Verfahren zur Herstellung von Fussbodenbelägen Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Fussbodenbelägen mit einer einen @duroplastischen Kunststoff enthaltenden Deckschicht durch Auftragen von streichfähigen Massen.
Die Herstellung von Fussbodenbelägen hat mit zunehmender Verbreitung neuartiger Kunststoffe eine erhebliche Wandlung erfahren. Während früher neben verschiedenen Arten von Holzfussböden prak tisch nur steinartige Böden hergestellt wurden, die allenfalls mit linoleumartigen Belägen versehen wer den konnten, bieten die in neuerer Zeit entwickelten Kunststoffe die Möglichkeit der direkten Beschich tung der Unterlage oder des Trägers, wobei die Kunststoffmasse direkt, beispielsweise durch Ruf spachteln, an Ort und Stelle zur Schicht verarbeitet wird.
Zeitweise war man bestrebt, durch Vorfertigung flexibler Schichten einen an sich fertigen Kunststoff belag auf den rohen Fussboden aufzubringen. Es kommen hierfür relativ weiche Folien in Frage, die zum Teil aus thermoplastischen Kunststoffen her gestellt sind. Die Nachteile dieser Schichten waren vor allem durch die Eigenschaft des thermoplasti schen Materials bedingt, das heisst derartige Schichten erweichen unter Wärmeeinfluss, sind nicht gegen alle Lösungsmittel beständig und den an einen Fussboden belag gestellten Festigkeitseigenschaften nur in unge nügender Weise gewachsen.
Darüber hinaus bereitet das Verkleben der thermoplastischen Kunststoff schichten mit der Unterlage oft Schwierigkeiten.
Demgegenüber erscheinen die duroplastischen Kunststoffe aus mehreren Gründen als besonders aussichtsreich. Als duroplastisch bezeichnet man einen polymeren Körper, der unter Einwirkung von Wärme und/oder Katalysatoren bzw. Härtungsmitteln irreversibel vernetzt wird; solche Körper erweichen unter dem Einfluss von Wärme nicht mehr (Gegen- Satz: thermoplastische Polymere) und sind unlöslich.
Zur Bildung von Duroplasten können Polyesterharze in verschiedenen Modifikationen sowie Epoxyver- bindungen verwendet werden.
Die Ausgangsstoffe können an Ort und Stelle mit einem Härtungsmittel versetzt und beispielsweise durch Aufspachteln auf die Unterlage verbreitet wer den. Die rasch einsetzende Härtung führt zur Bildung eines mechanisch festen Bodenbelages, der durch Füllstoffe, Pigmente und dergleichen bezüglich seines Aussehens weitgehend an die jeweiligen Anforderun gen angepasst werden kann.
Zahlreiche Versuche, die auf diesem Gebiet angestellt wurden, zeigten jedoch, dass Schwierigkeiten bei der Bildung von duroplasti- schen Polymeren für Fussbodenbeläge auftreten kön nen. Physikalisch ist das Verhalten der gehärteten Duroplaste von dem Verhalten der Unterlage so ver schieden, dass unter den normalerweise auftretenden Temperatur-, Feuchtigkeits- und mechanischen Bean spruchungen Ablösungs-, Verspannungs- und Ver- werfungseffekte häufig zu beobachten sind.
Die vorliegende Erfindung soll nun diese Pro bleme in einfacher und wirtschaftlicher Weise lösen. Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekenn zeichnet, dass man auf die mit Belag zu versehende Unterlage eine Schicht aus einer streichfähigen Masse, welche einen körnigen saugfähigen Feststoff und als Bindemittel einen thermoplastischen Kunststoff ent hält, aufträgt und diese verfestigen lässt, und d'ass man auf diese erste Schicht mindestens eine weitere Schicht aus einer streichfähigen Masse, welche Stoffe enthält bzw.
aus solchen besteht, die unter Polyaddi tion härten, aufträgt und härten lässt, wobei eine weitere Schicht jeweils erst nach dem Aushärten der vorherigen Schicht aufgetragen wird.
