BR112019010937A2 - parte de revestimento de painel interno moldada e método para produzi-la - Google Patents

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BR112019010937A2
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Abstract

parte de revestimento de painel interno moldada e método para produzi-la parte de revestimento de painel interno moldada para um veículo compreendendo uma camada fibrosa porosa que compreende fibras e aglutinante termoplástico e uma película permeável por ar laminada conjuntamente, em que as fibras compreendem fibras frisadas conjugadas feitas de pelo menos dois lados com uma diferença entre os dois lados induzindo um formato curvado ou frisado permanente intrínseco em uma forma tridimensional randômica e em que a película permeável por ar tem uma resistência ao fluxo de ar que se encontra entre 30-75% da resistência ao fluxo de ar total da parte de revestimento.

Description

PARTE DE REVESTIMENTO DE PAINEL INTERNO MOLDADA E MÉTODO PARA PRODUZI-LA
Campo Técnico [0001] A presente invenção é direcionada a uma parte de revestimento de painel interno para um veículo, em particular carros, e um método de produção de tal parte de revestimento.
Estado da técnica [0002] Partes de revestimento de painel interno para veículos, tais como carros, são bem conhecidas na técnica. Estas partes de revestimento são usadas como isolantes e absorventes para refletir e dissipar ruído, reduzindo, assim, o nível total de ruído no interior do veículo. Painéis internos são normalmente feitos de várias camadas moldadas em um formato tridimensional, a fim de seguir o formato do corpo do veículo quando instalados no veículo.
[0003] Isolantes de painel interno com camada de absorção combinada com uma película perfurada são conhecidos na técnica; entretanto, o desempenho da película é limitado.
[0004] Estas partes de revestimento podem compreender uma camada de feltro têxtil, mas o uso de tais camadas de feltro, de acordo com o estado da técnica, tem limitações. Em particular, o feltro tende a reduzir em sua espessura durante o uso da parte de revestimento e, ou especialmente, durante o processo de produção em que, adicionalmente, as fibras utilizadas, em particular as fibras recuperadas, tendem a se aglomerar mesmo após o processo de depósito de ar ou cardagem, originando uma manta de feltro irregular como matéria-prima para a formação de partes.
[0005] O atenuante de ruído de tal camada fibrosa, também em conjunto com uma película é, portanto, degradado.
[0006] É, portanto, o objetivo da presente invenção adicionalmente otimizar os produtos de absorção fibrosos do estado da
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2/12 técnica, bem como melhorar o efeito da película, em particular para otimizar adicionalmente o desempenho acústico total da parte.
Resumo da invenção [0007] Estes problemas são resolvidos com a parte de revestimento de painel interno, de acordo com a reivindicação 1, e o processo de produção de tal parte de revestimento de painel interno, de acordo com a reivindicação 14.
[0008] O objetivo da invenção é atingido através de uma parte de revestimento de painel interno moldada para um veículo compreendendo uma camada fibrosa porosa que compreende fibras e aglutinante termoplástico e uma película permeável por ar laminada conjuntamente em que as fibras compreendem fibras frisadas conjugadas feitas de pelo menos dois lados com uma diferença entre os dois lados induzindo um formato curvado ou frisado permanente intrínseco em uma forma tridimensional randômica, e em que a película permeável por ar tem uma resistência ao fluxo de ar que se encontra entre 30-75% da resistência ao fluxo de ar total da parte de revestimento.
[0009] Preferencialmente, a parte de revestimento de painel interno compreende pelo menos uma área consistindo na camada fibrosa porosa e da película permeável por ar.
[0010] A camada fibrosa com fibras frisadas em combinação com uma película permeável por ar que tenha uma resistência ao fluxo de ar entre 30-75% da resistência ao fluxo de ar total da parte de revestimento intensifica a atenuação do ruído. Devido à diferença de impedância entre a camada fibrosa porosa e a película, a atenuação de ruído e especialmente a absorção de ruído é melhorada. A fim de aumentar a absorção de ruído, a película permeável por ar não deve ter uma resistência muito alta ao fluxo de ar (AFR) ao refletir o ruído, mas a película também não deve ter AFR muito baixa, já que então a película não terá nenhum ou muito pouco efeito sobre a absorção.
