Verfahren und 31aschine zur Herstellung synthetiseher Edelsteine. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung synthetischer Edelsteine.
Die bis heute verwendeten Verfahren zur Herstellung synthetischer Edelsteine bestehen darin, dass das Schmelzgut vermittelst einer Knallgasflamme geschmolzen wird. Da die Knallgasflamme nur eine Temperatur von zirka 2200 C besitzt, ist es notwendig, die zu verwendenden Oxyde in Alaune umzu wandeln, damit dieselben geschmolzen werden können. Durch dieses Verfahren gehen den betreffenden Materialien bedeutende Stoffe verloren, welche für die Qualität der Steine von Wert sind. Die Steine werden äusserst spröde und zerfallen bei den geringsten Temperaturschwankungen. Auch entstehen bei diesem Verfahren häufig Einschlüsse von Gasblasen, welche die technische Verwend barkeit der Steine bedeutend beeinträchtigen.
Diese Nachteile können dadurch ver mieden werden, dass man die betreffenden Oxyde direkt schmilzt, ohne dass solche in Alaune umgewandelt werden müssen. Die Temperaturen, um diese Oxyde zu schmelzen, betragen zirka 3000-3500 C und können dieselben mit dem elektrischen Lichtbogen erzeugt werden.
Bei dem Verfahren nach vorliegender Erfindung werden synthetische Edelsteine auf elektrischem Wege dadurch hergestellt, dass das pulverige Schmelzgut durch eine bestimmte Zone eines elektrischen Licht bogens geführt wird und hierbei auf das von diesem Lichtbogen umspülte obere Ende eines Tragkegels fällt, auf dem sich der Stein bildet.
In der beiliegenden Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführungsform einer Ma schine zur Durchfübrung des Verfahrens dargestellt.
Fig. 1 zeigt einen Vertikalschnitt durch die Maschine gemäss Linie A-B der Fig. 2; Fig. 2 zeigt einen Horizontalschnitt durch die Maschine gemäss Linie C-D der Fig. 1; Fig. 3 zeigt einen Vertikalschnitt gemäss Linie E-F der Fig. 2 ; Fig. 4-5 zeigen eine magnetische Kupp lungsvorrichtung; Fig. 6-12 zeigen Einzelheiten der Ma schine.
Die im Beispiel gezeigte Maschine ruht auf einem Sockel 1, auf welchem zwei Wände 2 und 2a montiert sind. Auf diese zwei Wände aufgeschraubt ist die Zwischenplatte 3. Diese Zwischenplatte 3 trägt das Gehäuse 4, auf welchem der Support 5 aufgebaut ist. In den Support 5 ist das Pochwerk 6 eingebaut.
Das Pochwerk 6 besitzt einen Behälter 7, in welchem sich das Schmelzgut befindet. Der Behälter 7 ist durch ein Sieb 8 unten abgeschlossen. Durch Drehen der Welle 9 wird vermittelst eines Schraubenrades das Zahnrad 10 betätigt. Die Zähne des Zahn rades 10 schlagen beim Drehen derselben auf den Hebel 11, welcher um den Zapfen 12 eine schwingende Bewegung ausführt und in regelmässigen Intervallen an den Behälter 7 anschlägt. Dadurch wird das Schmelzgut im Innern des Behälters 7 locker und fällt durch das Fallrohr 13 in das Mundstück 14 und von dort in den Lichtbogen 15 des Brenn raumes 16 auf den Tragkegel 17, um dort den Stein zu bilden.
Der Brennraum 16 ist mit Chamotte- Steinen 17" ausgekleidet. Zwischen dem Ge häuse 5 und den Chamotte-Steinen ist ein Luftzwischenraum vorgesehen. Das Gehäuse 4 kann mit Wasserkühlung versehen sein.
An dem Gehäuse 4 sind zwei Führungen 18 und 19 angebracht, in welchen die Fas sungen 20 und 21 für die Elektroden 22 und 23 laufen. Die Fassungen 20 und 21 besitzen eine Zähnung. Die Elektroden sind unter einem stumpfen Winkel eingebaut, damit sich der Lichtbogen auf der vordern Seite bildet. Üeber den beiden Elektroden 22 und 23 ist ein Magnet 24 eingebaut; welcher derart auf den Lichtbogen einwirkt, dass derselbe eine Sichelform bekommt und die Flammenzone des Lichtbogens das Ober teil des Tragkegels 17, auf dem sich der Stein bildet, umspült.