Vorzugsweise werden zwei härtende Schichten auf- getragen. Die erste Schicht stellt eine Isolier- und übergangsschicht zwischen der duroplastischen Deck schicht und der Unterlage dar. Sie enthält mindestens einen körnigen saugfähigen Feststoff und als Binde mittel einen thermoplastischen Kunststoff.
Die saug fähige Komponente der Isolierschicht vermittelt dieser ebenfalls Saugfähigkeit, was durch eine entsprechende Körnung des saugfähigen Feststoffes oder Feststoff- .gemisches durch die Wahl des Feststoffes selbst und durch den Anteil an Bindemittel beeinflusst werden kann. Als saugfähige Feststoffe kommen bzispiels- weise Ziegelsplit, Korkpulver, Holzpartikel,
Bims- steingranulat und dergleichen allein oder in Mischung in Frage. Die Körnung des saugfähigen Feststoffes beträgt vorzugsweise bis zu 1 mm, doch sind auch Körnungen bis 2 mm prinzipiell verwendbar. Die obere Grenze für die Körnung des Feststoffes hängt bis zu einem gewissen Masse von der Dicke der Iso lierschicht ab.
Diese Dicke liegt vorzugsweise zwi- ,schen 1,5 bis 5 mm, wobei eine Dicke von etwa 3 mm besonders bevorzugt wird.
Als Unterlage für die Herstellung des Bodenbe lages kommt prinzipiell jede Bodenart in Frage, wo- bei, beding t durch die heutige Bauweise, Beton im Vordergrund steht. Wenn die Unterlage, wie bei- spielsweise Zement bzw.
Beton, porös isst, wind vor- zugsweise die Saugwirkung der Unterlagsschicht vor dem Auftragen der Isolierschicht durch Versiegeln beseitigt. Der Wegfall des Versiegelns würde bei ent sprechend porösen Unterlagen bewirken, dass eine zum Anrühren der Isolierschicht verwendete flüssige Phase von der Unterlage aufgesogen wurde.
Das Versiegeln kannbeispielsweise mittels einer wässrigen Kunstharzdispersion durch ein oder mehrmaliges Be streichen erfolgen.
Die Porosität der auf die Unterlage aufgebrachten Isolierschicht ist von grosser Wichtigkeit, weil dadurch eine Atmung dieser Schicht gewährleistet ist. Eine solche poröse Schicht kann Feuchtigkeit aufnehmen und abgeben.
Da jeder Betonboden einen gewissen Feuchtigkeitsgehalt aufweist, muss für einen brauch baren Fussbodenb; lag auf einer solchen Unterlage eine Störung oder Beschädigung des Belages unter der Wirkung :der Feuchtigkeit (Ausdehnung) ausgeschlos sen werden. Bei einer kompakt abschliessenden, nicht porösen Isolationsschicht bestünde die Gefahr der Bildung von Blasen und damit der Zerstörung des Belages.
Das neben dem Füllstoff in der Isolierschicht vor handene Bindemittel ist ein thermoplastischer Kunst stoff, wie Polyvinylacetat, der in Lösung oder Sus pension verarbeitet werden kann.
Nach ihrer Austrocknung wird die Isolierschicht mit mindestens einer weiteren Schicht versehen, wel che Stoffe enthält, die durch Polyaddition aushärten. .Falls mehr als eine solche Schicht aufgebracht wird, verwendet man zur Bildung des Duroplasten vorzugs weise dieselben Ausgangsstoffe. Die Zusammenset zung der zweiten und der dritten Schicht kann gleich sein.
Die Funktion einer Zwischenschicht besteht vor .allem darin, dass beim Auftragen weiterer schicht- bildender Massen praktisch keine Komponenten die ser Massen in die Isolätionsschicht eindringen kön nen.
Wenn gemäss einer bevorzugten Ausführungs form der Erfindung zur Bildung des Duroplasten ungesättigte Polyester und Styrol verwendet werden, so kann das Styrol das Bindemittel der Isolations schicht, beispielsweise Polyvinylacetat, lösen oder quellen.