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3/12 [0011] Preferencialmente, a resistência total ao fluxo de ar da parte de revestimento se encontra 500 e 6000 Ns.m'3, preferencial mente entre 500 e 4000 Ns.m'3, preferencial mente entre 1000 e 4000 Ns.m'3, medidos de acordo com a atual ISO 9053, usando o método de fluxo de ar direto (método A).
[0012] A película permeável por ar pode ser pré-perfurada, por exemplo, por perfuração com agulha, e/ou feita permeável por ar durante a moldagem do painel interno, por exemplo, pelo efeito do vapor quente e/ou por agulhas integradas no processo de moldagem.
[0013] Preferencialmente, as fibras frisadas são ocas.
[0014] A utilização de uma combinação de fibras frisadas com um aglutinante termoplástico possibilita o aumento da espessura a uma densidade menor ao passo que mantém ou até mesmo melhora o desempenho acústico. Isto permite um melhor preenchimento do espaço disponível sem a necessidade de adicionar peso adicional à parte.
[0015] A fibra frisada é uma fibra conjugada lado a lado, também conhecida como fibra bicomponente. As fibras frisadas, também conhecidas como fibras curvadas ou autoenroladas são feitas, por exemplo, de dois lados da fibra conjugada e são dispostas de modo tal que um lado encolhe de maneira diferente do outro lado e, assim, induz uma formação curvada permanente do filamento distante da linha reta, por exemplo, no formato de espiral, ômega ou helicoidal. Entretanto, na maioria dos casos, o formato não é necessariamente uma estrutura regular, mas versões irregulares formadas tridimensionalmente têm a mesma vantagem.
[0016] Preferencialmente o material conjugado é escolhido de modo que haja uma diferença de viscosidade causando uma frisagem ou ondulação inerente na fibra. Entretanto, outros tipos de fibras conjugadas que mostram um efeito similar conforme definido podem ser escolhidas.
[0017] Adicionar fibras frisadas ao material de forração de feltro termoplástico intensifica a uniformidade da camada de material obtida, por
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4/12 exemplo, através de métodos de cardagem ou mais preferencialmente métodos de depósito de ar. A tendência natural das fibras frisadas de voltar a uma forma ondulada randômica oferece às fibras uma resiliência adicional. Por exemplo, fibras abertas não formam aglomerados novamente durante o processamento e, portanto, são melhor distribuídas ao longo da camada.
[0018] O material, conforme reivindicado, pode ser termoformado mais precisamente em um formato 3D e, adicionalmente, a resiliência do material não é substancialmente reduzida durante a moldagem ou cura, mostrando que as fibras frisadas são menos propensas à deterioração durante o processo de moldagem ou cura da parte propriamente dita. Adicionalmente, a camada fibrosa compreendendo fibras frisadas mantém sua resiliência durante o uso, portanto, a espessura inicial obtida diretamente após a moldagem é mantida durante mais tempo.
[0019] Fibras autoenroladas ou fibras frisadas diferem de fibras enroladas mecanicamente porque essas obtêm a capacidade de enrolamento durante a tecelagem da fibra como característica intrínseca da fibra. Este autoenrolamento intrínseco de fibras frisadas é menos provável de ser perdido durante etapas adicionais do processo de produção ou utilização posterior do material. O enrolamento em fibras frisadas é permanente.
