CA1283666C - Procede pour la preparation d'un beton leger et isolant, et le beton obtenu - Google Patents
Procede pour la preparation d'un beton leger et isolant, et le beton obtenuInfo
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Abstract
La présente invention concerne un procédé pour la préparation d'un béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, toutes les étapes ci-après définies, à l'exception des étapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à béton définissant une bétonnière. Selon un premier aspect de l'invention, l'on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans de l'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour mouiller toutes les fibres. L'on introduit ensuite dans le mélange obtenu, un mélange constitué d'environ 20 à 50% en volume d'un liant hydraulique sec et d'environ 50 à 80% en volumes d'agrégats de polystyrène secs, la quantité de liant hydraulique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant. Enfin on mélange le tout pendant un temps suffisant pour mouiller tout le liant hydraulique et permettre une distribution uniforme des constituants. Selon un second aspect de l'invention, ou bienl'on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans de l'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des fibres, puis l'on introduit dans le mélange obtenu des agrégats de polystyrène sec et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des agrégats; ou bien l'on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres et des agrégats de polystyrène dans de l'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des fibres et des agrégats. Ensuite l'on introduit dans le mélange obtenu une quantité telle de liant hydraulique sec que l'eau de gâchage soit en quantité suffisante pour permettre la prise complète dudit liant. Enfin, l'on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydraulique, étant entendu que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène est d'environ 1/4 à environ 1/1. L'invention concerne également un béton léger et isolant obtenu par la mise en oeuvre des procédés ci-dessus mentionnés. Ce béton permet, contrairement aux bétons ordinaires, d'être façonné, travaillé, cloué et/ou vissé de la même façon et avec les mêmes outils que ceux habituellement utilisés pour le bois.
Description
1~3~
La présente invention concerne un procéde de fabrication d'un beton léger et isolant, de mame que ledit béton léger et isolant obtenu.
Il a été proposé dans le brevet des Etats-Unis n 3,76~,357, un procédé de fabrication d'un béton léger dont les constituants peuvent être de l'eau de g~chage, des agrégats légers tels des sphères de polystyrène expansées, éventuellement des fibres de bois ou d'amiante, et un liant hydraulique tel qu'un ciment Portland. Ce procéde consiste à mouiller les surfaces des sphères de polystyrène expansées avec une quantité d'eau suffisante pour qu'une phase liquide apparaisse à la surface de chacune des sphères, à mélanger ces sphères mouillées avec un liant hydraulique de façon à réaliser un enrobage liant lS hydraulique- eau autour desdites sphères (ledit liant hydraulique étant introduit en quantité telle qu'il puisse représenter de 200 à 1000 livres pour chaque verge cube (i.e. 119 à 593 kg/m3) desdites sphères de polystyrène expansees, et l'eau de gâchage à la surface desdites sphères n'étant pas en quantité suffisante pour complètement hydrater ledit liant), à ajouter de l'eau de gâchage en quantité adéquate pour complètement hydrater le liant hydraulique et réaliser une pâte non-prise, cohérente et moulable, puis à mouler la pâte obtenue et à la laisser prendre.
Le ~emandeur a maintenant découvert que, en selec-tionnant comme constituants pour la fabrication de ce b~ton un agent anti-retrait constitu~ de fibres, de l'eau de gâchage, des sph~res de polystyrène et un liant hydraulique, il est possible de substantiellement simplifier le procedé
ci-dessus décrit. En effet, outre le fait que l'agent anti-retrait doit toujours au préalable atre uniformément mouillé
et dispersé dans l'eau de gâchage, l'ordre de d'introduction des autres ingrédients importe peu, et il n'est surtout plus 3~
obligatoire d'introduire l'eau de gâchage en deux étapes distinctes.
De plus, cette sélection particulière des consti-tuants du beton permet d'obtenir un produit qui contraire-ment au béton ordinaire de l'art antérieur, peut être d'unepart fa~onné et/ou travaillé avec les mêmes outils que ceux habituellement utilisés pour le façonnage et/ou le travail du bois, et d'autre part cloué et/ou vissé comme un morceau de bois.
La présente invention concerne donc un procédé
pour la préparation d'un béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à
lO00 kg/m3, toutes les étapes ci-après définies, à l'excep-tion des etapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à béton convention-nel définissant une bétonnière.
Selon une première variante de cette invention, le procédé est caractérisé en ce que:
- l'on introduit un agent anti-retrait constitue de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller toutes les fibres, - l'on introduit dans le melange obtenu un melange constitue d'environ 20 à 50% en volume d'un liant hydraulique sec et d'environ 50 à 80% en volume d'agrégats de polystyrène secs, la quantité de liant hydraulique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et - l'on mélange le tout pendant un temps au moins suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydrauli-que et permettre une distribution uniforme des fibres, des agrégats et du liant dans l'eau de gâchage, puis on met en ~., 1~3666 forme et laisse prendre.
Selon une seconde variante de l'invention, le procede est caractérise en ce que:
1~3~
- ou bien l'on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la preparation du béton.et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des fibres, puis introduit dans le mélange obtenu des agrégats de polystyrènes sec et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des agrégats;
- ou bien llon introduit un agent anti-retrait constitue de fibres et des agrégats de polystyrène sec dans une quantit~ d'eau de gachage suffisante pour compléter la préparation du beton et melange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des fibres et des agrégats;
puis on introduit dans l'un ou l'autre des mélanges obtenus une quantité telle d'un liant hydraulique sec que l'eau de gachage soit en quantité suffisante pour permettre la prise complète dudit liant, et on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydraulique, étant entendu que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène est d'environ 1/4 à environ 1/1, puis on met en forme et laisse prendre.
Avantageusement, l'eau de gachage représente environ 30 à environ 60~ en poids (de préférence environ 30 à 50~ en poids et tout particulièrement environ 40% en poids) du poids du liant hydraulique utilis~ qui peut etre un ciment Portland type 10 ou 50 ~de preference un ciment Portland type 10).
Avantageusement, l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène. De préférence, ces fibres ont une longueur de l'ordre de 38 mm et un très faible diamètre, et en particulier il s'agit de fibres vendues sous la marque de commerce MULCO.
Avantageusement, les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'après prise complète du béton à préparer, elles représentent de 0,5 à 1.5 kg/m3 d'un béton dont la densité varie d'environ 400 kg/m3 à environ 1000 kg/m3.
Avantageusement, les agrégats de polystyrène consis~tent soit en des sphères de~polystyrène expansées à la vapeur de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 (0.6 3~
lb/pi3) et environ 20,82 kg/m3 (1.3 lb/pi3), soit en des déch,ets de polystyrène broyés de densité comprise entre environ 9,6 kg/~3 (0.6 lb/pi3) et environ 20,82 kg/m3 (1.3 lb/pi3). Ces agrégats de polystyrène ont de préférence un diamètre moyen compris entre environ 1 mm et environ 7 mm et plus particulièrement un diamètre moyen compris entre 1,59 mm (0.0625 po.) et environ 6.35 mm (0.25 po.).
Avantageusement, on peut en outre introduire dans l'eau de gâchage, avant l'étape d'ajout du liant hydraulique, un ou plusieurs adjuvants usuels pour béton.
Ces adjuvants peuvent être choisis dans le groupe constitué
par les agents réducteurs d'eau et de dispersion du ciment (notamment des solutions aqueuses de chlorure de calcium).
Avantageusement, les adjuvant peuvent être choisis dans le groupe constitué par les produits connus sous les dénomination usuelles TCDA type XE (réducteur d'eau-accélérateur, modification de llacide lignosulfonique-contient des chlorures), TCDA type XA (réducteur d'eau à
prise normale, modification de l'acide lignosulfonique) et TCDA type 727 (retardateur de prise initiale-augmentation de 20 à 30% de la résistance après 7 jours),lesquels produits sont vendus par la compagnie MULCO) et les agents permettant la prise du béton par temps froids (tels que les sels de calcium).
Avantageusement, le procédé selon l'invention est entièrement mis en oeuvre à l'intérieur d'un mélangeur à
béton usuel (communément appelés bétonnière) et en particulier des mélangeurs du type de ceux qu.i sont mont~s sur des camions.
L'invention concerne également un béton leger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, chaque fois qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé ci-dessus mentionné.
La sélection très particulière des constituants - lX~3666 essentiels du béton l~ger et isolant issu de la mise en oeuvre du procéde objet de l'invèntion, conduit ~ un produit qui de façon inattendus peut etre façonne, travaillé, cloue et/ou vissé comme du bois. .Par exemple, un beton selon l'invention peut etre:
- coupe à l'aide d'une scie circulaire utilisant une 1~3~
lame similaire ~ celle habituellement utilisée pour couper le bois, (notamment pour percer une fenêtre, une porte, etc., dans un mur de béton);
- percé à l'aide d'une foreuse utilisant un foret similaire à ceux habituellement utilisés pour percer le bois, (notamment pour permettre le passage de fils électri-ques pour prise extérieure, de tuyauterie, etc., dans une paroi en béton tel un mur ou un plancher);
- cloué à l'aide de clous similaires à ceux habituelle-ment utilisés pour le bois, lesdits clous étant enfoncésavec les mêmes outils que ceux utilisés pour enfoncer des clous dans le bois; et - vissé à l'aide de vis similaires à celles habituelle-ment utilisées pour le bois, lesdites vis étant vissées avec les mêmes outils que ceux utilisés pour les visser dans le bois.
Par conséquent, grâce au nouveau béton léger et isolant obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'inven-tion, il n'est plus nécessaire d'utiliser les appareils très dispendieux qui sont spécifiquement conçus pour découper et/ou percer et/ou enfoncer des clous et/ou visser des vis dans du béton ordinaire. Cet avantage économique fait en sorte qu'un bricoleur pourra maintenant envisager de finir son sous-sol lui-même avec des outils habituellement concus pour le bois, et qu'un entrepreneur n'aura plus besoin des équipements lourds et très dispendieux qui sont spécifique-ment conçus pour le béton ordinaire.
De pr~férence, pour de meilleurs résultats, le béton léger et isolant obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ne contient pas d'air entrainé, ni de sable, ni de pierre concassée, et la pâte non prise, cohérente et moulable est avantageusement vibrée à l'inté-rieur du coffrage (pour bien se placer dans ce dernier).
Un béton léger et isolant selon l'invention 3~i~6 définit un produit:
- qui est très leger, - qui est non combustible, ne pourri pas et ne moisi pas, - qui renforcit avec le temps, - qui est très économique et gui est plus régulier que les bétons conventionnels du fait que la nature mame des agrégats utilisés permet un excellent controle du rapport eau/liant hydraulique. En effet, les agrégats qui sont utilisés pour les bétons conventionnels (tels que le sable ou la pierre) contiennent g~néralement une quantité d'eau qui vient débalancer ce rapport eau/liant hydraulique pour conduire à un béton de qualit~ inferieure.
Le béton leger et isolant lorsque utilisé pour la réalisation de fondations, nécessite de façon particulière-ment préférée l'installation de drains autour desdites fondations.