Wenn nun eine Zwischenschicht von relativ geringer Dicke, etwa zwischen 0,5 und 2 mm und vorzugsweise 1 mm, auf die Isolationsschicht aufge bracht wird, ist die Menge der Komponente in der Zwischenschicht, die auf das Bindemittel der Isola tionsschicht quellend wirkt, so gering, dass diese Quellung nicht merklich stört. Da eine Deckschicht ,erst nach dem Aushärten der Zwischenschicht aufge bracht wird, kann eine quellend wirkende Kompo nente aus der Deckschicht nicht mehr in die Isola- tionsschicht eindringen, so dass Störungen dieser Art ausgeschaltet sind.
Beim Auftragen der Deckschicht wird zweck- mässig wie folgt verfahren: Sie wird in einer Dicke von 3 bis 10 mm auf die Zwischenschicht aufge bracht, wobei eine Dicke von 5 mm gewöhnlich be- sonders vorteilhaft ist. In der Streichmasse sind die flüssigen Komponenten des Kunststoffes mit dem notwendigen Härter sowie Füllstoff und Farbe (Pig ment oder Farbstoff) gemischt.
Vor dem Härten kön nen Partikel eines harten Materials, wie beispiels weise Siliziumcarbid, mindestens in die oberste Schicht der Deckschicht eingebracht werden. Dadurch soll sich eine erhöhte Abriebs- und Rutschfestigkeit des entstehenden Fussbodenbelages erzielen lassen. Nach dem vollständigen Aushärten kann die Deck schicht geschliffen werden.
Wenn ein Anquellen des Bindemittels der Iso lierschicht durch Komponenten der Deckschicht nicht zu erwarten ist, weil es in organischen Lösungsmit teln oder Kunststoffkomponenten, die in den zu här tenden Schichten verwendet werden, nicht quillt, ist das Aufbringen einer Zwischenschicht nicht unbe dingt erforderlich.
Es ist jedoch zu betonen, dass ein vollständiges Fehlen der Wechselwirkung zwischen dem Binde mittel der Isolierschicht und dem Harz der Deck- schicht bzw. dessen Komponenten den Nachteil mit sich bringen kann, dass die Schichten nicht in ge wünschtem Masse miteinander abbinden. Das teil weise Anquellen einer thermopl.asthaltigen (z. B. Po- lyvinylacetat) Isolierschicht durch Komponenten .der duroplastischen Deckschicht (z.
B. Styrol-Polyester) führt gewöhnlich zu einer besonders festen Verbin dung zwischen der Deckschicht und der Isolierschicht.
Die Erfindung soll nun anhand der beiliegenden Zeichnung und des folgenden Beispiels näher erläutert werden. Die Zeichnung zeigt einen Querschnitt durch ,den erfindungsgemässen Fussbodenbelag auf einer Unterlage.
Die Isolationsschicht 1 aus den körnigen Partikeln 2 und dem Bindemittel befindet sich auf einer Unter lage 3. Die Zone 4 soll die Versiegelung der porösen Unterlage vor dem Aufbringen der Isolierschicht an deuten. Die Zwischenschicht 5 liegt nun zwischen der Deckschicht 6 und der Isolierschicht 1. In der ober sten Schicht der Deckschicht sind die Partikel 7 ein gearbeitet, die teilweise an der Oberfläche des Fuss- bodenbelages liegen und durch Abschleifen einge ebnet sind.
Verfahrensbeispiel (alle Prozentangaben sind Gewichtsprozente). Auf eine Betonschicht (Zementabrieb) wird zur Versiegelung eine Kunstharzdispersion aus 1 Teil Polyvinylacetat (weichmacherfrei), 1 Teil Polyvinyl- acetat (weichmacherhaltig) und 2 Teilen Wasser auf gebracht. Nach dem Auftragen der ersten Schicht Dispersion wird eine zweite Schicht aufgebracht.