[0020] As vantagens de utilizar uma fibra frisada em vez de uma fibra enrolada mecanicamente são múltiplas. Para a invenção como divulgada, as vantagens mais importantes são que a fibra está no estado enrolado desde o início da produção das camadas fibrosas. O estado enrolado na forma de uma fibra tridimensional formada randomicamente é o estado preferencial da fibra. A fibra fica nesse formato preferencial durante toda a produção bem como durante a vida útil da parte de revestimento. O enrolamento mecânico por si só é menos forte e perde suas propriedades ao longo do tempo. Fibras enroladas mecanicamente se achatam ao longo
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5/12 do tempo, perdendo a resiliência e altura, fazendo com que a parte de revestimento deixe de cumprir sua finalidade ao longo do tempo.
[0021] Preferencialmente, as fibras frisadas são feitas de pelo menos um material selecionado a partir do grupo consistindo em poliamida (nylon), tal como poliamida 6 ou poliamida 66, poliéster, tal como copolímeros de poliéster ou polietileno tereftalato (PET) ou polibutileno tereftalato (PTB), Politrimetileno tereftalato (PTT), poliolefina, polipropileno e polietileno, tal como copolímero de polietileno.
[0022] Os dois lados, componentes ou polímeros, devem ser distribuídos na corda de filamento de modo que seja fornecida uma diferença no encolhimento. A diferença máxima de encolhimento entre os dois lados pode ser desenvolvida quando as fibras compreendem partes iguais de cada componente e os componentes foram separados e localizados em lados opostos da fibra em seção transversal.
[0023] As fibras frisadas também podem ser feitas de uma combinação de um polímero, tal como poliéster diferente, por exemplo, uma combinação de polietileno tereftalato (PET) e Politrimetileno tereftalato (PTT).
[0024] Preferencialmente, as fibras frisadas têm uma seção transversal em geral arredondada, mais preferencialmente com um núcleo oco, também conhecidas como fibras conjugadas ocas. Entretanto, outras seções transversais conhecidas na técnica para produzir fibras frisadas conjugadas também podem ser utilizadas.
[0025] O comprimento de fibra descontínua das fibras frisadas utilizadas é preferencialmente entre 32 e 76 mm, preferencial mente 32 e 64 mm. A fibra tem preferencialmente entre 2 e 28 dtex, mais preferencialmente entre 3 e 15 dtex, preferencialmente entre 3 e 10 dtex.
[0026] O material aglutinante deve ter um ponto de fusão mais baixo em comparação com os polímeros dos quais as fibras frisadas são
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6/12 feitas, portanto, apenas o aglutinante entra em fusão durante a produção e não as fibras frisadas.
[0027] Preferencialmente, o material aglutinante encontra-se na forma de fibras, flocos ou pó. Mais preferencialmente, o material aglutinante é um dentre uma fibra monocomponente ou uma fibra bicomponente.
[0028] Preferencialmente, o material aglutinante é feito de pelo menos um dos materiais selecionados a partir do grupo consistindo em poliéster, tal como o polietileno tereftalato, copolímeros de poliéster, poliolefina, polipropileno, polietileno, ácido polilático (PLA) e poliamida, tal como poliamida 6 ou poliamida 66.
[0029] Uma combinação preferencial de fibras de algodão e fibras frisadas, unidas usando fibras aglutinadas, mostra um aumento na rigidez compressional, melhorando o desempenho geral. Devido à maior rigidez compressional, o painel interno não reduzirá sua espessura durante o uso.
[0030] O comprimento da fibra aglutinada é preferencialmente entre 32 e 76 mm, preferencialmente 32 a 64 mm. A fibra aglutinada se encontra preferencialmente entre 2 e 5 dtex.
[0031] Preferencialmente a camada fibrosa porosa tem uma área de peso entre 200 e 2000 g.m'2, preferencialmente entre 400 e 1200 g.m'2, preferencialmente entre 500 e 1000 g.m'2, [0032] Preferencialmente a camada fibrosa consiste em 10 a 40% de aglutinante, 10 a 70% de fibras de preenchimento e 10 a 70% de fibras frisadas e em que a quantidade total soma 100% em peso.