En outre, le béton léger et isolant selon l'inven-tion permet:
- La réalisation de murs de fondations isolés de haut en bas pour ainsi améliorer l'isolation de sous-sols de façon très substantielle et à meilleurs co~ts que les méthodes usuelles d'isolation (i.e. fixation de panneaux de polystyrène jusqu'à 24 pouces du niveau du sol), de même qu'un plancher du sous-sol qui est plus chaud. En outre, un sous-sol présentant ce type de fondation permet d'obtenir un gain d'espace du fait qu'il n'est plus nécessaire d'apposer sur ladite fondation, ~ l'int~rieur de la maison, des panneaux de matériaux isolants. De plus un tel sous-sol est moins humide dû à une moindre absorption d'eau venant de l'extérieur (de préference d'environ 7 à 7,5% en poids dans le béton) et à une élimination de la condensation sur les parois intérieures du sous-sol.
- La réalisation de dalles insonorisantes, de panneaux préfabriqués pour l'insonorisation des murs (sur le chantier ou à l'usine), ou la pose de tapis ou prélarts sur le plan-cher de sous-sols sans que tout autre couvre-plancher soit necessaire.
- La realisation de dalles déjà isolées sur le sol ce qui permet d'eviter la realisation de faux planchers.
,~ En outre, le beton leger et isolant selon l'inven-tion présente une grande inertie thermique et permet d'éviter la r~alisation de joints occasionnés par le poids du béton sur des fenetres et/ou portes dans le coffrage.
Enfin, le beton leger et isolant obtenu par le procedé de l'invention n'abime pas les coffrages, est facile à manoeuvrer par les coffreurs et diminue le coût d'operation pour les camions mélangeurs (à cause de la réduction du poids total de la masse de beton).
Finalement, le baton léger et isolant selon l'in-vention présente avantageusement les caracteristiques suivantes:
. . , _ .
1~3~i6~;
densite de densité de densité de 600 kg/m3 650 kg/m3 950 kg/m3 Conductivite 1.3 1 0.75 thermique (R) Force en compression 3MPa 4.lMPa 6.5MPa (600 lb/po2) Force en flexion lMPA1.2MPa 2.lMPa Test Gel/Degel selon la ~300cycles >300cycles ~300cycles norme ASTM C666 Procedure B
% Absorption d'eau #7% #7~ #7 Combustibilite selon test Warnock-Hersey Non Non Non Nombre de jours pour prise à 100% #14 jrs ~14 jrs #14 jrs % de prise après 24 heures 70% 70% 70%
Test pompage rendement rendement rendement superieur superieur superieur au béton au beton au beton ordinaire ordinaire ordinaire .
36~6 L'on introduit dans une betonnière montée sur un camion, 236 kg (520 livres) d'eau, 1.14 litre (40 onces) d'un agent réducteur TCDA type XE vendu par la compagnie MULCO et 1 kg (2.2 livres) de fibres de polypropylène vendu sous la marque de commerce "MVLCO" (longueur 38 mm). On laisse melanger le tout environ 2 à 3 minutes. On introduit 16.4 kg (36 livres) de billes de polystyrène (diamètre:
3.18 mm pour une densité de 16 kg/m3 (environ 0.125 po pour une densit~ de 1 lb/pi3)). On laisse mélanger 2 à 3 minutes pour mouiller la surface des billes de polystyrène. On introduit 568 kg (1,250 livres) de poudre de ciment sec de type Portland 10. On laisse mélanger au moins 10 minutes et on n'arrête pas l'étape de mélange jusqu'à ce que l'on verse le béton à l'intérieur des coffrages. Le produit obtenu par la mise en oeuvre de ce procedé présente après prise une resistance thermique de Rl au pouce d'épaisseur, une force en compression de 4.1 MPa (600 livres/po2), une densite après prise complète (28 jours) de 650 kg/m3, une force en flexion de 1.2MPa, une absorption d'eau d'environ égale à 7% (poids/poids) un nombre de jours pour prise à
100~ environ égale à 14 jours et un pourcentage de prise après 24 heures environ égale à 70~.
On met à l'oeuvre un procedé identique à celui de l'exemple 1 sauf que l'on remplace les 36 livres de billes de polystyrène par 36 livres de polystyrène d~chiquetee dont les particules ont environ 3.1~ mm de diamètre, et obtient un produit de béton léger et isolant dont les caracteristi-ques physiques sont identiques à celles précedemment men-tionnees pour le produit obtenu par la mise en oeuvre de l'exemple 1.
3~
DIVULGAT ION SUPPLEMENTAI RE
L'invention concerne en outre, comme decrit ci-après, d'autres aspects intimement lies à ceux de la divulgation principale.
L'invention concerne en outre un procéde pour la preparation d'un béton leger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, toutes les étapes ci-après définies, à l'exception des etapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à béton conventionnel définissant une b~ton-nière, caractérisé en ce que:
- soit on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gachage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser toutes les fibres, - on introduit dans le melange obtenu, un mélange consti-tue d'un liant hydraulique sec, d'agrégats de polystyrène secs et de sable sec, le liant hydraulique sec représentant environ 20 à 50~ en volume du volume d'agrégats de poly-styrène sec, les agrégats de polystyrène secs représentant environ 50 à 80% en volume du volume du liant hydraulique sec, le sable sec représentant jusqu'à 30% en poids du poids du liant hydraulique sec, la guantité de liant hydraulique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantit~ suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et - on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser tout le liant hydraulique et permettre une distribution uniforme des fibres, du sable, des agrégats et du liant dans l'eau de gâchage, puis on met en forme et D' 1~3~
laisse prendre;
- soit on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gachage suffisante pour 05 compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des fibres, puis on introduit dans le mélange obtenu des agregats de polystyrène secs et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des agrégats;
ou bien on introduit un agent anti-retrait constitue de fibres et des agrégats de polystyrène secs dans une quantite d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des fibres et des agrégats;
-on introduit dans le mélange obtenu un liant hydraulique sec et du sable sec, de préférence un liant hydraulique sec dilué avec du sable sec, le sable sec pouvant représenter jusqu'à 30~ en poids du poids du liant hydraulique sec, et le liant hydraulique sec étant introduit en une quantité telle que l'eau de gâchage soit en quantité suffisante pour permettre la prise complète dudit liant, et on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser tout le liant hydraulique, etant entendu que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène est d'environ 1/4 à
environ 1/1, pUi9 on met en forme et laisse prendre.
On ajoute du sable sec (notamment de granulometrie normale ti.e. sable pour béton)) dans le but de davantage réduire les coûts et les possibilités de retrait du béton léger à
obtenir. Comme mentionné ci-dessus, il est possible ~.,~
3~
d'a~outer du sable sec en proportion allant jus~u'à 30% en poids du poids du liant hydraulique utilise. La presence de sable sec en proportion inférieure ou égale à 30% en poids du poids du liant hydraulique présent n'altère pas de façon importante les propriétés du béton à obtenir.
L'invention concerne également un procédé pour la prépara-tion d'un béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, toutes les étapes ci-apr~s d~finies, à l'exception des ~tapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à béton conventionnel définissant une béton-nière, caractérisé en ce que l'on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans un coulis résultant du mélange d'eau de gâchàge avec un liant hydraulique sec, la quantité de liant hydraulique sec étant ajustee de facon à
ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser toutes le fibres dans le coulis; puis on introduit dans le mélange obtenu une quantité telle d'agrégats de polystyrène sec que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats sec de polystyrène soit d'environ 1/4 a environ 1/1, et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des agrégats, et puis on met en forme et laisse prendre. De préférence, pour davantage réduire les coûts et les possibilités de retrait du béton léger à obtenir, il est possible d'en outre ajouter du sable sec en proportion allant jusqu'à 30% en poids du poids du liant hydraulique par du sable sec.
Avantageusement, l'eau de gâchage représente environ 30 à
environ 60% en poids (de préférence environ 30 à 50% en poids et tout particulièrement environ 40% en poids) du poids du liant hydraulique utilisé qui peut être un ciment 1~3~66 Porl:land type 10 ou 50 (de preference un ciment Portland typ~ 10).
Avantageusement, l'agent anti-retrait consiste en des 05 fibres d'amiante et de preférence de polypropylène. De préférence, ces fibres ont une longueur de l'ordre de 38 mm et un très faible diamètre, et en particulier il s'agit de fibres de polypropylène vendues sous la marque de commerce MULCO.
Avantageusement, les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gachage qu'après prise complète du béton à préparer, elles représentent de 0,5 à 1.5 kg/m3 d'un béton dont la densité
varie d'environ 400 kg/m3 à environ 1000 kg/m3.
Avantageusement, les agrégats de polystyrène consistent soit en des sphères de polystyrène expansées à la vapeur de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 (0.6 lb/pi3) et environ 20,82 kg/m3 (1.3 lb/pi3), soit en des déchets de polystyrène broyés de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 (0.6 lb/pi3) et environ 20,82 kg/m3 (1.3 lb/pi3). Ces agrégats de polystyrène ont de préférence un diamètre moyen compris entre environ 1 mm et environ 7 mm et plus particulièrement un diamètre moyen compris entre 1,59 mm (0.0625 po.) et environ 6.35 mm (0.25 po.).
Avantageusement, on peut en outre introduire dans l'eau de gachage, avant l'étape d'ajout du liant hydrauli~ue, un ou 3~ plusieurs adjuvants usuels pour beton. Ces adjuvants peuvent être choisis dans le groupe constitué par les agents réducteurs d'eau et de dispersion du ciment (notamment des solutions aqueuses de chlorure de calcium).
t~, .
1~3~
Avantageusement, les adjuvants peuvent etre choisis dans le groupe constitue par les produits connus sous les dénominations usuelles TCDA type XE (réducteur d'eau-accélérateur, modification de l'acide lignosulfonique-05 contient des chlorures), TCDA type XA (réducteur d'eau àprise normale, modification de l'acide lignosulfonique) et TCDA type 727 (retardateur de prise initiale-augmentation de 20 à 30% de la résistance après 7 jours), lesquels produits sont vendus par la compagnie MULCO et les agents permettant la prise du béton par temps froids (tels que les sels de calcium).
Avantageusement, le procédé selon l'invention est entièrement mis en oeuvre à l'intérieur d'un mélangeur à
béton usuel (communément appelé betonnière) et en particulier des mélangeurs du type de ceux qui sont montés sùr des camions.
L'invention concerne également du béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, chaque fois qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé ci-dessus mentionné.
1a sélection très particulière des constituants permet d'obtenir un béton ayant'les mêmes avantages que dans la demande principale.
Tout particuli~rement, le beton l~ger obtenu, aomme ~elui de la demande principale, conduit à un produit qui peut être façonné, travaillé, cloué et/ou vissé comme du bois.
Par exemple, un béton selon l'invention peut être:
- coupé à l'aide d'une scie circulaire utilisant une lame C !