Nach dem Trocknen der Versiegelung wird eine Iso- lationsschicht als Mischung folgender Bestandteile auf gebracht:
EMI0003.0022
Polyvinylacetat <SEP> ( Mowilith ) <SEP> 11,351/o
<tb> davon <SEP> je <SEP> i/3 <SEP> weiehmacherhaltig
<tb> 2!3 <SEP> wenchmacherfrei
<tb> Wasser <SEP> 13,4%
<tb> Ziegelmehl <SEP> 45,5%
<tb> (Körnung <SEP> bis <SEP> 1 <SEP> mm)
<tb> Quarzsand <SEP> <B>22,750/9</B>
<tb> (Körnung <SEP> bis <SEP> 0,5 <SEP> mm)
<tb> Zement <SEP> <B>7,
00/9</B> Diese Mischung bes^tzt pastenförmige Konsistenz und wird mit einer Schichtstärke von etwa 3 mm auf die versiegelte Unterlage aufgetragen. Diese Schicht trocknet je nach Witterungsverhältnissen innerhalb von zwei bis drei Tagen, wobei entsprechend den Jahreszeiten eine entsprechende Verlängerung bzw. Verkürzung der Trocknungsdauer möglich ist.
Zweck mässigerweise wird die Mischung für das Isolations- material abzüglich des Zementanteils in Sperrholz trommeln abgepackt fertig auf die Baustelle gebracht. Vor der Verlegung wird der Zement in das Material eingerührt. Bezüglich dieses Zementes ist darauf hin zuweisen, dass besonders aluminiumh altnge :Spezial- zementegeeignet sind.
Das mit Zement versetzte, gut durchgearbeitete Gemisch stellt eine Spachtehnasse dar und wird in dieser Form auf die vorbereitete Un terlage aufgetragen. Nach erfolgter Trocknung der Isolationsschicht wird die Zwischenschicht aufge- spachtelt. Die Zwischenschicht setzt sich aus einer Mischung folgender Bestandteile zusammen:
EMI0003.0056
Polyester <SEP> aktiviert <SEP> (styrolhaltig) <SEP> 34,51/o
<tb> zur <SEP> Aktivierung <SEP> (Härter) <SEP> wurde <SEP> 3 <SEP> 0/0
<tb> Methyläthylketonperoxyd, <SEP> bezogen
<tb> auf <SEP> die <SEP> Harzmenge, <SEP> verwendet
<tb> Quarzmehl <SEP> 65,5%
<tb> (lichte <SEP> Maschenweite <SEP> des <SEP> Siebes:
<tb> 0,43 <SEP> mm). Diese Mischung wird nun auf die poröse Isola tionsschicht mit einer Dicke von etwa 1,5 bis 2 mm aufgespachtelt. Die Trocknung der Zwischenschicht dauert gewöhnlich einen Tag.
Danach wird die Deck schicht in folgender Mischung aufgetragen:
EMI0003.0066
Polyester <SEP> aktiviert <SEP> :(styrolhaltig) <SEP> 34,5 <SEP> 0/0
<tb> Farbe <SEP> (Pulver <SEP> oder <SEP> Paste) <SEP> 5,5 <SEP> 0/0
<tb> Quarzmehl <SEP> 60,0%
<tb> als <SEP> Härter <SEP> wird <SEP> Methyläthylketonperoxyd
<tb> in <SEP> einer <SEP> Menge <SEP> von <SEP> 3 <SEP> %, <SEP> bezogen <SEP> auf <SEP> die
<tb> Polyestermenge <SEP> verwendet. Diese Mischung wird in analoger Weise aufge bracht, wie die Zwischenschicht, jedoch in einer Dicke von 5 mm.
Nach etwa anderthalb Tagen ist die Deckschicht so weit gehärtet, dass sie begangen werden kann.
Zur Erhöhung der Abriebfestigkeit des Belages kann 1n dem frisch aufgespachtelten Belag Silizium- carbid in grober Körnung eingestreut werden.