[0033] Preferencialmente a camada fibrosa consiste em 10 a 40% de aglutinante, 10 a 40% de fibras de enchimento e 10 a 60% de fibras frisadas e 10 a 50% de pedaços de espuma retalhada e em que a quantidade total soma 100% em peso.
[0034] Preferencialmente, a espuma é espuma de poliuretano, preferencialmente espuma de poliuretano macia. A densidade da espuma é
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7/12 preferencialmente entre 10 e 100 kg.m'3, preferencial mente entre 20 e 90 kg.m'3, preferencialmente entre 25 e 85 kg.m'3. O tamanho dos pedaços de espuma retalhada é preferencialmente entre 2 e 20 mm, preferencialmente entre 3 e 15 mm, preferencialmente entre 4 e 10 mm.
[0035] Preferencialmente, as fibras de enchimento compreendem fibras recuperadas feitas de pelo menos um material selecionado a partir do grupo consistindo em algodão regenerado, fibra sintética regenerada, poliéster regenerado, fibra natural regenerada e mistura de fibra sintética e fibra natural regenerada.
[0036] Fibras recuperadas são preferencialmente produzidas a partir de tecidos têxteis, preferencialmente de algodão regenerado, sintético regenerado, poliéster regenerado ou fibras naturais regeneradas. O tipo regenerado é definido por ter pelo menos 51% em peso do material incluído, 49% podem ser fibras de outras fontes. Então, por exemplo, um poliéster regenerado contém pelo menos 51% em peso de materiais à base de poliéster. Alternativamente, o material regenerado pode ser uma mistura de diferentes fibras sintéticas e naturais, sendo que não somente um tipo prevaleça.
[0037] No entanto, em outras modalidades as fibras podem compreender adicionalmente fibras minerais, preferencialmente uma dentre fibras de vidro ou fibras de vidro recicladas ou fibras de basalto ou fibras de carbono ou fibras sintéticas selecionadas a partir do grupo consistindo em poliamida (nylon), tal como poliamida 6 ou poliamida 66, poliéster, tal como copolímeros de poliéster ou polietileno tereftalato (PET) ou polibutileno tereftalato (PTB) ou Politrimetileno tereftalato (PTT), poliolefina, polipropileno e polietileno, tal como copolímero de polietileno.
[0038] Quaisquer dentre as fibras, fibras frisadas, fibras aglutinadas, fibras de enchimento, fibras recuperadas, fibras sintéticas, fibras naturais ou fibras minerais são fibras descontínuas e podem ser feitas de material virgem ou reciclado.
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8/12 [0039] A camada fibrosa pode ter uma densidade variável e ou peso de área variável ao longo da parte.
[0040] A camada fibrosa porosa pode ter área de peso essencialmente constante, com uma densidade e espessura variáveis localmente. Isto pode ser atingido preferencialmente por compressão da camada fibrosa termoplástica durante a moldagem da parte de revestimento para formar o formato necessário, resultando em um produto que é, em geral, permeável por ar e funciona como uma forração com absorção acústica que é leve e que mantém sua estrutura durante a vida útil do produto.
[0041] Alternativamente, a camada fibrosa porosa pode ter uma densidade essencialmente constante e um peso de área variável, por exemplo, a densidade da camada fibrosa porosa é essencialmente constante à espessura variável.
[0042] Camadas fibrosas com densidade essencialmente constante têm preferencial mente uma densidade entre 45 e 75 kg/m3, preferencialmente entre 40 e 60 kg/m3.
[0043] Por exemplo, quando a manta fibrosa é feita em uma máquina de fibra por injeção como, por exemplo, divulgado em EP 2640881 A, em que a mistura de fibras incluindo o aglutinante é alimentada em uma cavidade na forma do produto final, a densidade da fibra é mantida constante em todo o processo de preenchimento, originando um formato de camada fibrosa porosa que contém as variações de espessura necessárias com um peso de área variável e uma densidade essencialmente constante. Esta camada fibrosa pode tanto ser consolidada diretamente na máquina, conforme divulgado na patente referenciada, ou pode ser consolidada diretamente após, alimentando a forma a um dispositivo de moldagem e consolidando o feltro dentro do molde.