Der Vorschub der Elektroden 22 und 23, entsprechend ihrem Abbrand, geschieht me chanisch, vermittelst der Zahnkolben 25 und 26, die durch je ein Kegelräderpaar 27, 28 angetrieben werden. Jedes Rad 28 des Kegel räderpaares ist starr verbunden mit den Stirn rädern 29 und 29a, welche wieder durch die Zwischenräder 30 und<B>30"</B> von den Zahnrädern 31 und 31a. die mit der Welle 32 verbunden sind, angetrieben werden. Auf der Welle 32 ist lose das Zahnrad 33 gelagert. Dasselbe steht durch das Zwischenrad 34 mit dem Zahnrad 35 in Antriebverbindung, das fest auf der Welle 36 sitzt, die an ihrem äussern Ende das Zahnrad 37 trägt.
Das Rad 37 wird durch die Zahnräder 38, 39 und 40 von der Welle 41 eines Motors 93 aus ange trieben (Fig. 8). Auf der Welle 32 ist ein Kupplungsstück 42 verschiebbar angeordnet, welches durch das Gegenstück 43 und die Feder 44 mit dein Zahnrad 33 gekuppelt werden kann. Das Kupplungsstück 42 weist eine Nut 45 auf, in welche die Zapfen 46 des Hebels 47 eingreifen (Fig. 3, 11 und 12). Der Hebel 47 ist auf der Achse 48 drehbar gelagert und wird entgegen der Feder 49, die stärker als die Feder 44 ist, von dem Eisenkern 50 des Elektrömagnetes 51 ange zogen. Dreht sich nun die Motorwelle 41, so wird durch die Zahnradübertragung das Zahnrad 33 gedreht. Der Magnet 51 ist mit dem Stromkreis der Elektroden 22 und 23 in Verbindung.
Sobald Strom in die Elektroden gelassen wird, wird der Eisenkern 50 magne tisch und zieht das Eisenstück 52 an. Da durch wird die Feder 44 für die Kupplung 42 freigegeben und das Rad 33 wird mit der Welle 32 fest gekuppelt. Dadurch werden die Elektroden 22 und 23 vermittelst der Zahnräder 31, 30 und 29, bezw. 31a, 30a und 29a, der Kegelräderpaare 27 und 28, sowie der Zahnkolben 25 und 26 und der Zahnstangen an den Fassungen 20 und 21 vorgeschoben.
Durch das Handrad 53 kann vermittelst der Kegelradübertragung 54, 55, 56 und 57 die Zündung der Elektroden eingeleitet wer den. Ebenso ist es möglich, damit den Nach schub der Elektroden von Hand zu betätigen. Die Kegelräder 28 sitzen lose auf den Achsen 58, werden aber durch das als Reibungs kupplung ausgebildete Stück 59 vermittelst der Feder 60 mitgenommen.
Dadurch ist es möglich, vermittelst der Scheibe 61 bezw. <B>61.</B> jede Elektrode für sich zu verstellen, damit bei verschiedenen Elektrodenlängen oder bei eventuell ungleichmässigem Abbrand der Be rührungspunkt der Elektrodenachsen immer auf das Zentrum des Tragkegels gerichtet werden kann.
Um einen ruhigen Lichtbogen zu be kommen ist es vorteilhaft, Gleichstrom zu verwenden. Die Stromquelle zur Bildung des Flammenbogens kann von derjenigen zum Antrieb des Motors verschieden sein.
Der Stein, der sich sukzessive auf dem Tragkegel bildet, wird immer länger und man ist erfahrungsgemäss genötigt, den Trag kegel 17, je nach dem Tempo des Aufbaues des Steines, zurückzuschieben, um das Ende des Steines immer in einer bestimmten Flammenzone zu haben. Der Rückschub des Tragkegels geschieht selbsttätig.
Der Tragkegel 17 ist vermittelst einer Klemmvorrichtung 62 mit der Achse 63 verbunden. Zwischen zwei Tragringen 69, die fest mit der Achse 63 verbunden sind, ist das Zwischenstück 64 lose auf der Achse 63 montiert. Dieses Zwischenstück 64 besitzt zwei Nuten 64a, in welche die Zapfen 66 des Hebels 67 eingreifen. Der Hebel 67 ist mit der Welle 68 fest verbunden. Die Achse 68 kann vermittelst des Hebels 70 verdreht werden, (Fig. 1. und 4), um damit die An fangsstellung des Tragkegels 17 genau fest zulegen. Der Hebel 70 ist vermittelst einer Reibkupplung und der Feder<B>70.</B> mit der Welle 68 verbunden in der Weise, dass, wenn der Hebel 70 durch die Regulierstange 71 bewegt wird, derselbe die Welle 68 dreht. Die Stange 71 wird durch den Hebel 72 bewegt und ist mit der Achse 73 fest ver bunden.