3~6~
similaire à celle habituellement utilisée pour couper le bois, (notamment pour percer une fenêtre, une porte, etc., dans un mur de beton);
05 - percé à l'aide d'une foreuse utilisant un foret similaire à ceux habituellement utilisés pour percer le bois, (notamment pour permettre le passage de fils électriques pour prise extérieure, de tuyauterie, etc., dans une paroi en béton tel un mur ou un plancher);
- cloué à l'aide de clous similaires à ceux habituellement utilisés pour le bois, lesdits clous etant enfoncés avec les mêmes outils que ceux utilises pour enfoncer des clous dans le bois; et - vissé à l'aide de vis similaires à celles habituellement utilises pour le bois, lesdites vis étant vissees avec les mêmes outils que ceux utilisés pour les visser dans le bois.
Par conséquent, grfice au nouveau béton léger et isolant obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'invention, il n'est plus nécessaire d'utiliser les appareils très dispendieux qui sont spécifiguement concus pour decouper et/ou percer et/ou enfoncer des clous et/ou visser des vis dans du béton ordinaire. Cet avantage économique fait en sorte qu'un bricoleur pourra maintenant envi.sager de finir son sous-sol lui-meme avec des outils habituellement conçus pour le bois, et qu'un entrepreneur n'aura plus be60in des équipements lourds et très dispendieux qui sont spécifiquement concus pour le béton ordinaire.
De préférence, pour de meilleurs resultats, le béton léger ~.' 3~;6 et isolant obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ne contient pas d'air entraîné et la pâte non prise, cohérente et moulable est avantageusement vibré à l'intérieur du coffrage (pour bien se placer OS dans ce dernier).
Un béton léger et isolant selon l'invention définit un produit:
- qui est très léger, - qui est non combustible, ne pourri pas et ne moisi pas, - résistance au feu selon la norme CAN 4-S101 -M82:
plus de 4 heures pour un mur de 6 pouces d'épaisseur, - qui renforcit avec le temps, - qui est très économique et qui est plus régulier que les bétons conventionnels du fait que la nature meme des agrégats utilisés permet un excellent controle du rapport eau/liant hydraulique. En effet, les agrégats qui sont utilisés pour les bétons conventionnels contiennent généralement une quantité d'eau qui vient débalancer ce rapport eau/liant hydraulique pour conduire à un béton de qualité inférieure.
Le béton léger et isolant lorsque utilisé pour la réalisation de fondations, nécessite de facon particulièrement préférée l'installation de drains autour desdites fondations.
En outre, le beton léger et isolant selon l'invention permet:
- La réalisation de murs de fondation isolés de haut en bas pour ainsi améliorer l'isolation de sous-sols de f~7 1~3~6 -16a-façon tr~s substantielle et ~ meilleurs couts que les m~thodes ... . .. , . __ __;
usuelles d'isolation (,i.e. fixation de panneaux de polystyrène jusqu'à 24 pouces du niveau du sol), de même qu'un plancher du sous-sol qui est plus chaud. En outre, un sous-sol présentant ce type de fondation permet 05 d'obtenir un gain d'espace du fait qu'il n'est plus nécessaire d'apposer sur ladite fondation, à l'intérieur de la maison, des panneaux de mat~riaux isolants. De plus un tel sous-sol est moins humide d~ à une moindre absorption d'eau venant de l'extérieur (de preférence d'environ 6,5 ~ 7,5~ en poids dans le béton) et à une élimination de la condensation sur les parois intérieurs du sous-sol.
- La réalisation de dalles insonorisantes, de panneaux pré~abri~ués pour l'insonorisation des murs (sur le chantier ou à l'usine), ou la pose de tapis ou prélarts sur le plancher de sous-sol sans que tout autre couvre-plancer soit nécessaire.
- La réalisation de dalles déjà isolées sur le sol ce qui permet d'éviter la réalisation de faux planchers.
En outre, le béton léger et isolant selon l'invention présente une grande inertie thermique et permet d'eviter la réalisation de ~oints occasionnés par le poids du béton sur des fenêtres et/ou portes dans le coffrage.
L'on introduit dans une betonnière montée sur un camion, 236 kg t520 lbs) d'eau, 1.14 litre t40 onces) d'un agent r~ducteur d'eau TCDA type XE et 568 kg tl250 lbs) de poudre de ciment sec de type Portland type 10. On laisse melanger ~,, .
9~ `l(1U~?~ ilUIl(~J r)our r~dl.i~er un coul.:i~. On introduit 1 kg (~.~ Ib~ tibre~ cle polypropy.l~ne vendu sou~ la m~lr(~ue MIJI.~ longu~ur 311 mm). On mélange le tout 3 ~ 4 minlltefl. Qn i.ntrodli.it 16.4 kg (36 lbs) de billes de ~rj ~)oJ.y~tyrl~rlo (~:El-lm~trc~: 3.18 mm pour une densité de 16 kg/lll3 (envirorl .1.25 E). pour une densit~ de 1 lb/pi3). On m~lange le ~ou~ pendant ~lu moins 10 mlnute~ et n'arrête pa~
l'~tape de m~3.flnge ~usqu'~ ce ~ue l'on verse le beton dan~
~'le~ co~t'raqe~ pC)Ur erlsu.it.e J.e lal~ser prendre. t,e produit obtenll p~ir l.a ~ e en ceuvre de ce proced~ pr~sente après pr.t~, un~ r~r~ls~arlce ~.herm.lqu~ de ~ 1 au pouce d'~p~ eur, une fc~rce en compression de 4.1 MPa t600 lbs/po~); une den~.tt~ apr~r~ prise complète (28 jour~) de ~0 kg/m , une fo.rce en fJ.exion de 1.2 MPa, une absorption d'e~u environ ~g~le d 7 ~ (P0id9/poidr~), un nombre de ~ours pour prl~e d 100# envlron ~gal ~ 14 jours et un pourcentage d~ pr:L~e ~pr~s 2q heures environ ~gal à 70 ~.
EXBMPL~ 4 ..'on i.ntroduit d~ns une b~tonnière montee sur un camion 200 kg (440 lb~) d'eau, 1 litre (35 onces) d'un agent r~ducteur d ' e~u TC~A type XE, 1 k~ (2.2 lbs) de fibres de polypropyl~n~ (longueur: 38 mm) 500 Kg (1100 lbs) de poudre de ciment sec de type Portland type 10 et 100 kg de nabl~ ~ec (granulom~3trie: normale (i.e. sable pour b~ton))- On m~31~nge le tout ~uel~u~3s m;Lnutes, Oll lntroaull, .1.6.4 kg (36 lbs) de bllle~ cl~ polystyr~nQ
(d~ m~t.r~: 'I.lEI mm pour Ulla deneit~ de 16 kg/m3 (environ .125 po. pour un~ d~n~:Lt~ de 1 lb/pl3). On m~31ange le tout pend~nt au moins 10 mLnu~es et n'arr~te pa~ l'etape de m~l.ange J-lsqu'~ ce ~ue l'on verse le b~3ton dans des co~rages poue en~ll.ite le lai~ser prandre. Le produit 3~
obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé présente après prise, une résistance thermique de R 1 au pouce d'épaisseur, une force en compression de 4 MPa (585 lbs/po2), une densité après prise complète (28 jours) de 05 675 kg/m3, une force en flexion de 1.2 MPa, une absorption d'eau environ égale à 6.5 ~ (PidS/poids)~ un nombre de jours pour prise à 100~ environ égal à 14 jours et un pourcentage de prise après 24 heures environ égal à 70 L'on introduit dans une b~tonnière montée sur un camion, 240 kg (528 livres) d'eau, 1.141itre (40 onces) d'un agent réducteur d'eau TCDA TYPE XE et 1 kg (2.2 livres) de fibres de polypropylène tlongueur 38 mm) vendues par MULCO. On laisse mélanger le tout environ 2 à 3 minutes.
On introduit dans le mélange obtenu, un mélange constitué
de 16.4 kg (36 livres) de billes de polstyrène (diamètre:
3 à 4 mm pour une densité de 16 à 17 kgtm3 (environ .120 à .130 po. pour une densité de 35 à 38 lbs/pi3)), de 500 kg (1,100 livres) de poudre de ciment sec de type Portland TYPE 10 et 150 kg de sable sec (granulométrie: normale (i.e. sable pour béton)). On laisse mélanger au moins 10 minutes et on n'arrête pas l'étape de mélange jusqu'à ce que l'on verse le béton à l'intérieur des coffrages pour ensuite le laisser prendre~
Le produit obtenu par la mise en oeuvre de ce procedé
présente après prise une résistance thermique de R 1 au pouce d'épaisseur, une force en compression de 4 MPa (580 livres/po2), une densité après prise complète (28 jours) C.
de 675 kg/m3, une force en flexion de 1.2 MPa, une absorption d'eau environ égale à 7 % (P /poids), un nombre de jours pour prise à 100~ environ égale à 14 jours et un pourcentage de prise après 24 heures environ égale 05 à 70 %.
L'on introduit dans une b~tonnière montee sur un camion, 250 kg ~550 livres) d'eau, 1.14 litre (40 onces) d'un agent reducteur d'eau TCDA TYPE XE et 1 kg (2.2 livres) de ~ibres de polypropylène (longueur 38 mm)vendues par MVLCO. On laisse melanger le tout environ 2 à 3 minutes.
On introduit dans le m~lange obtenu, 16.4 kg (36 livres) de billes de polystyrène (diamètre: 3.18 mm pour une densité de 16.4 kg/m3 (environ .125 po pour une densité de 1 lbs/pi3) puis mélange le tout pendant 3 à 4 minutes.
On introduit dans le mélange obtenu 500 kg (1,100 livres) de poudre de ciment sec de type Portland TYPE 10 ,et 150 kg de sable sec (granulom~trie normale (i.e. sable pour beton)). On laisse melanger au moins -10 minutes et on n'arrête pas l'étape de mélange jusqu'à ce que l'on verse le béton ~ l'intérieur des coffrages pour ensuite laisser prendre.
Le produit obtenu par la mise en oeuvre de ce proc~de présente après prise une reslstance thermique de R 1 au pouce d'épaisseur, une force en compression de 4 MPa (580 livres/po2), une densité après prise complète (28 jours) de 675 kg/m3, une force en flexion de 1.2 MPa, une absorption d'eau environ égale à 7 % (PidS/poids), un . ~
3~
nombre de jours pour prise à 100% environ égale à 14 jours et un pourcentage de prise après 24 heures environ égale à 70 %.
L'on introduit dans une bétonnière montée sur un camion, 250 kg (550 livres) d'eau, 1.14 litre (40 onces) d'un agent réducteur TCDA TYP~ XE, 1 kg (2.2 livres) de fibres de polypropylène (longueur: 38 mm) vendues par MULCO et 16.4 kg (36 livres) de billes de polystyrène (diamètre: 3.18 mm pour une densite de 16.4 kg/m3 (environ .125 po pour une densité de 1 lbs/pi3) puis mélange le tout pendant 3 à 4 minutes.
On introduit dans le mélange obtenu 500 kg (1,100 livres) de poudre de ciment sec de type Portland 10 et 150 kg de sable sec ~granulométrie normale (i.e. sable pour béton)).