An stelle von Ssliziumcarbid kann auch Marmor, Basalt und dergleichen oder Polyester in Form gebrochener, dünner Stücke, wie sie beim Zerbrechen dünner, ünge- füllter,gehärteter Polyesterschichten entstehen, in die Deckschicht zur Erhöhung der Abriebfestigkeit und/ oder zum Erzielen dekorativer Effekte (Marmorvie- rung) eingestreut werden.
Der Anteil des Polyesterharzes in der Deck- bzw. Zwischenschicht kann innerhalb gewisser Grenzen variiert werden. Dabei ist jedoch zu berücksichtigen, dass eine Senkung des Harzanteils, beispielsweise auf 27,5 %, und entsprechende Erhöhung des Füllstoff- gehaltes auf z. B. 62,
5 % zu einer Mischung führt, die nur noch mit Schwierigkeiten verlegt werden kann, da sie sehr zäh ist.
Anderseits bmingt eine Er höhung des Polyesterharzanteils, beispielsweise auf 50 % und darüber, neben erhöhten Kosten den Nach- teil zu geringer Zähigkeit (Verlaufen beim Aufspach- teln) mit sich.
Dieselben Erwägungen gelten in ana loger Weise für den Bindemittelanteil in der Isolier- schicht, der beispielsweise im Falle des erwähnten Polyvinylacetates im allgemeinen nur mit Nachteilen ausserhalb des Bereiches von 6-21 % Bindemittel- anteil liegen
kann. Selbstverständlich muss bei der Festlegung des Anteiles des Bindemittels in der Iso- lierschicht bzw. des Harzes in der Deck- oder Isolier- schicht der verwendete Füllstoff bzw. das Füllstoff- gemisch berücksichtigt werden.
So kann beispiels weise durch Verwendung eines Thixotropie bewirken den Füllstoffes, wie Bentonit oder Aerogel (Mar- kenprodukt) eine brauchbare Konsistenz der Mi schung auch ausserhalb der angegebenen Grenzen er zielt werden.
Andere geeignete Füllstoffe, besonders für die Deckschicht, sind: Talk, Glimmer (Mica), Kreide, Russ, Lithopone, Asbestmehl, Glasmehl, Kao- lin, Steinmehl und dergleichen.
Solche fugenlose Beläge können in Flächen von über 3000 m2 hergestellt werden. Der gemäss diesem Beispiel hergestellte Fussbodenbelag ist von ausge- zeichneter mechanischer Festigkeit und löst sich von der Unterlage nicht ab.
Er ist lösungsmittelbeständig, kann mit den üblichen Fussboden-Behandlungsmitteln überzogen werden, doch ist sein Aussehen derart, dass er auch ohne einen solchen ilberzug ansehnlich ist.
Überdies ist es möglich, gegebenenfalls auftretende Beschädigungen durch Schleifen oder Aufspachteln ohne Schwierigkeiten wieder herzustellen.
Neben den in dem Beispiel erwähnten Stoffen kommen als Bindemittel folgende thermoplastische Kunststoffe in Frage:
Polystyrol Styrol-Mischpolymensate Polyvinylchlorid PVC-Mischpolymerisate Polyvinylester und deren Derivate Polyvinylacetate Polyacryl- und Polymethacrylverbindungen. Ebenfalls in Frage kommen vulkanisierte Gum- miarten, wie Butadienpolymerisate Butadien,
Styrol-Mischpolymerisate Neoprene (Markenprodukt). Für die Zwischen- und Deckschicht sind neben den im Beispiel erwähnten Polyesterharzen auch styrolisierte Alkydharze und Epoxyharze verwendbar.
Method for the production of floor coverings The present invention relates to a method for the production of floor coverings with a cover layer containing a thermosetting plastic by applying spreadable compounds.