Mit der Achse 73 fest verbunden sind ebenfalls die Rollenhebel 74 und 75, welche an dem Nocken 76 und Gegennocken 77 anliegen. Beim Verstellen der Achse 68 durch den Hebel 65 schleift die Kupplung auf Hebel 70, da sich der Hebel 71 nur durch die Nocken 76 und 77 bewegen lässt. Um die Verstellung des Tragkegels 17 während einer Nockenumdrehung verändern zu können, ist in dem Hebel 70 ein Schlitz 78 vorgesehen, in welchem ein Zapfen am obern Ende der Stange 71 verschoben werden kann. Die Verschiebung der Stange 71 ge schieht beispielsweise von Hand durch die Hebelverbindung 79, 80, 81, 82, 83 und 84. Diese Verschiebung kann auch zwangläufig im Verhältnis zur Umdrehung der Nocken geschehen.
Die Nocken 76 und 77 sind auf der Welle 85 befestigt. Auf der Welle 85 ist auch ein Reibrad 86 befestigt, das vermittelst des Reibrades 87 angetrieben wird. Die Ge schwindigkeitsänderung der Nockenwelle 85 geschieht dadurch, dass das Reibrad 87 ver schoben wird, wodurch sich ein anderes Übersetzungsverhältnis ergibt. Die Verschie bung des Reibrades 87 geschieht durch Drehen des Handrades 88 und durch das Hebelwerk 89, 90, 91 und 92.
Um der Schmelzperle eine bestimmte Form geben zu können und um dieselbe nach ihrer Fertigstellung von dem Tragkörper 17 ab springen zu lassen, kann der Tragkegel mit der Welle 63 in eine rotierende Bewegung versetzt werden. Die Welle 63 ist in den Supports 94 und 95 gelagert. Im Lager 94 ist eine Büchse 96 eingelegt, welche mit der Seilscheibe 97 durch die Saite 98 gedreht werden kann. Damit die Achse 63 von der Büchse 96 mitgenommen wird, ist ein geil 99 vorgesehen. Die Saite 98 wird durch die Scheibe 100 bewegt, welche wiederum ver mittelst zweier Friktionsräder 101 und 102 angetrieben wird. Das Reibrad 102 ist ver schiebbar auf der Welle 103 angeordnet.
Auf der Welle 103 sitzt die Seilscheibe 104, welche durch die Saite<B>105</B> von der Seil scheibe 106 des Motors 93 angetrieben wird (Fig. 7).
Die Regulierung der Umdrehungszahl der Welle 63 geschieht durch Verschieben des Reibrades 102 auf dem Reibrad 101. Die Verschiebung kann mit dem Handgriff 127 durch das Hebelwerk 107, 108, 109, 128, 129 (Fig. 7 und 9) bewerkstelligt werden. Auch ist es möglich, durch Verschieben des Reib rades 102 bis in das Zentrum des Reibrades 101 die Umdrehung der Welle 63 anzuhalten.
.Auf der Welle 9, die im Support 5 und im Support 112 gelagert ist, ist das Reibrad 111 befestigt (Fig. 1 und 6), das durch das Reibrad 110 angetrieben wird. Dieses ist verschiebbar auf der Welle 113 angeordnet, welche die Seilscheibe 114 trägt. Die Seil scheibe 114 wird durch die Saite 115 vom Rad<B>116</B> angetrieben.
Damit mehr oder weniger Material in den Lichtbogen fallen kann, ist die Anzahl der Umdrehungen der Welle 9 ebenfalls regulier bar und zwar durch Verschieben des Reib rades<B>110</B> auf der Welle 113. Die Ver schiebung kann vermittelst des Handgriffes 117 und durch das Hebelwerk 118, 119, 120 121 und 122 vorgenommen werden (Fig. 5 und 6). Auch kann durch Verschieben des Reibrades 110 bis in das Zentrum der Scheibe 111 das Pochwerk 6 zum Stillstand gebracht werden.
Das Handrad 123 hat den Zweck, ver mittelst der Kettenräder 124 und 125 und der Kette 126 die Nocken 76 und 77 von Hand in die richtige Anfangslage bringen zu können.