On laisse mélanger au moins 10 minutes et on n'arrête pas l'étape de mélange jusqu'à ce que l'on verse le béton à
l'intérieur des coffrages pour ensuite laisser prendre.
Le produit obtenu par la mise en oeuvre de ce procedé
présente après prise une résistance thermique de R 1 au pouce d'épaisseur, une force en compression de 4 MPa (580 livres/po2), une densité après prise complète (28 jours) de 675 kg/m , une force en flexion de 1.2 MPa, une absorption d'eau environ ~gale à 7 ~ ~poi S/poids), un nombre de jours pour prise à 100% environ égale à 14 jours et un pourcentage de prise après 24 heures environ egale à 70 %.
~, ~ ~r
La présente invention concerne un procéde de fabrication d'un beton léger et isolant, de mame que ledit béton léger et isolant obtenu.
Il a été proposé dans le brevet des Etats-Unis n 3,76~,357, un procédé de fabrication d'un béton léger dont les constituants peuvent être de l'eau de g~chage, des agrégats légers tels des sphères de polystyrène expansées, éventuellement des fibres de bois ou d'amiante, et un liant hydraulique tel qu'un ciment Portland. Ce procéde consiste à mouiller les surfaces des sphères de polystyrène expansées avec une quantité d'eau suffisante pour qu'une phase liquide apparaisse à la surface de chacune des sphères, à mélanger ces sphères mouillées avec un liant hydraulique de façon à réaliser un enrobage liant lS hydraulique- eau autour desdites sphères (ledit liant hydraulique étant introduit en quantité telle qu'il puisse représenter de 200 à 1000 livres pour chaque verge cube (i.e. 119 à 593 kg/m3) desdites sphères de polystyrène expansees, et l'eau de gâchage à la surface desdites sphères n'étant pas en quantité suffisante pour complètement hydrater ledit liant), à ajouter de l'eau de gâchage en quantité adéquate pour complètement hydrater le liant hydraulique et réaliser une pâte non-prise, cohérente et moulable, puis à mouler la pâte obtenue et à la laisser prendre.
Le ~emandeur a maintenant découvert que, en selec-tionnant comme constituants pour la fabrication de ce b~ton un agent anti-retrait constitu~ de fibres, de l'eau de gâchage, des sph~res de polystyrène et un liant hydraulique, il est possible de substantiellement simplifier le procedé
ci-dessus décrit. En effet, outre le fait que l'agent anti-retrait doit toujours au préalable atre uniformément mouillé
et dispersé dans l'eau de gâchage, l'ordre de d'introduction des autres ingrédients importe peu, et il n'est surtout plus 3~
obligatoire d'introduire l'eau de gâchage en deux étapes distinctes.
De plus, cette sélection particulière des consti-tuants du beton permet d'obtenir un produit qui contraire-ment au béton ordinaire de l'art antérieur, peut être d'unepart fa~onné et/ou travaillé avec les mêmes outils que ceux habituellement utilisés pour le façonnage et/ou le travail du bois, et d'autre part cloué et/ou vissé comme un morceau de bois.
La présente invention concerne donc un procédé
pour la préparation d'un béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à
lO00 kg/m3, toutes les étapes ci-après définies, à l'excep-tion des etapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à béton convention-nel définissant une bétonnière.
Selon une première variante de cette invention, le procédé est caractérisé en ce que:
- l'on introduit un agent anti-retrait constitue de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller toutes les fibres, - l'on introduit dans le melange obtenu un melange constitue d'environ 20 à 50% en volume d'un liant hydraulique sec et d'environ 50 à 80% en volume d'agrégats de polystyrène secs, la quantité de liant hydraulique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et - l'on mélange le tout pendant un temps au moins suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydrauli-que et permettre une distribution uniforme des fibres, des agrégats et du liant dans l'eau de gâchage, puis on met en ~., 1~3666 forme et laisse prendre.
Selon une seconde variante de l'invention, le procede est caractérise en ce que:
1~3~
- ou bien l'on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la preparation du béton.et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des fibres, puis introduit dans le mélange obtenu des agrégats de polystyrènes sec et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des agrégats;
- ou bien llon introduit un agent anti-retrait constitue de fibres et des agrégats de polystyrène sec dans une quantit~ d'eau de gachage suffisante pour compléter la préparation du beton et melange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des fibres et des agrégats;
puis on introduit dans l'un ou l'autre des mélanges obtenus une quantité telle d'un liant hydraulique sec que l'eau de gachage soit en quantité suffisante pour permettre la prise complète dudit liant, et on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydraulique, étant entendu que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène est d'environ 1/4 à environ 1/1, puis on met en forme et laisse prendre.
Avantageusement, l'eau de gachage représente environ 30 à environ 60~ en poids (de préférence environ 30 à 50~ en poids et tout particulièrement environ 40% en poids) du poids du liant hydraulique utilis~ qui peut etre un ciment Portland type 10 ou 50 ~de preference un ciment Portland type 10).
Avantageusement, l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène. De préférence, ces fibres ont une longueur de l'ordre de 38 mm et un très faible diamètre, et en particulier il s'agit de fibres vendues sous la marque de commerce MULCO.
Avantageusement, les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'après prise complète du béton à préparer, elles représentent de 0,5 à 1.5 kg/m3 d'un béton dont la densité varie d'environ 400 kg/m3 à environ 1000 kg/m3.
Avantageusement, les agrégats de polystyrène consis~tent soit en des sphères de~polystyrène expansées à la vapeur de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 (0.6 3~
lb/pi3) et environ 20,82 kg/m3 (1.3 lb/pi3), soit en des déch,ets de polystyrène broyés de densité comprise entre environ 9,6 kg/~3 (0.6 lb/pi3) et environ 20,82 kg/m3 (1.3 lb/pi3). Ces agrégats de polystyrène ont de préférence un diamètre moyen compris entre environ 1 mm et environ 7 mm et plus particulièrement un diamètre moyen compris entre 1,59 mm (0.0625 po.) et environ 6.35 mm (0.25 po.).
Avantageusement, on peut en outre introduire dans l'eau de gâchage, avant l'étape d'ajout du liant hydraulique, un ou plusieurs adjuvants usuels pour béton.
Ces adjuvants peuvent être choisis dans le groupe constitué
par les agents réducteurs d'eau et de dispersion du ciment (notamment des solutions aqueuses de chlorure de calcium).
Avantageusement, les adjuvant peuvent être choisis dans le groupe constitué par les produits connus sous les dénomination usuelles TCDA type XE (réducteur d'eau-accélérateur, modification de llacide lignosulfonique-contient des chlorures), TCDA type XA (réducteur d'eau à
prise normale, modification de l'acide lignosulfonique) et TCDA type 727 (retardateur de prise initiale-augmentation de 20 à 30% de la résistance après 7 jours),lesquels produits sont vendus par la compagnie MULCO) et les agents permettant la prise du béton par temps froids (tels que les sels de calcium).
Avantageusement, le procédé selon l'invention est entièrement mis en oeuvre à l'intérieur d'un mélangeur à
béton usuel (communément appelés bétonnière) et en particulier des mélangeurs du type de ceux qu.i sont mont~s sur des camions.
L'invention concerne également un béton leger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, chaque fois qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé ci-dessus mentionné.
La sélection très particulière des constituants - lX~3666 essentiels du béton l~ger et isolant issu de la mise en oeuvre du procéde objet de l'invèntion, conduit ~ un produit qui de façon inattendus peut etre façonne, travaillé, cloue et/ou vissé comme du bois. .Par exemple, un beton selon l'invention peut etre:
- coupe à l'aide d'une scie circulaire utilisant une 1~3~
lame similaire ~ celle habituellement utilisée pour couper le bois, (notamment pour percer une fenêtre, une porte, etc., dans un mur de béton);
- percé à l'aide d'une foreuse utilisant un foret similaire à ceux habituellement utilisés pour percer le bois, (notamment pour permettre le passage de fils électri-ques pour prise extérieure, de tuyauterie, etc., dans une paroi en béton tel un mur ou un plancher);
- cloué à l'aide de clous similaires à ceux habituelle-ment utilisés pour le bois, lesdits clous étant enfoncésavec les mêmes outils que ceux utilisés pour enfoncer des clous dans le bois; et - vissé à l'aide de vis similaires à celles habituelle-ment utilisées pour le bois, lesdites vis étant vissées avec les mêmes outils que ceux utilisés pour les visser dans le bois.
Par conséquent, grâce au nouveau béton léger et isolant obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'inven-tion, il n'est plus nécessaire d'utiliser les appareils très dispendieux qui sont spécifiquement conçus pour découper et/ou percer et/ou enfoncer des clous et/ou visser des vis dans du béton ordinaire. Cet avantage économique fait en sorte qu'un bricoleur pourra maintenant envisager de finir son sous-sol lui-même avec des outils habituellement concus pour le bois, et qu'un entrepreneur n'aura plus besoin des équipements lourds et très dispendieux qui sont spécifique-ment conçus pour le béton ordinaire.
De pr~férence, pour de meilleurs résultats, le béton léger et isolant obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ne contient pas d'air entrainé, ni de sable, ni de pierre concassée, et la pâte non prise, cohérente et moulable est avantageusement vibrée à l'inté-rieur du coffrage (pour bien se placer dans ce dernier).
Un béton léger et isolant selon l'invention 3~i~6 définit un produit:
- qui est très leger, - qui est non combustible, ne pourri pas et ne moisi pas, - qui renforcit avec le temps, - qui est très économique et gui est plus régulier que les bétons conventionnels du fait que la nature mame des agrégats utilisés permet un excellent controle du rapport eau/liant hydraulique. En effet, les agrégats qui sont utilisés pour les bétons conventionnels (tels que le sable ou la pierre) contiennent g~néralement une quantité d'eau qui vient débalancer ce rapport eau/liant hydraulique pour conduire à un béton de qualit~ inferieure.
Le béton leger et isolant lorsque utilisé pour la réalisation de fondations, nécessite de façon particulière-ment préférée l'installation de drains autour desdites fondations.
En outre, le béton léger et isolant selon l'inven-tion permet:
- La réalisation de murs de fondations isolés de haut en bas pour ainsi améliorer l'isolation de sous-sols de façon très substantielle et à meilleurs co~ts que les méthodes usuelles d'isolation (i.e. fixation de panneaux de polystyrène jusqu'à 24 pouces du niveau du sol), de même qu'un plancher du sous-sol qui est plus chaud. En outre, un sous-sol présentant ce type de fondation permet d'obtenir un gain d'espace du fait qu'il n'est plus nécessaire d'apposer sur ladite fondation, ~ l'int~rieur de la maison, des panneaux de matériaux isolants. De plus un tel sous-sol est moins humide dû à une moindre absorption d'eau venant de l'extérieur (de préference d'environ 7 à 7,5% en poids dans le béton) et à une élimination de la condensation sur les parois intérieures du sous-sol.
- La réalisation de dalles insonorisantes, de panneaux préfabriqués pour l'insonorisation des murs (sur le chantier ou à l'usine), ou la pose de tapis ou prélarts sur le plan-cher de sous-sols sans que tout autre couvre-plancher soit necessaire.
