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BREVET D'I NVENTION Procédé de fabrication d'ardoises et éléments de recou- vrement perfectionnés
EMI1.1
Priorité : demande de brevet déposée au Luxembourg le 25 février 1983, sous le n 84 663 au nom de la demanderesse. demanderesse.
Inventeur : Paul NAA.
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PROCEDE DE FABRICATION D'ARDOISES ET ELEMENTS DE
RECOUVREMENT PERFECTIONNES
La présente invention concerne des ardoises obtenues à partir de déchets broyés d'ardoises et d'une résine synthétique servant de liant. Elle s'étend également à des éléments de recouvrement du type des ardoises présentant, du fait de leur mode de production, des perfectionnements comparés aux ardoises naturelles.
Lors de la fabrication d'ardoises naturelles, la quantité de déchets est en général jusqu'à 4 fois supérieure à la quantité d'ardoises produites, ce qui explique le coût élevé des ardoises naturelles.
Le but de la présente invention vise la fabrication d'ardoises à partir de ces déchets afin de les valoriser, permettant ainsi une diminution du prix de revient d'une ardoise naturelle et la production simultanée d'ardoises d'un nouveau type.
Suivant un premier aspect, la présente invention fournit un procédé pour la fabrication d'ardoises caractérisé en ce qu'il comporte les étapes opératoires suivantes : -concassage et broyage des déchets d'ardoises, - séparation des particules concassées et broyées selon leur granulométrie, - sélection de quantités déterminées de granulométries différentes, - mélange éventuel de cette charge avec une quantité pré- déterminée de sable et ensuite de craies, - addition d'une résine et d'un durcisseur adéquats pour former une pâte relativement fluide, - transfert de ladite pâte dans un moule adéquat chauffé à environ 40 C et - démoulage après vibrations du moule et durcissement de la pâte.
Suivant un mode d'exécution particulièrement avantaqeux, la charge solide, représentée par les matériaux naturels présente la composition suivante :
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- de 18 à 24 % en poids de particules d'ardoises ayant une fourchette granulométrique comprise entre 16 et 28 mesh, - de 8 à 14 % en poids de particules d'ardoises ayant une fourchette granulométrique comprise entre 28 et 35 mesh, - de 7 à 13 % en poids de particules d'ardoises ayant une fourchette granulométrique comprise entre 35 et 48 mesh, - de 6 à 12 % en poids de particules d'ardoises ayant une fourchette granulométrique comprise entre 48 et 65 mesh, - de 4 à lo % en poids de particules d'ardoises ayant une fourchette granulométrique comprise entre 65 et loo mesh,
et - de 9 à 15% de particules ayant une fourchette granulométrique comprise entre 100 et 200 mesh ainsi que de 5 à 11% en poids de sable, de 19 à 25 % en poids de craie farineuse, à quoi s'ajoutent en pourcentage du poids de la charge solide de 2 à 4 % en poids de durcisseur HK de Degussa et de 15 à 18 % en poids de résine métracylique du type 1370 de Degussa.
De préférence, la charge solide présente la compo- sition suivante : - 21 % en poids de particules d'ardoises ayant une dimension de particules comprise entre 16 et 28 mesh, - 11 % en poids de particules d'ardoises ayant une dimension de particules comprise entre 28 et 35 mesh, - 10 % en poids de particules d'ardoises ayant une dimension de particules comprise entre 35 et 48 mesh, - 9 % en poids de particules d'ardoises ayant une dimension de particules comprise entre 48 et 65 mesh, - 7 % en poids de particules d'ardoises ayant une dimension de particules comprise entre 65 et loo mesh, et - 12 % en poids de particules d'ardoises ayant une dimension de particules comprise entre loo et 200 mesh, ainsi que
8 % enpoids de sable,
22 % enpoids de craie farineuse,
à quoi s'ajoutent en pour- centage du poids de la charge solide :
3 % en poids de durcisseur HK de Degussa et
17,5 % en poids de résine métacrylique du type 1370
35 de Degussa.
Le moule est avantageusement enduit préalable-
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ment d'une précouche constituée par une résine du type 1000 de Degussa qui est destinée à former la couche superficielle de protection de l'ardoise.
Le procédé de la présente invention permet de fabriquer des ardoises de toutes formes, à savoir de forme classique et de forme particulière, ainsi qu'il sera décrit ci-après.
Suivant un autre aspect, la présente invention fournit une ardoise caractérisée en ce qu'elle présente une première surface affectant globalement la forme d'un rectangle, jointe à la base d'une deuxième surface affectant globalement la forme d'un triangle, ladite ardoise comportant, sur au moins une de ses faces, à l'endroit du recouvrement par d'autres ardoises après la pose, un élément en saillie destiné à l'appui de ces autres ardoises.