Das Verfahren zur Herstellung syntbeti- scher Edelsteine auf elektrischem Wege ge mäss der Erfindung wird nun mit Hilfe der beschriebenen Maschine wie folgt durchge führt Der Behälter 7 wird mit dem Schmelz pulver gefüllt, dessen Zusammensetzung je nach dem herzustellenden Edelstein nach bekannten Formeln gewählt wird.
Nach Einstellen der Elektroden 22, 23 wird der elektrische Lichtbogen entzündet und durch Einschalten des elektromagnetischen Gebläses zu einer nahezu ebenen Fläche ausgebreitet. Gleichzeitig werden die Wan dungen der Schmelzkammer durch eine Kühl flüssigkeit gekühlt.
Nun wird der Motor 93 eingeschaltet, welcher die Seilscheiben 106, 104, die Welle 103 und das Reibrad 102, das Reibrad 101, die Scheibe 100 und schliesslich die Seil- scheibe 97 bewegt, so dass der Kegel 17 in der Schmelzkammer rotiert. Die Umdrehungs zahl der Welle 63 und des Kegels 17 wird wie beschrieben, durch den Handgriff 127 reguliert. Ferner wird vom Motor aus durch Seilscheibe 114, Reibrad 111 und Welle 9 das Pochwerk in Tätigkeit gesetzt und wie beschrieben, durch Handgriff 117 reguliert.
Unter dem Einfluss des Pochwerkes fällt nun das Schmelzpulver durch die Düse 14 senkrecht durch die von den Elektrodenachsen bestimmte Ebene in den auseinandergezogenen elektrischen Lichtbogen hinein auf die Spitze des von diesem umspülten, rotierenden Trag kegels. Es wird dort geschmolzen und setzt sich auf dem Tragkegel zu einer Schmelzperle von kristallinischem Gefüge ab.
Das obere Ende des Tragkegels, auf welchem sich die Schmelzperle bildet, wird nun in eine bestimmte Zone des Lichtbogens durch Verstellung des Hebels 65 eingestellt das heisst nach Massgabe des Wachsens der Schmelzperle allmählich gesenkt. Nötigenfalls wird auch die Krümmung des Lichtbogens nach Massgabe des Wachsens der Schmelz perle durch das magnetische Gebläse ver ändert.
Statt den Tragkegel zu senken, könnten auch die Elektroden entsprechend gehoben werden, und ebenso könnte durch Verschiebung der Düse 14 relativ zur Tragkegelspitze 15 der Pulverstrahl nach Massgabe des seitlichen Wachsens der Schmelzperle nach deren Rän dern zu abgelenkt werden. In der Regel erfolgt jedoch eine geringe Ablenkung bereits durch die dem elektrischen Lichtbogen inne wohnende Kraft.
Process and machine for the production of synthetic gemstones. The invention relates to a method for producing synthetic gemstones.
The processes used to date for the production of synthetic gemstones consist of melting the melt using an oxyhydrogen flame. Since the oxyhydrogen flame only has a temperature of around 2200 C, it is necessary to convert the oxides to be used into alums so that they can be melted. As a result of this process, the materials in question lose important substances that are of value for the quality of the stones. The stones become extremely brittle and disintegrate with the slightest temperature fluctuations. This process also often results in inclusions of gas bubbles, which significantly impair the technical availability of the stones.
These disadvantages can be avoided by melting the oxides in question directly without having to convert them into alums. The temperatures to melt these oxides are around 3000-3500 C and can be generated with an electric arc.
In the method according to the present invention, synthetic gemstones are produced electrically by guiding the powdery melting material through a certain zone of an electric arc and falling onto the upper end of a support cone on which the stone is formed and surrounded by this arc.
In the accompanying drawing, an example embodiment of a Ma machine for performing the method is shown.
Fig. 1 shows a vertical section through the machine according to line A-B of Fig. 2; FIG. 2 shows a horizontal section through the machine according to line C-D of FIG. 1; Fig. 3 shows a vertical section along line E-F of Fig. 2; 4-5 show a magnetic coupling device; Fig. 6-12 show details of the Ma machine.
The machine shown in the example rests on a base 1 on which two walls 2 and 2a are mounted. The intermediate plate 3 is screwed onto these two walls. This intermediate plate 3 carries the housing 4 on which the support 5 is built. The stamping mechanism 6 is built into the support 5.
