Verfahren zur Herstellung von Geschosshülsen aus Aluminiumlegierungen und nach diesem Verfahren hergestellte Geschosshülse. Bei der Herstellung von Geschosshülsen, zum Beispiel Patronenhülsen, kann es vor kommen, dass die Wandung fehlerhaft aus fällt, indem schwache Stellen entstehen, die unter dem Explosionsdruck zu Rissen Anlass geben. Da die Beanspruchung auf Zug bei Patronenhülsen besonders in der Nähe des Bodenteils am grössten ist, treten solche Risse hauptsächlich an diesen Teilen auf. Entsteht nun unter dem Explosionsdruck ein Riss, so kann ein Teil der Explosionsgase durch diesen entweichen.
Dies kann nur dort geschehen, wo die Hülse nicht fest am Lager liegt und daher zwischen Hülse und Lager Spiel be steht. Die Gase entweichen mit ausserordent lich hoher Geschwindigkeit. An denjenigen Stellen, an welchen die Pulvergase entlang streichen, kann das Leichtmetall zum Schmel zen kommen, wobei meistens auch das Lager beschädigt wird.
Diese Erscheinungen werden "Ausbren- ner" genannt. Erfindungsgemäss werden nun bei der Her stellung von Geschosshülsen aus Aluminium legierungen die Hülsen dadurch gegen die Ausbrenngefahr gescbützt, dass man minde stens einen Teil der Aussenseite mit einem festhaftenden, mindestens 40 ss starken Über zug versieht, der aus einer unverbrennbaren, hochschmelzenden, anorganischen, auf Kosten des Grundmetalles erzeugten Aluminiumver bindung besteht.
Dieser Überzug kann zum Beispiel mit einer brennbaren, organischen Verbindung, wie Lanolin; imprägniert sein, ohne dass die Schutzwirkung darunter leidet. Wesentlich ist das Vorhandensein eines Schutzüberzuges mit den angeführten Eigen schaften.
Es ist schon bekannt, Patronenhülsen aus Aluminiumlegierungen mit einem festhaften den Oxyd-, Fluorid- oder Phosphatüberzug zu versehen. Der Zweck dieser Überzüge ist, Störungen zu vermeiden, die dadurch ent stehen, dass sich die Patronenhülsen mehr oder weniger fest im Lager einklemmen. Für diesen Zweck genügen zum Beispiel bei Le gierungen der Gattung Al-Cu-Ilg Überzugs dicken von 5-15 ,u.
Wie nichtüberzogene Patronenhülsen aus Aluminiumlegierungen, sind auch Patronen hülsen aus Aluminiumlegierungen, die zwecks Vermeidung des Einklemmens reit einer Oxyd-, Fluorid- oder Phosphatschicht über zogen sind, der Ausbrenngefahr ausgesetzt.
Es wurde nun gefunden, dass ein Ausbren nen vermieden wird, wenn man die Schutz überzüge viel dicker ausführt. So wurde zum Beispiel festgestellt, dass eine Oxydschicht von 40 ss und darüber die Ausbrenngefahr unterbindet. Je dicker die Schutzschicht, desto sicherer der Schutz unter sonst gleichen Bedingungen. Sehr empfehlenswert ist bei spielsweise eine Oxydschicht von 60 ,u; auch mit 80 ,u dicken Schichten sind sehr erfolg reiche Versuche durchgeführt worden.
Die erfindungsgemässe Schutzschicht wird vorteilhaft durch elektrische, z. B. anodische Behandlung erzeugt; vor allem kommt die elektrische Oxydation (auch Eloxierung ge nannt) in Betracht. Bekanntlich können auf Aluminiumlegierungen auch andere Schutz schichten durch anodische Behandlung aufge bracht werden, so zum Beispiel Fluorid- und Silikatschichten.