[0044] A película pode ser introduzida na etapa de moldagem e diretamente laminada com a camada fibrosa ou, após a moldagem da
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9/12 camada fibrosa, laminada à parte já consolidada, como é conhecido pela pessoa versada na técnica.
[0045] A camada fibrosa compreendendo as fibras frisadas e um aglutinante termoplástico pode ser uma camada de ar depositado ou cardada e moldada conjuntamente com a película para formar uma parte de revestimento.
[0046] Alternativamente, uma camada fibrosa de ar depositado ou cardada pode ser opcionalmente pré-consolidada e moldada conjuntamente com a película para formar uma parte de revestimento.
[0047] Preferencialmente a parte de revestimento é termicamente moldada para formar uma parte de formato tridimensional.
[0048] A espessura da parte de revestimento depende principalmente das restrições de espaço no veículo. Preferencialmente, a espessura pode ser variada ao longo da área da parte, para acompanhar o espaço disponível no veículo. A espessura média típica, em geral, de painéis internos é normalmente entre 15 e 25 mm.
[0049] Preferencialmente, a camada fibrosa porosa tem uma espessura entre 4 e 30 mm, preferencial mente entre 5 e 20 mm.
[0050] A película compreende pelo menos uma camada de película compreendendo pelo menos um dos polímeros ou copolímeros selecionado a partir do grupo consistindo em Poliéster, tal como polietileno tereftalato (PET) ou polibutileno tereftalato (PTB) ou copoliéster (CoPES), poliamida, tal como poliamida 6 ou poliamida 66, poliolefina, tal como polietileno (PE) ou polietileno de baixa densidade (LDPE) ou polietileno de baixa densidade linear (LLDPE) ou polietileno de alta densidade (HDPE), polipropileno (PP), elastômeros termoplásticos (TPEs), tais como poliolefina termoplástica (TPO), poliuretano termoplástico (TPU), polieterimida, polissulfona, polietersulfona, poliéter éter cetona e copolímeros, tais como etileno acetato de vinila (EVA) ou biopolímeros, tais como o ácido polilático.
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10/12 [0051] Preferencialmente, uma película bicamada ou multicamadas pode ser utilizada, em que a camada adjacente à camada fibrosa pode funcionar como uma camada aglutinante laminando a película e a camada fibrosa.
[0052] Preferencialmente, a camada de película tem uma espessura entre 40 e 200 micrômetros, preferencialmente entre 60 e 100 micrômetros.
[0053] Para qualquer dentre as fibras ou a película, os polímeros utilizados podem ser virgens ou à base de material reciclado, desde que as exigências do material sejam cumpridas.
[0054] A película também pode ser chamada de filme.
[0055] A parte de revestimento pode incluir adicionalmente blocos de, por exemplo, inserções de poliestireno expandido (EPS) ou polipropileno expandido (EPP). No entanto, esses blocos não devem ser vistos como parte da parte de revestimento de painel interno de duas camadas, de acordo com a invenção, uma vez que eles são utilizados para outras funções, tais como almofadas contra choques, e não necessariamente contribuem para a atenuação de ruído de acordo com a invenção e podem diminuir localmente a absorção de ruído.
[0056] A parte de revestimento de painel interno pode compreender adicionalmente uma camada decorativa permeável por ar adjacente à película.
[0057] Preferencialmente, a camada decorativa tem um valor de AFR muito baixo, preferencialmente abaixo de 200 Ns.m'3, a fim de não influenciar a atenuação de ruído da parte de revestimento. A AFR é medida de acordo com a ISO 9053 atual, utilizando o método de fluxo de ar direto (método A).