The stamping mechanism 6 has a container 7 in which the material to be melted is located. The container 7 is closed by a sieve 8 at the bottom. By rotating the shaft 9, the gear 10 is actuated by means of a helical gear. The teeth of the toothed wheel 10 hit when rotating the same on the lever 11, which executes an oscillating movement about the pin 12 and strikes the container 7 at regular intervals. As a result, the molten material inside the container 7 is loose and falls through the downpipe 13 into the mouthpiece 14 and from there into the arc 15 of the combustion chamber 16 on the support cone 17 to form the stone there.
The combustion chamber 16 is lined with chamotte stones 17 ″. An air gap is provided between the housing 5 and the chamotte stones. The housing 4 can be provided with water cooling.
On the housing 4 two guides 18 and 19 are attached, in which the Fas solutions 20 and 21 for the electrodes 22 and 23 run. The versions 20 and 21 have a perforation. The electrodes are installed at an obtuse angle so that the arc is formed on the front side. A magnet 24 is installed above the two electrodes 22 and 23; which acts on the arc in such a way that it has a sickle shape and the flame zone of the arc washes around the upper part of the support cone 17 on which the stone is formed.
The advance of the electrodes 22 and 23, according to their burn-up, happens me mechanically, mediated by the toothed pistons 25 and 26, which are each driven by a pair of bevel gears 27, 28. Each wheel 28 of the pair of bevel gears is rigidly connected to the spur gears 29 and 29a, which are again driven by the intermediate gears 30 and 30 "from the gears 31 and 31a, which are connected to the shaft 32 The gear 33 is loosely mounted on the shaft 32. The same is in drive connection through the intermediate gear 34 with the gear 35, which sits firmly on the shaft 36 which carries the gear 37 at its outer end.
The wheel 37 is driven by the gears 38, 39 and 40 from the shaft 41 of a motor 93 (Fig. 8). A coupling piece 42 is arranged displaceably on the shaft 32 and can be coupled to your gear 33 by the counterpart 43 and the spring 44. The coupling piece 42 has a groove 45 into which the pins 46 of the lever 47 engage (FIGS. 3, 11 and 12). The lever 47 is rotatably mounted on the axis 48 and is pulled against the spring 49, which is stronger than the spring 44, of the iron core 50 of the electric magnet 51 is. If the motor shaft 41 now rotates, the gear wheel 33 is rotated by the gear transmission. The magnet 51 is connected to the circuit of the electrodes 22 and 23.
As soon as current is let into the electrodes, the iron core 50 becomes magne table and attracts the iron piece 52. Since the spring 44 for the clutch 42 is released and the wheel 33 is firmly coupled to the shaft 32 by. As a result, the electrodes 22 and 23 by means of the gears 31, 30 and 29, respectively. 31a, 30a and 29a, the bevel gear pairs 27 and 28, as well as the toothed pistons 25 and 26 and the racks on the mounts 20 and 21 are advanced.
By means of the handwheel 53, the bevel gear transmission 54, 55, 56 and 57 can initiate the ignition of the electrodes. It is also possible to use it to manually feed the electrodes. The bevel gears 28 sit loosely on the axles 58, but are carried along by the spring 60 by means of the piece 59 designed as a friction clutch.
This makes it possible, by means of the disk 61 respectively. <B> 61. </B> to adjust each electrode individually so that the contact point of the electrode axes can always be directed to the center of the support cone with different electrode lengths or in the event of uneven burn-off.
In order to get a steady arc it is advantageous to use direct current. The power source for forming the flame arc can be different from that for driving the motor.
The stone that gradually forms on the supporting cone becomes longer and longer and experience has shown that it is necessary to push back the supporting cone 17, depending on the speed at which the stone is built, in order to always have the end of the stone in a certain flame zone. The pushing back of the support cone happens automatically.
The support cone 17 is connected to the axle 63 by means of a clamping device 62. The intermediate piece 64 is loosely mounted on the axis 63 between two support rings 69, which are firmly connected to the axis 63. This intermediate piece 64 has two grooves 64a in which the pins 66 of the lever 67 engage. The lever 67 is firmly connected to the shaft 68. The axis 68 can be rotated by means of the lever 70, (Fig. 1 and 4) in order to set the starting position of the support cone 17 exactly. The lever 70 is connected to the shaft 68 by means of a friction clutch and the spring 70 in such a way that when the lever 70 is moved by the regulating rod 71, the same rotates the shaft 68. The rod 71 is moved by the lever 72 and is firmly connected to the axis 73 a related party.