The production of floor coverings has undergone a considerable change with the increasing spread of new types of plastics. While in the past, in addition to various types of wooden floors, practically only stone-like floors were produced, which could at best be provided with linoleum-like coverings, the more recently developed plastics offer the possibility of direct coating of the base or the carrier, with the plastic compound directly, for example putty by Ruf, applied to the layer on the spot.
At times, efforts were made to apply a finished plastic covering to the raw floor by prefabricating flexible layers. There are relatively soft films in question, some of which are made of thermoplastics ago. The disadvantages of these layers were mainly due to the property of the thermoplastic material, that is, such layers soften under the influence of heat, are not resistant to all solvents and only inadequately match the strength properties of a floor covering.
In addition, the bonding of the thermoplastic layers to the base often creates difficulties.
In contrast, thermosetting plastics appear to be particularly promising for several reasons. Thermosetting is used to describe a polymeric body that is irreversibly crosslinked under the action of heat and / or catalysts or curing agents; Such bodies no longer soften under the influence of heat (opposite sentence: thermoplastic polymers) and are insoluble.
Various modifications of polyester resins and epoxy compounds can be used to form thermosets.
The starting materials can be mixed with a hardener on the spot and spread, for example, by spreading the surface onto the substrate. The rapid onset of hardening leads to the formation of a mechanically strong floor covering, which can be largely adapted in terms of its appearance to the respective requirements by means of fillers, pigments and the like.
However, numerous attempts that have been made in this field have shown that difficulties can arise in the formation of thermoset polymers for floor coverings. Physically, the behavior of the hardened thermosetting plastics is so different from the behavior of the base that under the normally occurring temperature, humidity and mechanical stresses, separation, tension and warping effects can often be observed.
The present invention is intended to solve these problems in a simple and economical manner. The method according to the invention is characterized in that a layer of a spreadable mass, which contains a granular absorbent solid and a thermoplastic plastic as a binder, is applied to the base to be provided with a covering, and this is allowed to solidify, and then on this first layer has at least one further layer made of a spreadable mass which contains or
consists of those that cure, apply and cure with polyaddition, with a further layer being applied after the previous layer has cured.
Two hardening layers are preferably applied. The first layer represents an insulating and transition layer between the thermosetting cover layer and the base. It contains at least one granular, absorbent solid and a thermoplastic material as a binding agent.
The absorbent component of the insulating layer also gives it absorbency, which can be influenced by a corresponding grain size of the absorbent solid or solid mixture, the choice of the solid itself and the proportion of binder. The absorbent solids include, for example, brick chippings, cork powder, wood particles,
Pumice stone granulate and the like alone or in a mixture in question. The grain size of the absorbent solid is preferably up to 1 mm, but grain sizes up to 2 mm can in principle also be used. The upper limit for the grain size of the solid depends to a certain extent on the thickness of the insulating layer.
This thickness is preferably between 1.5 and 5 mm, with a thickness of about 3 mm being particularly preferred.
In principle, any type of flooring can be used as a base for the production of the floor covering, with concrete in the foreground due to today's construction methods. If the underlay, such as cement or
Concrete, which eats porous, preferably eliminates the suction effect of the underlayer by sealing it before the insulating layer is applied. In the case of correspondingly porous substrates, the omission of sealing would have the effect that a liquid phase used to stir the insulating layer would be absorbed by the substrate.
Sealing can be done, for example, by means of an aqueous synthetic resin dispersion by painting one or more times.
The porosity of the insulating layer applied to the base is of great importance because this ensures that this layer can breathe. Such a porous layer can absorb and release moisture.
Since every concrete floor has a certain moisture content, must be for a usable Fussbodenb; If there was a disruption or damage to the covering on such a surface, the effect: moisture (expansion) must be excluded. In the case of a compact, non-porous insulation layer, there would be the risk of bubbles forming and thus destruction of the covering.
The binder in the insulating layer in addition to the filler is a thermoplastic material, such as polyvinyl acetate, which can be processed in solution or suspension.
After it has dried out, the insulating layer is provided with at least one further layer which contains substances that cure by polyaddition. If more than one such layer is applied, the same starting materials are preferably used to form the thermoset. The composition of the second and third layers can be the same.