- La realisation de dalles déjà isolées sur le sol ce qui permet d'eviter la realisation de faux planchers.
,~ En outre, le beton leger et isolant selon l'inven-tion présente une grande inertie thermique et permet d'éviter la r~alisation de joints occasionnés par le poids du béton sur des fenetres et/ou portes dans le coffrage.
Enfin, le beton leger et isolant obtenu par le procedé de l'invention n'abime pas les coffrages, est facile à manoeuvrer par les coffreurs et diminue le coût d'operation pour les camions mélangeurs (à cause de la réduction du poids total de la masse de beton).
Finalement, le baton léger et isolant selon l'in-vention présente avantageusement les caracteristiques suivantes:
. . , _ .
1~3~i6~;
densite de densité de densité de 600 kg/m3 650 kg/m3 950 kg/m3 Conductivite 1.3 1 0.75 thermique (R) Force en compression 3MPa 4.lMPa 6.5MPa (600 lb/po2) Force en flexion lMPA1.2MPa 2.lMPa Test Gel/Degel selon la ~300cycles >300cycles ~300cycles norme ASTM C666 Procedure B
% Absorption d'eau #7% #7~ #7 Combustibilite selon test Warnock-Hersey Non Non Non Nombre de jours pour prise à 100% #14 jrs ~14 jrs #14 jrs % de prise après 24 heures 70% 70% 70%
Test pompage rendement rendement rendement superieur superieur superieur au béton au beton au beton ordinaire ordinaire ordinaire .
36~6 L'on introduit dans une betonnière montée sur un camion, 236 kg (520 livres) d'eau, 1.14 litre (40 onces) d'un agent réducteur TCDA type XE vendu par la compagnie MULCO et 1 kg (2.2 livres) de fibres de polypropylène vendu sous la marque de commerce "MVLCO" (longueur 38 mm). On laisse melanger le tout environ 2 à 3 minutes. On introduit 16.4 kg (36 livres) de billes de polystyrène (diamètre:
3.18 mm pour une densité de 16 kg/m3 (environ 0.125 po pour une densit~ de 1 lb/pi3)). On laisse mélanger 2 à 3 minutes pour mouiller la surface des billes de polystyrène. On introduit 568 kg (1,250 livres) de poudre de ciment sec de type Portland 10. On laisse mélanger au moins 10 minutes et on n'arrête pas l'étape de mélange jusqu'à ce que l'on verse le béton à l'intérieur des coffrages. Le produit obtenu par la mise en oeuvre de ce procedé présente après prise une resistance thermique de Rl au pouce d'épaisseur, une force en compression de 4.1 MPa (600 livres/po2), une densite après prise complète (28 jours) de 650 kg/m3, une force en flexion de 1.2MPa, une absorption d'eau d'environ égale à 7% (poids/poids) un nombre de jours pour prise à
100~ environ égale à 14 jours et un pourcentage de prise après 24 heures environ égale à 70~.
On met à l'oeuvre un procedé identique à celui de l'exemple 1 sauf que l'on remplace les 36 livres de billes de polystyrène par 36 livres de polystyrène d~chiquetee dont les particules ont environ 3.1~ mm de diamètre, et obtient un produit de béton léger et isolant dont les caracteristi-ques physiques sont identiques à celles précedemment men-tionnees pour le produit obtenu par la mise en oeuvre de l'exemple 1.
3~
DIVULGAT ION SUPPLEMENTAI RE
L'invention concerne en outre, comme decrit ci-après, d'autres aspects intimement lies à ceux de la divulgation principale.
L'invention concerne en outre un procéde pour la preparation d'un béton leger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, toutes les étapes ci-après définies, à l'exception des etapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à béton conventionnel définissant une b~ton-nière, caractérisé en ce que:
- soit on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gachage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser toutes les fibres, - on introduit dans le melange obtenu, un mélange consti-tue d'un liant hydraulique sec, d'agrégats de polystyrène secs et de sable sec, le liant hydraulique sec représentant environ 20 à 50~ en volume du volume d'agrégats de poly-styrène sec, les agrégats de polystyrène secs représentant environ 50 à 80% en volume du volume du liant hydraulique sec, le sable sec représentant jusqu'à 30% en poids du poids du liant hydraulique sec, la guantité de liant hydraulique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantit~ suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et - on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser tout le liant hydraulique et permettre une distribution uniforme des fibres, du sable, des agrégats et du liant dans l'eau de gâchage, puis on met en forme et D' 1~3~
laisse prendre;
- soit on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gachage suffisante pour 05 compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des fibres, puis on introduit dans le mélange obtenu des agregats de polystyrène secs et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des agrégats;
ou bien on introduit un agent anti-retrait constitue de fibres et des agrégats de polystyrène secs dans une quantite d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des fibres et des agrégats;
-on introduit dans le mélange obtenu un liant hydraulique sec et du sable sec, de préférence un liant hydraulique sec dilué avec du sable sec, le sable sec pouvant représenter jusqu'à 30~ en poids du poids du liant hydraulique sec, et le liant hydraulique sec étant introduit en une quantité telle que l'eau de gâchage soit en quantité suffisante pour permettre la prise complète dudit liant, et on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser tout le liant hydraulique, etant entendu que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène est d'environ 1/4 à
environ 1/1, pUi9 on met en forme et laisse prendre.
On ajoute du sable sec (notamment de granulometrie normale ti.e. sable pour béton)) dans le but de davantage réduire les coûts et les possibilités de retrait du béton léger à
obtenir. Comme mentionné ci-dessus, il est possible ~.,~
3~
d'a~outer du sable sec en proportion allant jus~u'à 30% en poids du poids du liant hydraulique utilise. La presence de sable sec en proportion inférieure ou égale à 30% en poids du poids du liant hydraulique présent n'altère pas de façon importante les propriétés du béton à obtenir.
L'invention concerne également un procédé pour la prépara-tion d'un béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, toutes les étapes ci-apr~s d~finies, à l'exception des ~tapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à béton conventionnel définissant une béton-nière, caractérisé en ce que l'on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans un coulis résultant du mélange d'eau de gâchàge avec un liant hydraulique sec, la quantité de liant hydraulique sec étant ajustee de facon à
ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser toutes le fibres dans le coulis; puis on introduit dans le mélange obtenu une quantité telle d'agrégats de polystyrène sec que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats sec de polystyrène soit d'environ 1/4 a environ 1/1, et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des agrégats, et puis on met en forme et laisse prendre. De préférence, pour davantage réduire les coûts et les possibilités de retrait du béton léger à obtenir, il est possible d'en outre ajouter du sable sec en proportion allant jusqu'à 30% en poids du poids du liant hydraulique par du sable sec.
Avantageusement, l'eau de gâchage représente environ 30 à
environ 60% en poids (de préférence environ 30 à 50% en poids et tout particulièrement environ 40% en poids) du poids du liant hydraulique utilisé qui peut être un ciment 1~3~66 Porl:land type 10 ou 50 (de preference un ciment Portland typ~ 10).
Avantageusement, l'agent anti-retrait consiste en des 05 fibres d'amiante et de preférence de polypropylène. De préférence, ces fibres ont une longueur de l'ordre de 38 mm et un très faible diamètre, et en particulier il s'agit de fibres de polypropylène vendues sous la marque de commerce MULCO.
Avantageusement, les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gachage qu'après prise complète du béton à préparer, elles représentent de 0,5 à 1.5 kg/m3 d'un béton dont la densité
varie d'environ 400 kg/m3 à environ 1000 kg/m3.
Avantageusement, les agrégats de polystyrène consistent soit en des sphères de polystyrène expansées à la vapeur de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 (0.6 lb/pi3) et environ 20,82 kg/m3 (1.3 lb/pi3), soit en des déchets de polystyrène broyés de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 (0.6 lb/pi3) et environ 20,82 kg/m3 (1.3 lb/pi3). Ces agrégats de polystyrène ont de préférence un diamètre moyen compris entre environ 1 mm et environ 7 mm et plus particulièrement un diamètre moyen compris entre 1,59 mm (0.0625 po.) et environ 6.35 mm (0.25 po.).
Avantageusement, on peut en outre introduire dans l'eau de gachage, avant l'étape d'ajout du liant hydrauli~ue, un ou 3~ plusieurs adjuvants usuels pour beton. Ces adjuvants peuvent être choisis dans le groupe constitué par les agents réducteurs d'eau et de dispersion du ciment (notamment des solutions aqueuses de chlorure de calcium).
t~, .
1~3~
Avantageusement, les adjuvants peuvent etre choisis dans le groupe constitue par les produits connus sous les dénominations usuelles TCDA type XE (réducteur d'eau-accélérateur, modification de l'acide lignosulfonique-05 contient des chlorures), TCDA type XA (réducteur d'eau àprise normale, modification de l'acide lignosulfonique) et TCDA type 727 (retardateur de prise initiale-augmentation de 20 à 30% de la résistance après 7 jours), lesquels produits sont vendus par la compagnie MULCO et les agents permettant la prise du béton par temps froids (tels que les sels de calcium).
Avantageusement, le procédé selon l'invention est entièrement mis en oeuvre à l'intérieur d'un mélangeur à
béton usuel (communément appelé betonnière) et en particulier des mélangeurs du type de ceux qui sont montés sùr des camions.
L'invention concerne également du béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, chaque fois qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé ci-dessus mentionné.
1a sélection très particulière des constituants permet d'obtenir un béton ayant'les mêmes avantages que dans la demande principale.
Tout particuli~rement, le beton l~ger obtenu, aomme ~elui de la demande principale, conduit à un produit qui peut être façonné, travaillé, cloué et/ou vissé comme du bois.
Par exemple, un béton selon l'invention peut être:
- coupé à l'aide d'une scie circulaire utilisant une lame C !
3~6~
similaire à celle habituellement utilisée pour couper le bois, (notamment pour percer une fenêtre, une porte, etc., dans un mur de beton);
05 - percé à l'aide d'une foreuse utilisant un foret similaire à ceux habituellement utilisés pour percer le bois, (notamment pour permettre le passage de fils électriques pour prise extérieure, de tuyauterie, etc., dans une paroi en béton tel un mur ou un plancher);
- cloué à l'aide de clous similaires à ceux habituellement utilisés pour le bois, lesdits clous etant enfoncés avec les mêmes outils que ceux utilises pour enfoncer des clous dans le bois; et - vissé à l'aide de vis similaires à celles habituellement utilises pour le bois, lesdites vis étant vissees avec les mêmes outils que ceux utilisés pour les visser dans le bois.
Par conséquent, grfice au nouveau béton léger et isolant obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'invention, il n'est plus nécessaire d'utiliser les appareils très dispendieux qui sont spécifiguement concus pour decouper et/ou percer et/ou enfoncer des clous et/ou visser des vis dans du béton ordinaire. Cet avantage économique fait en sorte qu'un bricoleur pourra maintenant envi.sager de finir son sous-sol lui-meme avec des outils habituellement conçus pour le bois, et qu'un entrepreneur n'aura plus be60in des équipements lourds et très dispendieux qui sont spécifiquement concus pour le béton ordinaire.
