau selon la revendication I et les sousrevendications 2,3 et 4, caractérisé en ce que ses fibres sont pour au moins 70 /e en poids des fibres de verre, pour au moins 20"/e en poids des fibres d'amiante, le reste étant des fibres cellulosiques.
    REVENDICATION II Procédé de fabrication du matériau filtrant selon la revendication I, caractérisé en ce que l'on incorpore du polyphosphate de potassium à des fibres dont une partie au moins sont des fibres minérales.
    SOUS-REVENDICATIONS
  7. 7. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que l'on imprègne un matériau filtrant, forme à partir de fibres dont une partie au moins sont des fibres minérales, avec une dispersion de polyphosphate de potassium dans une solution diluée de chlorure de calcium.
  8. 8. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que l'on imprègne un matériau filtrant, forme a partir de fibres dont une partie au moins sont des fibres minérales avec une solution aqueuse d'orthophosphate monopotassique, puis en ce que l'on essore et seche le matériau ainsi impregne, Fortho- phosphate monopotassique se transformant sponta nement en polyphosphate de potassium lors d'un chauffage subséquent du matériau a une température de l'ordre de 300 à 400O C.
  9. 9. Procédé selon la revendication II et la sousrevendication 7, caractérisé en ce que l'on emploie une liqueur d'imprégnation obtenue par dispersion de polyphosphate de potassium dans une solution aqueuse de chlorure de calcium titrant de 0,25 a 0,50 ouzo de CaCI2.
  10. 10. Procédé selon la revendication II et la sousrevendication 7, caractérisé en ce que ladite dispersion a été laissé mûrir pendant une heure avant son emploi pour l'imprégnation.
  11. 11. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que l'on prépare une suspension des fibres dont une partie au moins sont des fibres minérales, dans un liquide aqueux renfermant du polyphosphate de potassium et en ce que l'on forme, à partir de cette suspension, un matériau filtrant en feuille.
  12. 12. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que l'on prépare une suspension des fibres dont une partie au moins sont des fibres minérales, dans un liquide aqueux renfermant de l'orthophosphate monopotassique, en ce que l'on forme, à partir de cette suspension, un matériau filtrant en feuille et en ce que l'on soumet ce matériau à un chauffage pour transformer l'orthophosphate en polyphosphate.
  13. 13. Procédé selon la revendication II et la sousrevendication 11, caractérisé en ce que ledit liquide aqueux est une dispersion de polyphosphate de potassium dans une solution diluee de chlorure de calcium.
  14. 14. Procédé selon la revendication II et la sousrevendication 12, caractérisé en ce que, pour prepa- ier ladite suspension de fibres dans un liquide aqueux renfermant de l'orthophosphate monopotassique, on prépare une solution aqueuse de phosphate monopotassique à laquelle on ajoute un silicate alcalin, on disperse des fibres de cellulose dans cette solution, on introduit la dispersion ainsi obtenue dans une dispersion aqueuse de fibres minérales et on ajoute au tout une solution aqueuse de chlorure de calcium pour assurer la précipitation du silicate de calcium.
CH339162A 1961-03-22 1962-03-22 Matériau filtrant ininflammable et procédé de fabrication de ce matériau CH409872A (de)

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