The function of an intermediate layer is primarily that when further layer-forming compounds are applied, practically no components of these compounds can penetrate the insulation layer.
If, according to a preferred embodiment of the invention, unsaturated polyesters and styrene are used to form the thermoset, the styrene can dissolve or swell the binder of the insulation layer, for example polyvinyl acetate.
If an intermediate layer of relatively small thickness, approximately between 0.5 and 2 mm and preferably 1 mm, is applied to the insulation layer, the amount of the component in the intermediate layer that acts swelling on the binder of the insulation layer is so low that this swelling does not noticeably disturb. Since a cover layer is only applied after the intermediate layer has hardened, a swelling component from the cover layer can no longer penetrate into the insulation layer, so that disturbances of this type are eliminated.
When applying the top layer, the following procedure is expedient: it is applied to the intermediate layer in a thickness of 3 to 10 mm, a thickness of 5 mm usually being particularly advantageous. In the coating slip, the liquid components of the plastic are mixed with the necessary hardener as well as filler and color (pigment or dye).
Before hardening, particles of a hard material, such as silicon carbide, can be introduced into at least the top layer of the top layer. This should make it possible to achieve increased abrasion and slip resistance of the resulting floor covering. After it has completely hardened, the top layer can be sanded.
If swelling of the binding agent of the insulating layer by components of the top layer is not to be expected because it does not swell in organic solvents or plastic components that are used in the layers to be hardened, the application of an intermediate layer is not absolutely necessary.
It should be emphasized, however, that a complete lack of interaction between the binding agent of the insulating layer and the resin of the cover layer or its components can have the disadvantage that the layers do not bond with one another to the desired extent. The partial swelling of a thermoplastic (e.g. polyvinyl acetate) insulating layer by components of the thermoset cover layer (e.g.
B. styrene-polyester) usually leads to a particularly strong connec tion between the top layer and the insulating layer.
The invention will now be explained in more detail with reference to the accompanying drawing and the following example. The drawing shows a cross section through the floor covering according to the invention on a base.
The insulation layer 1 made of the granular particles 2 and the binder is on a base 3. The zone 4 is intended to indicate the sealing of the porous base before the insulation layer is applied. The intermediate layer 5 now lies between the cover layer 6 and the insulating layer 1. In the top layer of the cover layer, the particles 7 are incorporated, some of which lie on the surface of the floor covering and are leveled by grinding.
Process example (all percentages are percentages by weight). A synthetic resin dispersion of 1 part polyvinyl acetate (plasticizer-free), 1 part polyvinyl acetate (containing plasticizer) and 2 parts water is applied to a concrete layer (cement abrasion) to seal it. After applying the first layer of dispersion, a second layer is applied.
After the sealant has dried, an insulation layer is applied as a mixture of the following components:
EMI0003.0022
Polyvinyl acetate <SEP> (Mowilith) <SEP> 11.351 / o
<tb> of which <SEP> each <SEP> i / 3 <SEP> containment
<tb> 2! 3 <SEP> repairman-free
<tb> water <SEP> 13.4%
<tb> brick flour <SEP> 45.5%
<tb> (grain size <SEP> to <SEP> 1 <SEP> mm)
<tb> Quartz sand <SEP> <B> 22,750 / 9 </B>
<tb> (grain size <SEP> to <SEP> 0.5 <SEP> mm)
<tb> cement <SEP> <B> 7,
00/9 </B> This mixture has a paste-like consistency and is applied to the sealed base with a layer thickness of about 3 mm. Depending on the weather conditions, this layer dries within two to three days, with a corresponding lengthening or shortening of the drying time depending on the season.
Appropriately, the mixture for the insulation material minus the cement content is packed in plywood drums and brought to the construction site ready-made. Before laying, the cement is stirred into the material. With regard to this cement, it should be pointed out that especially aluminum hangings: Special cements are suitable.