De préférence, pour de meilleurs resultats, le béton léger ~.' 3~;6 et isolant obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ne contient pas d'air entraîné et la pâte non prise, cohérente et moulable est avantageusement vibré à l'intérieur du coffrage (pour bien se placer OS dans ce dernier).
Un béton léger et isolant selon l'invention définit un produit:
- qui est très léger, - qui est non combustible, ne pourri pas et ne moisi pas, - résistance au feu selon la norme CAN 4-S101 -M82:
plus de 4 heures pour un mur de 6 pouces d'épaisseur, - qui renforcit avec le temps, - qui est très économique et qui est plus régulier que les bétons conventionnels du fait que la nature meme des agrégats utilisés permet un excellent controle du rapport eau/liant hydraulique. En effet, les agrégats qui sont utilisés pour les bétons conventionnels contiennent généralement une quantité d'eau qui vient débalancer ce rapport eau/liant hydraulique pour conduire à un béton de qualité inférieure.
Le béton léger et isolant lorsque utilisé pour la réalisation de fondations, nécessite de facon particulièrement préférée l'installation de drains autour desdites fondations.
En outre, le beton léger et isolant selon l'invention permet:
- La réalisation de murs de fondation isolés de haut en bas pour ainsi améliorer l'isolation de sous-sols de f~7 1~3~6 -16a-façon tr~s substantielle et ~ meilleurs couts que les m~thodes ... . .. , . __ __;
usuelles d'isolation (,i.e. fixation de panneaux de polystyrène jusqu'à 24 pouces du niveau du sol), de même qu'un plancher du sous-sol qui est plus chaud. En outre, un sous-sol présentant ce type de fondation permet 05 d'obtenir un gain d'espace du fait qu'il n'est plus nécessaire d'apposer sur ladite fondation, à l'intérieur de la maison, des panneaux de mat~riaux isolants. De plus un tel sous-sol est moins humide d~ à une moindre absorption d'eau venant de l'extérieur (de preférence d'environ 6,5 ~ 7,5~ en poids dans le béton) et à une élimination de la condensation sur les parois intérieurs du sous-sol.
- La réalisation de dalles insonorisantes, de panneaux pré~abri~ués pour l'insonorisation des murs (sur le chantier ou à l'usine), ou la pose de tapis ou prélarts sur le plancher de sous-sol sans que tout autre couvre-plancer soit nécessaire.
- La réalisation de dalles déjà isolées sur le sol ce qui permet d'éviter la réalisation de faux planchers.
En outre, le béton léger et isolant selon l'invention présente une grande inertie thermique et permet d'eviter la réalisation de ~oints occasionnés par le poids du béton sur des fenêtres et/ou portes dans le coffrage.
L'on introduit dans une betonnière montée sur un camion, 236 kg t520 lbs) d'eau, 1.14 litre t40 onces) d'un agent r~ducteur d'eau TCDA type XE et 568 kg tl250 lbs) de poudre de ciment sec de type Portland type 10. On laisse melanger ~,, .
9~ `l(1U~?~ ilUIl(~J r)our r~dl.i~er un coul.:i~. On introduit 1 kg (~.~ Ib~ tibre~ cle polypropy.l~ne vendu sou~ la m~lr(~ue MIJI.~ longu~ur 311 mm). On mélange le tout 3 ~ 4 minlltefl. Qn i.ntrodli.it 16.4 kg (36 lbs) de billes de ~rj ~)oJ.y~tyrl~rlo (~:El-lm~trc~: 3.18 mm pour une densité de 16 kg/lll3 (envirorl .1.25 E). pour une densit~ de 1 lb/pi3). On m~lange le ~ou~ pendant ~lu moins 10 mlnute~ et n'arrête pa~
l'~tape de m~3.flnge ~usqu'~ ce ~ue l'on verse le beton dan~
~'le~ co~t'raqe~ pC)Ur erlsu.it.e J.e lal~ser prendre. t,e produit obtenll p~ir l.a ~ e en ceuvre de ce proced~ pr~sente après pr.t~, un~ r~r~ls~arlce ~.herm.lqu~ de ~ 1 au pouce d'~p~ eur, une fc~rce en compression de 4.1 MPa t600 lbs/po~); une den~.tt~ apr~r~ prise complète (28 jour~) de ~0 kg/m , une fo.rce en fJ.exion de 1.2 MPa, une absorption d'e~u environ ~g~le d 7 ~ (P0id9/poidr~), un nombre de ~ours pour prl~e d 100# envlron ~gal ~ 14 jours et un pourcentage d~ pr:L~e ~pr~s 2q heures environ ~gal à 70 ~.
EXBMPL~ 4 ..'on i.ntroduit d~ns une b~tonnière montee sur un camion 200 kg (440 lb~) d'eau, 1 litre (35 onces) d'un agent r~ducteur d ' e~u TC~A type XE, 1 k~ (2.2 lbs) de fibres de polypropyl~n~ (longueur: 38 mm) 500 Kg (1100 lbs) de poudre de ciment sec de type Portland type 10 et 100 kg de nabl~ ~ec (granulom~3trie: normale (i.e. sable pour b~ton))- On m~31~nge le tout ~uel~u~3s m;Lnutes, Oll lntroaull, .1.6.4 kg (36 lbs) de bllle~ cl~ polystyr~nQ
(d~ m~t.r~: 'I.lEI mm pour Ulla deneit~ de 16 kg/m3 (environ .125 po. pour un~ d~n~:Lt~ de 1 lb/pl3). On m~31ange le tout pend~nt au moins 10 mLnu~es et n'arr~te pa~ l'etape de m~l.ange J-lsqu'~ ce ~ue l'on verse le b~3ton dans des co~rages poue en~ll.ite le lai~ser prandre. Le produit 3~
obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé présente après prise, une résistance thermique de R 1 au pouce d'épaisseur, une force en compression de 4 MPa (585 lbs/po2), une densité après prise complète (28 jours) de 05 675 kg/m3, une force en flexion de 1.2 MPa, une absorption d'eau environ égale à 6.5 ~ (PidS/poids)~ un nombre de jours pour prise à 100~ environ égal à 14 jours et un pourcentage de prise après 24 heures environ égal à 70 L'on introduit dans une b~tonnière montée sur un camion, 240 kg (528 livres) d'eau, 1.141itre (40 onces) d'un agent réducteur d'eau TCDA TYPE XE et 1 kg (2.2 livres) de fibres de polypropylène tlongueur 38 mm) vendues par MULCO. On laisse mélanger le tout environ 2 à 3 minutes.
On introduit dans le mélange obtenu, un mélange constitué
de 16.4 kg (36 livres) de billes de polstyrène (diamètre:
3 à 4 mm pour une densité de 16 à 17 kgtm3 (environ .120 à .130 po. pour une densité de 35 à 38 lbs/pi3)), de 500 kg (1,100 livres) de poudre de ciment sec de type Portland TYPE 10 et 150 kg de sable sec (granulométrie: normale (i.e. sable pour béton)). On laisse mélanger au moins 10 minutes et on n'arrête pas l'étape de mélange jusqu'à ce que l'on verse le béton à l'intérieur des coffrages pour ensuite le laisser prendre~
Le produit obtenu par la mise en oeuvre de ce procedé
présente après prise une résistance thermique de R 1 au pouce d'épaisseur, une force en compression de 4 MPa (580 livres/po2), une densité après prise complète (28 jours) C.
de 675 kg/m3, une force en flexion de 1.2 MPa, une absorption d'eau environ égale à 7 % (P /poids), un nombre de jours pour prise à 100~ environ égale à 14 jours et un pourcentage de prise après 24 heures environ égale 05 à 70 %.
L'on introduit dans une b~tonnière montee sur un camion, 250 kg ~550 livres) d'eau, 1.14 litre (40 onces) d'un agent reducteur d'eau TCDA TYPE XE et 1 kg (2.2 livres) de ~ibres de polypropylène (longueur 38 mm)vendues par MVLCO. On laisse melanger le tout environ 2 à 3 minutes.
On introduit dans le m~lange obtenu, 16.4 kg (36 livres) de billes de polystyrène (diamètre: 3.18 mm pour une densité de 16.4 kg/m3 (environ .125 po pour une densité de 1 lbs/pi3) puis mélange le tout pendant 3 à 4 minutes.
On introduit dans le mélange obtenu 500 kg (1,100 livres) de poudre de ciment sec de type Portland TYPE 10 ,et 150 kg de sable sec (granulom~trie normale (i.e. sable pour beton)). On laisse melanger au moins -10 minutes et on n'arrête pas l'étape de mélange jusqu'à ce que l'on verse le béton ~ l'intérieur des coffrages pour ensuite laisser prendre.
Le produit obtenu par la mise en oeuvre de ce proc~de présente après prise une reslstance thermique de R 1 au pouce d'épaisseur, une force en compression de 4 MPa (580 livres/po2), une densité après prise complète (28 jours) de 675 kg/m3, une force en flexion de 1.2 MPa, une absorption d'eau environ égale à 7 % (PidS/poids), un . ~
3~
nombre de jours pour prise à 100% environ égale à 14 jours et un pourcentage de prise après 24 heures environ égale à 70 %.
L'on introduit dans une bétonnière montée sur un camion, 250 kg (550 livres) d'eau, 1.14 litre (40 onces) d'un agent réducteur TCDA TYP~ XE, 1 kg (2.2 livres) de fibres de polypropylène (longueur: 38 mm) vendues par MULCO et 16.4 kg (36 livres) de billes de polystyrène (diamètre: 3.18 mm pour une densite de 16.4 kg/m3 (environ .125 po pour une densité de 1 lbs/pi3) puis mélange le tout pendant 3 à 4 minutes.
On introduit dans le mélange obtenu 500 kg (1,100 livres) de poudre de ciment sec de type Portland 10 et 150 kg de sable sec ~granulométrie normale (i.e. sable pour béton)).
On laisse mélanger au moins 10 minutes et on n'arrête pas l'étape de mélange jusqu'à ce que l'on verse le béton à
l'intérieur des coffrages pour ensuite laisser prendre.
Le produit obtenu par la mise en oeuvre de ce procedé
présente après prise une résistance thermique de R 1 au pouce d'épaisseur, une force en compression de 4 MPa (580 livres/po2), une densité après prise complète (28 jours) de 675 kg/m , une force en flexion de 1.2 MPa, une absorption d'eau environ ~gale à 7 ~ ~poi S/poids), un nombre de jours pour prise à 100% environ égale à 14 jours et un pourcentage de prise après 24 heures environ egale à 70 %.