[0058] A parte de revestimento de painel interno pode ser produzida de diferentes maneiras conhecidas na técnica, no entanto,
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11/12 preferencialmente, o método para a produção da parte de revestimento de painel interno compreende as etapas de
a. preparar uma camada fibrosa não consolidada
b. empilhar a película e a camada fibrosa não consolidada em um molde
c. consolidar o material na referida cavidade por um tratamento de consolidação, preferencialmente, ar quente, vapor ou aquecimento infravermelho, pelo qual as fibras aderem, pelo menos parcialmente, às fibras circundantes com o auxílio do aglutinante utilizado.
d. opcionalmente, resfriar e liberar a camada de estofamento da área de formação do produto.
[0059] A moldagem é feita a uma temperatura tal que o aglutinante amolece e/ou derrete e forma gotículas, unindo entre si as outras fibras.
[0060] Alternativamente, as camadas podem ser aquecidas e a moldagem é feita em uma ferramenta fria.
[0061] Qualquer intervalo determinado deve incluir os pontos inicial e final, bem como desvios normais esperados nas medições. Os valores dos pontos inicial e final de diferentes intervalos podem ser combinados.
[0062] Modalidades adicionais da invenção podem ser derivadas da descrição também pela combinação das diferentes modalidades e exemplos da invenção e também podem ser derivadas da descrição das modalidades mostradas nas figuras. As figuras são imagens esquemáticas e não estão necessariamente em escala.
Breve descrição das figuras [0063] A Figura 1 mostra exemplos esquemáticos de seções transversais de fibras conjugadas de acordo com a invenção.
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12/12 [0064] A Figura 2 é uma visão esquemática em seção transversal de um veículo e a parte de revestimento de painel interno de acordo com a invenção.
[0065] A Figura 1 mostra seções transversais de fibras conjugadas lado a lado (1) de acordo com a invenção. As fibras são produzidas a partir de dois polímeros termoplásticos com uma diferença nos polímeros de tal modo que a fibra irá ondular durante o processo de produção de fibras, formando fibras frisadas. O lado (2) a lado (3) pode ser organizado simetricamente, como mostrado na figura A, ou pode ser assimétrico, como mostrado na figura B. Adicionalmente, as fibras podem ser ocas (4), como mostrado para a seção transversal de fibras lado a lado da figura C, como um exemplo.
[0066] A figura 2 é uma visão esquemática em seção transversal de um veículo (5) com a parte de revestimento de painel interno com a camada fibrosa porosa (6) voltada para o corpo do carro e a película permeável por ar (7) voltada para departamento de passageiro.

Claims (14)

  1. REIVINDICAÇÕES
    1. Parte de revestimento de painel interno moldada para um veículo compreendendo uma camada fibrosa porosa que compreende fibras e aglutinante termoplástico, e uma película permeável por ar laminada conjuntamente, caracterizada pelo fato de que as fibras compreendem fibras frisadas conjugadas feitas de pelo menos dois lados com uma diferença entre os dois lados induzindo um formato curvado ou frisado permanente intrínseco em uma forma tridimensional randômica e em que a película permeável por ar tem uma resistência ao fluxo de ar que se encontra entre 30-75% da resistência ao fluxo de ar total da parte de revestimento.
  2. 2. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizada pelo fato de que as fibras frisadas são ocas.
  3. 3. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a resistência ao fluxo de ar total da parte de revestimento se encontra entre 500 e 6000 Ns.nY3, preferencialmente entre 500 e 4000 Ns.nT3, preferencialmente entre 1000 e 4000 Ns.m'3.
  4. 4. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que as fibras frisadas são feitas de pelo menos um material selecionado a partir do grupo consistindo em poliamida (nylon), tal como poliamida 6 ou poliamida 66, poliéster, tal como copolímeros de poliéster ou polietileno tereftalato (PET) ou polibutileno tereftalato (PTB) ou Politrimetileno tereftalato (PTT), poliolefina, polipropileno e polietileno, tal como copolímero de polietileno.