Ces ardoises peuvent présenter notamment des nervures et saillies sur l'une des faces seulement, auquel cas elles peuvent être produites par simple moulage.
Dans certains cas particuliers, il peut être avantageux de prévoir sur une face de l'ardoise des saillies, par exemple des nervures destinées à s'emboîter dans des évidements correspondants sur l'autre face d'une deuxième ardoise voisine recouvrant la première. Dans un tel cas, le recours à une presse de moulage peut s'avérer nécessaire.
Pour des raisons de clarté, la Demanderesse entend, par "ardoise" et "ardoise naturelle", respectivement, l'imitation d'ardoise suivant la présente invention et l'ardoise naturelle classique utilisée pour le revêtement de toitures ou de constructions plus ou moins verticales et obtenue par clivage de produits naturels de natureschisteuse.
L'utilisation d'une matière synthétique selon l'invention permet, en utilisant un moule, d'obtenir des ardoises particulières, comme celles mentionnées
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ci-dessus.
Avantageusement, la matière synthétique utilisée consiste en un mélange de résine synthétique additionnée d'un système catalytique adéquat et de déchets d'ardoise broyés.
La présente invention n'est évidement pas limitée à la matière synthétique susmentionnée ; on peut également utilisertoute autre matière moulable et durcissable judicieusement choisie permettant d'obtenir une imitation d'ardoises naturelles, comme par exemple une résine additionnée de pigments adéquats.
Suivant un mode d'execution particulièrement avantageux, le mélange présente un rapport charqe/résine plus durcisseur d'environ 5. La charge constituée principalement de déchets d'ardoise broyés peut éventuellement contenir jusqu'à 25 % de craie suivant la qualité de résine utilisée, la qualité des déchets d'ardoise naturelle utilisés et suivant les caractéristiques de pâte et de produit fini désirées.
Suivant un mode d'exécution préféré de l'ardoise selon la présente invention, l'élément en saillie est symétrique par rapport à un axe de symétrie centré sur l'ardoise, recouvre partiellement la surface dudit triangle en formant une rainure au centre, selon l'axe de symétrie, et s'étend partiellement sur ladite première surface.
Selon une première forme d'exécution de l'ardoise suivant l'invention, le côté de la première surface rectangulaire, qui est substantiellement parallèle à la base du triangle formant la deuxième surface, présente une dimension analogue aux ardoises naturelles, de préférence de l'ordre de 20 cm.
Suivant une autre forme d'exécution de l'ardoise suivant l'invention, le côté de la première surface rectangulaire qui est substantiellement parallèle à la base du triangle formant la deuxième surface, présente
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une dimension qui est un multiple de la dimension correspondante des ardoises classiques, les différentes unités étant séparées par une rainure pratiquée dans ladite première surface.
Ces ardoises peuvent avantageusement comporter des perforations aux endroits adéquats destinées à les clouer sur la toiture, lesdites perforations étant recouvertes par les ardoises voisines en chevauchement après la pose.
Les formes d'exécution des ardoises suivant la présente invention présentent de nombreux avantages, qui rendent le revêtement de grandes surfaces plus rapide et économique.
L'utilisation de matières synthétiques moulables permet de former des éléments en saillie servant d'appui pour les ardoises les recouvrant partiellement.
En donnant une forme particulière à ces éléments en saillie (non visibles après la pose), on parvient à réduire la surface de contact des ardoises afin d'éviter la remontée de l'eau par capillarité. La rainure obtenue suivant l'axe de l'ardoise draine l'eau vers le bas de la surface revêtue, telle qu'une toiture par exemple.
De préférence, la rainure formée d'un élément en saillie est obturée de la pointe de la deuxième surface triangulaire afin d'éviter la remontée de l'eau par cette voie.
Le renforcement de l'ardoise, réalisée par l'élément en saillie, constitue une armature de soutien de l'ardoise et c'est dans ces parties que l'on peut prévoir les perforations destinées au passage des clous. Ce renforcement permet également de réduire l'épaissuer des ardoises et donc leur poids ainsi que la matière utilisée à leur fabrication.
L'effet du poids étant encore renforcé par l'utilisation de matières synthétiques plus légères, on peut donc envisager des constructions de charpente et structures de bâtiment plus légères.
La présente invention sera décrite plus en détail référence aux figures annexées, dans lesquelles
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- la figure 1 représente un premier mode d'exécution de l'ardoise suivant l'invention, et - la figure 2 représente un deuxième mode d'exécution de l'invention.
Les exemples qui suivent et qui se réfèrent aux figures précitées ne sont évidemment donnés qu'à titre d'illustration et ne limitent donc absolument pas la portée de l'invention.