The well-worked mixture mixed with cement represents a spatula and is applied in this form to the prepared underlay. After the insulation layer has dried, the intermediate layer is applied with a spatula. The intermediate layer consists of a mixture of the following components:
EMI0003.0056
Polyester <SEP> activated <SEP> (contains styrene) <SEP> 34.51 / o
<tb> for <SEP> activation <SEP> (hardener) <SEP> became <SEP> 3 <SEP> 0/0
<tb> methyl ethyl ketone peroxide, <SEP> related
<tb> on <SEP> the <SEP> amount of resin, <SEP> used
<tb> quartz flour <SEP> 65.5%
<tb> (clear <SEP> mesh size <SEP> of the <SEP> sieve:
<tb> 0.43 <SEP> mm). This mixture is now applied to the porous insulation layer with a thickness of about 1.5 to 2 mm. The intermediate layer usually takes a day to dry.
Then the top layer is applied in the following mixture:
EMI0003.0066
Polyester <SEP> activated <SEP>: (contains styrene) <SEP> 34.5 <SEP> 0/0
<tb> Color <SEP> (powder <SEP> or <SEP> paste) <SEP> 5.5 <SEP> 0/0
<tb> quartz powder <SEP> 60.0%
<tb> as <SEP> hardener <SEP> becomes <SEP> methyl ethyl ketone peroxide
<tb> in <SEP> a <SEP> amount <SEP> of <SEP> 3 <SEP>%, <SEP> related <SEP> to <SEP> die
<tb> Amount of polyester <SEP> used. This mixture is applied in an analogous manner to the intermediate layer, but with a thickness of 5 mm.
After about a day and a half, the top layer has hardened enough that it can be walked on.
To increase the abrasion resistance of the covering, coarse-grain silicon carbide can be sprinkled into the freshly trowelled covering.
Instead of silicon carbide, marble, basalt and the like or polyester in the form of broken, thin pieces, such as those produced when breaking thin, unfilled, hardened polyester layers, can be added to the top layer to increase abrasion resistance and / or to achieve decorative effects (marble vie litter).
The proportion of polyester resin in the top or intermediate layer can be varied within certain limits. However, it must be taken into account that a reduction in the resin content, for example to 27.5%, and a corresponding increase in the filler content to z. B. 62,
5% leads to a mixture that can only be laid with difficulty because it is very tough.
On the other hand, an increase in the proportion of polyester resin, for example to 50% and more, has the disadvantage of too low toughness (running when troweled on), in addition to increased costs.
The same considerations apply in an analogous manner to the proportion of binder in the insulating layer, which, for example in the case of the polyvinyl acetate mentioned, generally lies outside the range of 6-21% binder proportion only with disadvantages
can. Of course, when determining the proportion of the binder in the insulating layer or the resin in the top or insulating layer, the filler used or the filler mixture must be taken into account.
For example, by using a thixotropic filler such as bentonite or airgel (branded product), a usable consistency of the mixture can also be achieved outside the specified limits.
Other suitable fillers, especially for the top layer, are: talc, mica (mica), chalk, soot, lithopone, asbestos powder, glass powder, kaolin, stone powder and the like.
Such seamless coverings can be produced in areas of over 3000 m2. The floor covering produced according to this example has excellent mechanical strength and does not detach from the base.
It is solvent-resistant and can be coated with the usual floor treatment agents, but its appearance is such that it is attractive even without such a coating.
In addition, it is possible to restore any damage that may have occurred without difficulty by sanding or filling.
In addition to the substances mentioned in the example, the following thermoplastics can be used as binders:
Polystyrene Styrene mixed polymers Polyvinyl chloride PVC mixed polymers Polyvinyl esters and their derivatives Polyvinyl acetates Polyacrylic and polymethacrylic compounds. Vulcanized rubbers such as butadiene polymers butadiene,
Styrene copolymers Neoprene (branded product). In addition to the polyester resins mentioned in the example, styrenated alkyd resins and epoxy resins can also be used for the intermediate and top layers.