  5. 5. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o aglutinante é feito de pelo menos um dos materiais selecionados a
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    2/4 partir do grupo consistindo em poliéster, tal como polietileno tereftalato, copolímeros de poliéster, poliolefina, polipropileno, polietileno, ácido polilático (PLA) e poliamida, tal como poliamida 6 ou poliamida 66.
  6. 6. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a camada fibrosa porosa tem uma área de peso entre 200 e 2000 g.m'2, preferencialmente entre 400 e 1200 g.m'2, preferencialmente, entre 500 e 1000 g.m'2.
  7. 7. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a densidade da camada fibrosa porosa é essencialmente constante à espessura variável.
  8. 8. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a camada fibrosa consiste em 10 a 40% de aglutinante, 10 a 70% de fibras de enchimento e 10 a 70% de fibras frisadas e em que a quantidade total soma 100% em peso.
  9. 9. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com uma das reivindicações de 1 a 7, caracterizada pelo fato de que a camada fibrosa consiste em 10 a 40% de aglutinante, 10 a 40% de fibras de enchimento e 10 a 60% de fibras frisadas e 10 a 50% de pedaços de espuma retalhada e em que a quantidade total soma 100% em peso.
  10. 10. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com uma das reivindicações de 1 a 7, caracterizada pelo fato de que as fibras compreendem adicionalmente fibras minerais, preferencialmente uma dentre fibras de vidro ou fibras de vidro recicladas ou fibras de basalto ou fibras de carbono ou fibras sintéticas selecionadas a partir do grupo consistindo em poliamida (nylon), tal como poliamida 6 ou poliamida 66, poliéster, tal como copolímeros de poliéster ou polietileno tereftalato (PET)
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    3/4 ou polibutileno tereftalato (PTB) ou Politrimetileno tereftalato (PTT), poliolefina, polipropileno e polietileno, tal como copolimero de polietileno.
  11. 11. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com uma das reivindicações de 8 a 10, caracterizada pelo fato de que as fibras de enchimento compreendem fibras recuperadas feitas de pelo menos um material selecionado a partir do grupo consistindo em algodão regenerado, fibra sintética regenerada, poliéster regenerado, fibra natural regenerada e mistura de fibra sintética e fibra natural regenerada.
  12. 12. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a película compreende pelo menos uma camada de película compreendendo pelo menos um dos polímeros ou copolímeros selecionados a partir do grupo que consiste em Poliéster, tal como polietileno tereftalato (PET), ou polibutileno tereftalato (PTB) ou copoliéster (CoPES), poliamida, tal como poliamida 6 ou poliamida 66, poliolefina, tal como polietileno (PE), ou polietileno de baixa densidade (LDPE), ou polietileno de baixa densidade linear (LLDPE), ou polietileno de alta densidade (HDPE), copolímeros etileno ácido acrílico (EAA), polipropileno (PP), elastômeros termoplásticos (TPEs), tais como poliolefina termoplástica (TPO), poliuretano termoplástico (TPU), polieteremida, polissulfona, polietersulfona, poliéter éter cetona e copolímeros, tais como etileno acetato de vinila (EVA) ou biopolímeros, tais como ácido polilático.
  13. 13. Parte de revestimento de painel interno moldada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que compreende adicionalmente uma camada decorativa permeável por ar adjacente à película.
  14. 14. Método para produzir a parte de revestimento de painel interno moldada, conforme definido em qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que compreende as etapas de
    a. preparar uma camada fibrosa não consolidada
    Petição 870190049982, de 28/05/2019, pág. 24/27
    b. empilhar a película e a camada fibrosa não consolidada em um molde
    c. consolidar o material na referida cavidade por um tratamento de consolidação, preferencialmente ar quente, vapor ou aquecimento infravermelho, pelo qual as fibras do material irão, pelo menos parcialmente, aderir às fibras circundantes.
    d. opcionalmente, resfriar e liberar a camada de estofamento da área de formação do produto.
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