Es ist nicht unbedingt notwendig, dass sich der Schutzüberzug auf die ganze Patro nenhülse erstreckt; es genügt zum Beispiel, wenn er diejenigen Teile der Hülse bedeckt, welche in bezug auf Ausbrennen gefährdet sind.
Patronenhülsen zum Beispiel können mit einem Schutzüberzug versehen werden, der nur die untere Hälfte (dem Boden zu) be deckt.
Wichtig ist, dass der Schutzüberzug aussen aufgebracht wird; er kann aber auch aussen und innen angebracht werden.
Kartuschenhülsen können auf gleiche Weise auch am Hals geschützt werden. Solange es schwierig ist, auf Aluminium legierungen, zum Beispiel der Gattung Al- Cu-Mg, dicke Schutzschichten, zum Beispiel durch anodische Oxydation, zu erzeugen, empfiehlt es sieh, mit Reinaluminium oder mit einer gut eloxierbaren Aluminiumlegie rung plattierte Geschosshülsen herzustellen und diese mit dem genannten Überzug zir versehen.
Process for the production of projectile casings from aluminum alloys and projectile casing produced by this process. When manufacturing bullet cases, for example cartridge cases, it can happen that the wall turns out to be faulty by creating weak spots that give rise to cracks under the pressure of the explosion. Since the tensile stress on cartridge cases is greatest in the vicinity of the base part, such cracks mainly occur in these parts. If a crack develops under the explosion pressure, some of the explosion gases can escape through it.
This can only be done where the sleeve is not firmly attached to the bearing and therefore there is play between the sleeve and bearing. The gases escape at an extraordinarily high speed. At those points where the powder gases sweep along, the light metal can come to melt, which usually also damages the bearing.
These phenomena are called "burnouts". According to the invention, in the manufacture of bullet casings made of aluminum alloys, the casings are protected against the risk of burnout by providing at least part of the outside with a firmly adhering, at least 40 Über thick coating made of an incombustible, high-melting, inorganic Cost of the base metal produced aluminum connection exists.
This coating can, for example, be made with a flammable organic compound such as lanolin; be impregnated without affecting the protective effect. What is essential is the presence of a protective coating with the properties listed.
It is already known to provide cartridge cases made of aluminum alloys with a firmly adhering oxide, fluoride or phosphate coating. The purpose of these coatings is to avoid disruptions caused by the fact that the cartridge cases are more or less firmly clamped in the bearing. For this purpose, for example, alloys of the type Al-Cu-Ilg coating thicknesses of 5-15, u.
Like non-coated cartridge cases made of aluminum alloys, cartridge cases made of aluminum alloys, which are covered with an oxide, fluoride or phosphate layer to avoid jamming, are exposed to the risk of burnout.
It has now been found that burnout is avoided if the protective coatings are made much thicker. For example, it has been found that an oxide layer of 40 ss and above prevents the risk of burnout. The thicker the protective layer, the more reliable the protection under otherwise identical conditions. Highly recommended is for example an oxide layer of 60 u; Very successful experiments have also been carried out with 80 .mu.m thick layers.
The inventive protective layer is advantageously provided by electrical, e.g. B. anodic treatment generated; electrical oxidation (also called anodizing) comes into consideration. It is known that other protective layers can be applied to aluminum alloys by anodic treatment, such as fluoride and silicate layers.
It is not absolutely necessary for the protective coating to extend over the entire cartridge case; it is sufficient, for example, if it covers those parts of the sleeve which are at risk of being burned out.
Cartridge cases, for example, can be provided with a protective coating that only covers the lower half (the bottom).
It is important that the protective coating is applied on the outside; but it can also be attached outside and inside.
Cartridge sleeves can also be protected on the neck in the same way. As long as it is difficult to produce thick protective layers on aluminum alloys, for example of the type Al-Cu-Mg, for example by anodic oxidation, it is advisable to produce bullet casings clad with pure aluminum or an easily anodized aluminum alloy and with them provided the said coating zir.