~, ~ ~r
Claims (74)
1. Procédé pour la préparation d'un béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, toutes les étapes ci-après définies, à l'exception des étapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à
béton conventionnel définissant une bétonnière, caractérisé
en ce que:
- soit:
- on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller toutes les fibres, - on introduit dans le mélange obtenu, un mélange constitué d'environ 20 à 50% en volume d'un liant hydraulique sec et d'environ 50 à 80% en volumes d'agrégats de polystyrène secs, la quantité de liant hydraulique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et - on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydraulique et permettre une distribution uniforme des fibres, des agrégats et du liant dans l'eau de gâchage, puis on met en forme et laisse prendre;
- soit - on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité
des fibres, puis on introduit dans le mélange obtenu des agrégats de polystyrène sec et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des agrégats; ou bien on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres et des agrégats de polystyrène sec dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des fibres et des agrégats;
- on introduit dans le mélange obtenu une quantité
telle de liant hydraulique sec que l'eau de gâchage soit en quantité suffisante pour permettre la prise complète dudit liant, et on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydraulique, étant entendu que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène est d'environ 1/4 à environ 1/1, puis on met en forme et laisse prendre.
béton conventionnel définissant une bétonnière, caractérisé
en ce que:
- soit:
- on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller toutes les fibres, - on introduit dans le mélange obtenu, un mélange constitué d'environ 20 à 50% en volume d'un liant hydraulique sec et d'environ 50 à 80% en volumes d'agrégats de polystyrène secs, la quantité de liant hydraulique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et - on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydraulique et permettre une distribution uniforme des fibres, des agrégats et du liant dans l'eau de gâchage, puis on met en forme et laisse prendre;
- soit - on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité
des fibres, puis on introduit dans le mélange obtenu des agrégats de polystyrène sec et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des agrégats; ou bien on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres et des agrégats de polystyrène sec dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des fibres et des agrégats;
- on introduit dans le mélange obtenu une quantité
telle de liant hydraulique sec que l'eau de gâchage soit en quantité suffisante pour permettre la prise complète dudit liant, et on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydraulique, étant entendu que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène est d'environ 1/4 à environ 1/1, puis on met en forme et laisse prendre.
2. Procédé pour la préparation d'un béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, toutes les étapes ci-après définies, à l'exception des étapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à
béton conventionnel définissant une bétonnière, caractérisé
en ce que:
- on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller toutes les fibres, - on introduit dans le mélange obtenu, un mélange constitué d'environ 20 à 50% en volume d'un liant hydrauli-que sec et d'environ 50 à 80% en volumes d'agrégats de polystyrène secs, la quantité de liant hydraulique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et - on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydraulique et permettre une distribution uniforme des fibres, des agrégats et du liant dans l'eau de gâchage, puis on met en forme et laisse prendre.
béton conventionnel définissant une bétonnière, caractérisé
en ce que:
- on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller toutes les fibres, - on introduit dans le mélange obtenu, un mélange constitué d'environ 20 à 50% en volume d'un liant hydrauli-que sec et d'environ 50 à 80% en volumes d'agrégats de polystyrène secs, la quantité de liant hydraulique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et - on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydraulique et permettre une distribution uniforme des fibres, des agrégats et du liant dans l'eau de gâchage, puis on met en forme et laisse prendre.
3. Procédé pour la préparation d'un béton léger et isolant dont la densité après mise en forme et prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, toutes les étapes ci-après définies, à l'exception des étapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à
l'intérieur d'un mélangeur à béton conventionnel définissant une bétonnière, caractérisé en ce que:
- on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité
des fibres, puis on introduit dans le mélange obtenu des agrégats de polystyrène sec et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des agrégats; ou bien on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres et des agrégats de polystyrène sec dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des fibres et des agrégats;
- on introduit dans le mélange obtenu une quantité
telle de liant hydraulique sec que l'eau de gâchage soit en quantité suffisante pour permettre la prise complète dudit liant, et on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydraulique, étant entendu que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène est d'environ 1/4 à environ 1/1, puis on met en forme et laisse prendre.
l'intérieur d'un mélangeur à béton conventionnel définissant une bétonnière, caractérisé en ce que:
- on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité
des fibres, puis on introduit dans le mélange obtenu des agrégats de polystyrène sec et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des agrégats; ou bien on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres et des agrégats de polystyrène sec dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller la totalité des fibres et des agrégats;
- on introduit dans le mélange obtenu une quantité
telle de liant hydraulique sec que l'eau de gâchage soit en quantité suffisante pour permettre la prise complète dudit liant, et on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser et mouiller tout le liant hydraulique, étant entendu que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène est d'environ 1/4 à environ 1/1, puis on met en forme et laisse prendre.
4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé
en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène.
en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène.
5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé
en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène.
en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène.
6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé
en ce que les fibres ont une longueur de l'ordre de 38 mm et un très faible diamètre.
en ce que les fibres ont une longueur de l'ordre de 38 mm et un très faible diamètre.
7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé
en ce que les fibres ont une longueur de l'ordre de 38 mm et un très faible diamètre.
en ce que les fibres ont une longueur de l'ordre de 38 mm et un très faible diamètre.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3, 6 ou 7, caractérisé en ce que les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'elles représenteront après prise complète du béton, de 0,5 à 1,5 kg par mètre cube de béton de densité comprise entre 400 kg/m3 et 1000 kg/m3.
9. Procédé selon la revendication 4, caractérisé
en ce que les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'elles représenteront après prise complète du béton, de 0,5 à 1,5 kg par mètre cube de béton de densité comprise entre 400 kg/m3 et 1000 kg/m3.
en ce que les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'elles représenteront après prise complète du béton, de 0,5 à 1,5 kg par mètre cube de béton de densité comprise entre 400 kg/m3 et 1000 kg/m3.
10. Procédé selon la revendication 5, caractérisé
en ce que les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'elles représenteront après prise complète du béton, de 0,5 à 1,5 kg par mètre cube de béton de densité comprise entre 400 kg/m3 et 1000 kg/m3.
en ce que les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'elles représenteront après prise complète du béton, de 0,5 à 1,5 kg par mètre cube de béton de densité comprise entre 400 kg/m3 et 1000 kg/m3.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9 ou 10, caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 9 ou 10, caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1 mm et environ 7 mm.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9 ou 10, caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des déchets de polystyrène broyés de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9 ou 10, caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des déchets de polystyrène broyés de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1 mm et environ 7 mm.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3, et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
16. Procédé selon la revendication 9, caractérisé
en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3, et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3, et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
17. Procédé selon la revendication 10, caracté-risé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3, et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3, et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
18. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des déchets de polystyrène broyés de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
19. Procédé selon la revendication 9, caractérisé
en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des déchets de polystyrène broyés de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des déchets de polystyrène broyés de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
20. Procédé selon la revendication 10, caracté-risé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des déchets de polystyrène broyés de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
21. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions l, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9 ou 10, caractérisé en ce que l'eau de gâchage représente environ 30 à environ 60% en poids du poids de liant hydraulique utilisé.
22. Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 16, 17, 19 ou 20, caractérisé en ce que l'eau de gâchage représente environ 30 à environ 50% en poids du poids de liant hydraulique utilisé.
23. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 16, 17, 19 ou 20 caractérisé en ce que l'eau de gâchage représente environ 40% en poids du poids de liant hydraulique utilisé.
24. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que le liant hydraulique est un ciment Portland type 10 ou type 50.
25. Procédé selon la revendication 16, caracté-risé en ce que le liant hydraulique est un ciment Portland type 10 ou type 50.
26. Procédé selon la revendication 17, caracté-risé en ce que le liant hydraulique est un ciment Portland type 10 ou type 50.
27. Procédé selon la revendication 18, caracté-risé en ce que le liant hydraulique est un ciment Portland type 10 ou type 50.
28. Procédé selon la revendication 19, caracté-risé en ce que le liant hydraulique est un ciment Portland type 10 ou type 50.
29. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 16, 17, 19 ou 20, caractérisé en ce que le liant hydraulique est un ciment Portland type 10.
30. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 16, 17, 19, 20, 25, 26, 27 ou 28, caractérisé en ce que l'on introduit en outre dans l'eau de gâchage avant l'étape d'ajout du liant hydraulique, un ou plusieurs adjuvants choisis dans le groupe constitué
par des agents réducteurs d'eau et de dispersion du ciment et les agents permettant la prise du béton par temps froids.
par des agents réducteurs d'eau et de dispersion du ciment et les agents permettant la prise du béton par temps froids.
31. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 16, 17, 19, 20, 25, 26, 27 ou 28, caractérisé en ce que l'on introduit en outre dans l'eau de gâchage avant l'étape d'ajout du liant hydraulique, un agent réducteur d'eau et de dispersion du ciment qui est constitué par une solution aqueuse de chlorure de calcium.
32. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 16, 17, 19, 20, 25, 26, 27 ou 28, caractérisé en ce que l'on introduit en outre dans l'eau de gâchage avant l'étape d'ajout du liant hydrau-lique, un agent permettant la prise du béton par temps froids qui est un sel de calcium.
33. Béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, chaque fois qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'une quelconque des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 16, 17, 19, 20, 25, 26, 27 ou 28.
34. Béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, caractérisé en ce qu'il peut être façonné, travaillé, cloué
et/ou vissé de la même façon qu'un morceau de bois, chaque fois qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'une quelconque des revendications l, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 16, 17, 19, 20, 25, 26, 27 ou 28.
REVENDICATIONS ETAYEES PAR LA DIVULGATION
SUPPLEMENTAIRE
et/ou vissé de la même façon qu'un morceau de bois, chaque fois qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'une quelconque des revendications l, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 16, 17, 19, 20, 25, 26, 27 ou 28.
REVENDICATIONS ETAYEES PAR LA DIVULGATION
SUPPLEMENTAIRE
35. Procédé pour la préparation d'un béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, toutes les étapes ci-après définies, à l'exception des étapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à
béton conventionnel définissant une bétonnière, caractérisé
en ce que:
- on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser toutes les fibres, - on introduit dans le mélange obtenu, un mélange d'un liant hydraulique sec, d'agrégats de polystyrène sec et de sable sec, le liant hydraulique sec représentant environ 20 à 50% en volume du volume des agrégats de polystyrène secs, les agrégats de polystyrène secs représentant environ 50 à
80% en volume du volume du liant hydraulique sec et le sable sec représentant jusqu'à 30% en poids du poids du liant hydraulique, la quantité de liant hydraulique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et - on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser tout le liant hydraulique et permettre une distribution uniforme des fibres, du sable, des agrégats de polystyrène et du liant dans l'eau de gâchage, puis on met en forme et laisse prendre.
béton conventionnel définissant une bétonnière, caractérisé
en ce que:
- on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser toutes les fibres, - on introduit dans le mélange obtenu, un mélange d'un liant hydraulique sec, d'agrégats de polystyrène sec et de sable sec, le liant hydraulique sec représentant environ 20 à 50% en volume du volume des agrégats de polystyrène secs, les agrégats de polystyrène secs représentant environ 50 à
80% en volume du volume du liant hydraulique sec et le sable sec représentant jusqu'à 30% en poids du poids du liant hydraulique, la quantité de liant hydraulique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et - on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser tout le liant hydraulique et permettre une distribution uniforme des fibres, du sable, des agrégats de polystyrène et du liant dans l'eau de gâchage, puis on met en forme et laisse prendre.