The roller levers 74 and 75, which rest on the cam 76 and counter-cam 77, are also firmly connected to the axle 73. When the axis 68 is adjusted by the lever 65, the clutch slips on the lever 70, since the lever 71 can only be moved by the cams 76 and 77. In order to be able to change the adjustment of the support cone 17 during one cam revolution, a slot 78 is provided in the lever 70, in which a pin at the upper end of the rod 71 can be moved. The displacement of the rod 71 is done by hand, for example, by means of the lever connection 79, 80, 81, 82, 83 and 84. This displacement can also necessarily take place in relation to the rotation of the cams.
The cams 76 and 77 are mounted on the shaft 85. A friction wheel 86, which is driven by means of the friction wheel 87, is also attached to the shaft 85. The change in speed of the camshaft 85 occurs in that the friction wheel 87 is displaced, which results in a different transmission ratio. The displacement of the friction wheel 87 is done by turning the handwheel 88 and by the lever mechanism 89, 90, 91 and 92.
In order to be able to give the melting bead a certain shape and to allow it to jump off the support body 17 after its completion, the support cone with the shaft 63 can be set in a rotating movement. The shaft 63 is mounted in the supports 94 and 95. A bushing 96 is inserted in the bearing 94 and can be rotated with the pulley 97 through the string 98. So that the axis 63 is taken along by the sleeve 96, a horny 99 is provided. The string 98 is moved by the disk 100, which in turn is driven by means of two friction wheels 101 and 102. The friction wheel 102 is arranged on the shaft 103 so as to be displaceable.
The pulley 104 sits on the shaft 103 and is driven by the string 105 from the pulley 106 of the motor 93 (FIG. 7).
The number of revolutions of the shaft 63 is regulated by shifting the friction wheel 102 on the friction wheel 101. The shift can be accomplished with the handle 127 through the lever mechanism 107, 108, 109, 128, 129 (FIGS. 7 and 9). It is also possible to stop the rotation of the shaft 63 by moving the friction wheel 102 up to the center of the friction wheel 101.
The friction wheel 111, which is driven by the friction wheel 110, is fastened on the shaft 9, which is mounted in the support 5 and in the support 112 (FIGS. 1 and 6). This is arranged displaceably on the shaft 113 which carries the pulley 114. The pulley 114 is driven by the string 115 from the wheel 116.
So that more or less material can fall into the arc, the number of revolutions of the shaft 9 can also be regulated by shifting the friction wheel 110 on the shaft 113. The shift can be carried out by means of the handle 117 and are made by the lever mechanism 118, 119, 120, 121 and 122 (FIGS. 5 and 6). The stamping mechanism 6 can also be brought to a standstill by moving the friction wheel 110 up to the center of the disk 111.
The handwheel 123 has the purpose of being able to bring the cams 76 and 77 into the correct starting position by hand by means of the sprockets 124 and 125 and the chain 126.
The method for producing synthetic gemstones by electrical means according to the invention is now carried out with the aid of the machine described as follows. The container 7 is filled with the melting powder, the composition of which is selected according to known formulas depending on the gemstone to be produced.
After the electrodes 22, 23 have been set, the electric arc is ignited and, by switching on the electromagnetic fan, spreads out to form an almost flat surface. At the same time, the walls of the melting chamber are cooled by a cooling liquid.
Now the motor 93 is switched on, which moves the pulley 106, 104, the shaft 103 and the friction wheel 102, the friction wheel 101, the pulley 100 and finally the pulley 97 so that the cone 17 rotates in the melting chamber. The number of revolutions of the shaft 63 and the cone 17 is regulated by the handle 127 as described. Furthermore, the stamping mechanism is activated by the motor through pulley 114, friction wheel 111 and shaft 9 and, as described, regulated by handle 117.
Under the influence of the stamping mechanism, the melting powder now falls through the nozzle 14 perpendicularly through the plane determined by the electrode axes into the expanded electric arc onto the tip of the rotating support cone around which it flows. It is melted there and settles on the support cone to form a melting bead with a crystalline structure.
The upper end of the support cone, on which the melting bead is formed, is now set in a certain zone of the arc by adjusting the lever 65, that is to say gradually lowered in accordance with the growth of the melting bead. If necessary, the curvature of the arc is changed according to the growth of the enamel bead by the magnetic fan.
Instead of lowering the support cone, the electrodes could also be lifted accordingly, and by shifting the nozzle 14 relative to the support cone tip 15, the powder jet could be deflected according to the lateral growth of the melting bead according to its margins. As a rule, however, there is already a slight deflection due to the force inherent in the electric arc.