36. Procédé pour la préparation d'un béton léger et isolant dont la densité après mise en forme et prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, toutes les étapes ci-après définies, à l'exception des étapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à béton conventionnel définissant une béton-nière, caractérisé en ce que:
- on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des fibres, puis on introduit dans le mélange obtenu des agrégats de polystyrène sec et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des agrégats; ou bien on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres et des agrégats de polystyrène dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des fibres et des agrégats;
- on introduit dans le mélange obtenu un liant hydraulique sec et du sable sec, le sable sec pouvant représenter jusqu'à 30% en poids du poids du liant hydraulique, ledit liant hydraulique étant introduit en une quantité telle que l'eau de gâchage soit en quantité
suffisante pour permettre la prise complète dudit liant, et on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser tout le liant hydraulique, étant entendu que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène est d'environ 1/4 à environ 1/1, puis on met en forme et laisse prendre.
- on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des fibres, puis on introduit dans le mélange obtenu des agrégats de polystyrène sec et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des agrégats; ou bien on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres et des agrégats de polystyrène dans une quantité d'eau de gâchage suffisante pour compléter la préparation du béton et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité des fibres et des agrégats;
- on introduit dans le mélange obtenu un liant hydraulique sec et du sable sec, le sable sec pouvant représenter jusqu'à 30% en poids du poids du liant hydraulique, ledit liant hydraulique étant introduit en une quantité telle que l'eau de gâchage soit en quantité
suffisante pour permettre la prise complète dudit liant, et on mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser tout le liant hydraulique, étant entendu que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène est d'environ 1/4 à environ 1/1, puis on met en forme et laisse prendre.
37. Procédé pour la préparation d'un béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, toutes les étapes ci-après définies, à l'exception des étapes de mise en forme et de prise, étant effectuées à l'intérieur d'un mélangeur à
béton conventionnel définissant une bétonnière, caractérisé
en ce que l'on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans un coulis résultant du mélange d'eau de gâchage avec un liant hydraulique sec, la quantité de liant hydrau-lique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser toutes les fibres dans le coulis; puis on introduit dans le mélange obtenu une quantité telle d'agrégats de polystyrène sec que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène soit d'environ 1/4 à environ 1/1, et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité
des agrégats, et puis on met en forme et laisse prendre.
béton conventionnel définissant une bétonnière, caractérisé
en ce que l'on introduit un agent anti-retrait constitué de fibres dans un coulis résultant du mélange d'eau de gâchage avec un liant hydraulique sec, la quantité de liant hydrau-lique sec étant ajustée de façon à ce que l'eau de gâchage soit au moins en quantité suffisante pour permettre une prise complète dudit liant, et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser toutes les fibres dans le coulis; puis on introduit dans le mélange obtenu une quantité telle d'agrégats de polystyrène sec que le rapport en volume du liant hydraulique sec aux agrégats secs de polystyrène soit d'environ 1/4 à environ 1/1, et mélange le tout pendant un temps suffisant pour disperser la totalité
des agrégats, et puis on met en forme et laisse prendre.
38. Procédé selon la revendication 37, caracté-risé en ce que l'on ajoute en outre du sable sec en propor-tion allant jusqu'à 30% en poids du poids du liant hydraulique.
39. Procédé selon la revendication 35, caracté-risé en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène ou d'amiante.
40. Procédé selon la revendication 36, caracté-risé en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène ou d'amiante.
41. Procédé selon la revendication 37, caracté-risé en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène ou d'amiante.
42. Procédé selon la revendication 38, caracté-risé en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène ou d'amiante.
43. Procédé selon la revendication 35, caracté-risé en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène.
44. Procédé selon la revendication 36, caracté-risé en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène.
45. Procédé selon la revendication 37, caracté-risé en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène.
46. Procédé selon la revendication 38, caracté-risé en ce que l'agent anti-retrait consiste en des fibres de polypropylène.
47. Procédé selon l'une quelconque des revendications 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45 ou 46, caractérisé
en ce que les fibres ont une longueur de l'ordre de 38 mm et un très faible diamètre.
en ce que les fibres ont une longueur de l'ordre de 38 mm et un très faible diamètre.
48. Procédé selon l'une quelconque des revendications 39, 40, 41 ou 42, caractérise en ce que les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'elles représenteront après prise complète du béton, de 0,5 à 1,5 kg par mètre cube de béton de densité comprise entre 400 kg/m3 et 1000 kg/m3.
49. Procédé selon la revendication 43, caracté-risé en ce que les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'elles représenteront après prise complète du béton, de 0,5 à 1,5 kg par mètre cube de béton de densité comprise entre 400 kg/m3 et 1000 kg/m3.
50. Procédé selon la revendication 44, caracté-risé en ce que les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'elles représenteront après prise complète du béton, de 0,5 à 1,5 kg par mètre cube de béton de densité comprise entre 400 kg/m3 et 1000 kg/m3.
51. Procédé selon la revendication 45, caracté-risé en ce que les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'elles représenteront après prise complète du béton, de 0,5 à 1,5 kg par mètre cube de béton de densité comprise entre 400 kg/m3 et 1000 kg/m3.
52. Procédé selon la revendication 46, caracté-risé en ce que les fibres constituant l'agent anti-retrait sont introduites en quantité telle dans l'eau de gâchage qu'elles représenteront après prise complète du béton, de 0,5 à 1,5 kg par mètre cube de béton de densité comprise entre 400 kg/m3 et 1000 kg/m3.
53. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51 ou 52, caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé
à la vapeur de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3.
à la vapeur de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3.
54. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51 ou 52, caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des déchets de polystyrène broyés de densité comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3.
55. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45 ou 46, caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1 mm et environ 7 mm.
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1 mm et environ 7 mm.
56. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45 ou 46, caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
57. Procédé selon la revendication 49, caracté-risé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
58. Procédé selon la revendication 50, caracté-risé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
59. Procédé selon la revendication 51, caracté-risé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
60. Procédé selon la revendication 52, caracté-risé en ce que les agrégats de polystyrène consistent en des sphères de polystyrène expansé à la vapeur de densité
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
comprise entre environ 9,6 kg/m3 et environ 20,82 kg/m3 et caractérisé en ce que les agrégats de polystyrène ont un diamètre moyen compris entre environ 1,59 mm et environ 6,35 mm.
61. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51, 52, 57, 58, 59 ou 60, caractérisé en ce que l'eau de gâchage représente environ 30 à environ 60% en poids du poids de liant hydraulique utilisé.
62. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51, 52, 57, 58, 59 ou 60, caractérisé en ce que l'eau de gâchage représente environ 30 à environ 50% en poids du poids de liant hydraulique utilisé.
63. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51, 52, 57, 58, 59 ou 60, caractérisé en ce que l'eau de gâchage représente environ 40% en poids du poids de liant hydraulique utilisé.
64. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51 ou 52, caractérisé en ce que le liant hydraulique est un ciment Portland type 10 ou type 50.
65. Procédé selon la revendication 57, caractérisé en ce que ce liant hydraulique est un ciment Portland du type 10 ou type 50.
66. Procédé selon la revendication 58, caractérisé en ce que le liant hydraulique est un ciment Portland du type 10 ou type 50.
67. Procédé selon la revendication 59, caractérisé en ce que le liant hydraulique est un ciment Portland du type 10 ou type 50.
68. Procédé selon la revendication 60, caractérisé en ce que le liant hydraulique est un ciment Portland du type 10 ou type 50.
69. Procédé selon l'une quelcongue des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51, 52, 57, 58, 59, 60, 65, 66, 67 ou 68, caractérise en ce que le liant hydraulique est un ciment Portland type 10.
70. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51, 52, 57, 58, 59, 60, 65, 66, 67 ou 68, caractérisé en ce que l'on introduit en outre dans l'eau de gâchage avant l'étape d'ajout du liant hydraulique, un ou plusieurs adjuvants choisis dans le groupe constitué par les agents réducteurs d'eau et de dispersion du ciment et les agents permettant la prise du béton par temps froids.
71. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51, 52, 57, 58, 59, 60, 65, 66, 67 ou 68, caractérisé en ce que l'on introduit en outre dans l'eau de gâchage avant l'étape d'ajout du liant hydraulique, un agent réducteur d'eau et de dispersion du ciment qui est constitué par une solution aqueuse de chlorure de calcium.
72. Procédé selon l'une quelconque des revendica-tions 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51, 52, 57, 58, 59, 60, 65, 66, 67 ou 68, caractérisé en ce que l'on introduit en outre dans l'eau de gâchage avant l'étape d'ajout du liant hydraulique, un agent permettant la prise du béton par temps froid qui est un sel de calcium.
73. Béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, chaque fois qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'une quelconque des revendications 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51, 52, 57, 58, 59, 60, 65, 66, 67 ou 68.
74. Béton léger et isolant dont la densité après prise complète est de l'ordre de 400 kg/m3 à 1000 kg/m3, caractérisé en ce qu'il peut être façonné, travaillé, cloué
et/ou vissé de la même façon qu'un morceau de bois, chaque fois qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'une quelconque des revendications 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51, 52, 57, 58, 59, 60, 65, 66, 67 ou 68.
et/ou vissé de la même façon qu'un morceau de bois, chaque fois qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'une quelconque des revendications 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 49, 50, 51, 52, 57, 58, 59, 60, 65, 66, 67 ou 68.
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|---|---|---|---|
| CA000565762A CA1283666C (fr) | 1988-05-03 | 1988-05-03 | Procede pour la preparation d'un beton leger et isolant, et le beton obtenu |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CA000565762A CA1283666C (fr) | 1988-05-03 | 1988-05-03 | Procede pour la preparation d'un beton leger et isolant, et le beton obtenu |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CA1283666C true CA1283666C (fr) | 1991-04-30 |
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ID=4137959
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CA000565762A Expired - Lifetime CA1283666C (fr) | 1988-05-03 | 1988-05-03 | Procede pour la preparation d'un beton leger et isolant, et le beton obtenu |
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| Country | Link |
|---|---|
| CA (1) | CA1283666C (fr) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6187409B1 (en) | 1997-09-12 | 2001-02-13 | National Gypsum Company | Cementitious panel with reinforced edges |
| EP3312150A1 (fr) * | 2016-10-22 | 2018-04-25 | Klaas Ten Napel | Béton amélioré et mélange de départ pour la fabrication du béton |
-
1988
- 1988-05-03 CA CA000565762A patent/CA1283666C/fr not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US6187409B1 (en) | 1997-09-12 | 2001-02-13 | National Gypsum Company | Cementitious panel with reinforced edges |
| US6488792B2 (en) | 1997-09-12 | 2002-12-03 | National Gypsum Properties | Method and apparatus for manufacturing cementitious panel with reinforced longitudinal edge |
| EP3312150A1 (fr) * | 2016-10-22 | 2018-04-25 | Klaas Ten Napel | Béton amélioré et mélange de départ pour la fabrication du béton |
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