Des déchets d'ardoise sont concassés dans un concasseur à cône et puis broyés dans des broyeurs à boulets.
Les déchets broyés sont séparés selon leur granulométrie au moyen de séparateurs à tamis. Des tamis à 16,28, 35,48, 65, loo et 200 mesh, par exemple, sont utilisées pour cette séparation. "16 mesh" signifie qu'il y a 16 mailles ou ouvertures par pouce linéaire.
Les particules ainsi séparées sont stockées dans des silos respectivement pour les tamis indiqués ci-dessus. Un silo supplémentaire contient du sable dont les particules présentent un diamètre d'environ 150 um.
Un autre silo, enfin, contient de la craie à l'état farineux dont les particules présentent une dimension de particules d'environ quelques dizaines de pm.
On réalise ensuite dans un malaxeur à sec, un mélange des différentes charges solides et d'un durcisseur.
Ensuite cette charge solide est stockée dans un silo, lui-même soutiré vers un malaxeur humide, où est ajouté la quantité proportionnellement correspondante de resine. Les quantités sont indiquées dans le tableau suivant :
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<tb>
<tb> MATIERE <SEP> DIMENSION <SEP> EN <SEP> PARTICULES <SEP> % <SEP> EN <SEP> POIDS
<tb> déchets <SEP> 16 <SEP> à <SEP> 28 <SEP> mesh <SEP> 21 <SEP> %
<tb> d'ar-28 <SEP> à <SEP> 35 <SEP> mesh <SEP> 11 <SEP> %
<tb> doises <SEP> 35 <SEP> à <SEP> 48 <SEP> mesh <SEP> lo <SEP> % <SEP> 100 <SEP> % <SEP> de <SEP>
<tb> 48 <SEP> à <SEP> 65 <SEP> mesh <SEP> 9 <SEP> % <SEP> charge <SEP>
<tb> 65 <SEP> à <SEP> 100 <SEP> mesh <SEP> 7 <SEP> % <SEP> solide
<tb> 100 <SEP> à <SEP> 200 <SEP> mesh <SEP> 12 <SEP> %
<tb> sable <SEP> 8 <SEP> % <SEP>
<tb> craie <SEP> 22 <SEP> %/
<tb> durciseur
<SEP> 3 <SEP> % <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> solide
<tb> résine <SEP> 17,5 <SEP> % <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> solide
<tb>
On utilise avantageusement du sable, puisqu'il est constitué de particules spériques assurant une meilleure fluidité et par conséquent une meilleure répartition.
La craie est avantageusement utilisée pour assurer le remplissage et l'enrobage étant donné la finesse des particules. L'adjonction de craie influence cependant également la teneur en résine, étant donné qu'elle réduit l'influence nocive des matières graphiteuses inclues dans les fines d'ardoises naturelles. La craie peut évidemment être remplacée par toute autre charge assurant les mêmes propriétés.
On utilise, de préférence, le durcisseur du type HK commercialisé par Degussa et une résine métacrylique du type 1370, également commercialisée par Degussa.
La pâte ainsi formée après malaxage est immédiatement dosée et introduite dans un moule chauffé à 40 C. Cette température de 40 C est maintenue au moyen d'un courant d'air puisé et aussi grâce à la réaction exothermique qui se produit lors de la prise de la resine.
Après avoir introduit la pâte dans le moule, celui-ci, est entraîné en vibration pendant environ 2 minutes afin de réarranger les grains et chasser l'air inclu.
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On égalise simultanément la surface au moyen d'un racleur par exemple. Si nécessaire on applique également une pression adéquate au moyen d'une presse afin d'obtenir des formes moulées plus compliquées. Lorsque la mesure de la température permet de conclure que la réaction exothermique est terminée (après environ 20 minutes) le produit obtenu peut être démoulé.
Le moule-est ensuite nettoyé au moyen d'un jet d'air comprimé puis séché. Ce sèchage est favorisé par la température de 400C du moule.
Le cycle recommence par l'application d'un séparateur au fond du moule suivi d'une précouche constituée par une résine type looo de Degussa. Cette précouche est destinée à former la couche superficielle de protection de l'ardoise. Le cycle d'un moule dure environ 35 à 40 minutes.
Selon la forme du moule utilisé on peut évidemment produire des ardoises de forme quelconque telle que la forme classique.
Suivant un autre mode d'exécution de l'invention on peut fabriquer des ardoises ayant la forme globale représentée en perspective à la figure 1. Dans ce cas, on distingue deux formes géométriques constituant l'ardoise qui portent le repère général 1.
Une première forme géométrique plane est constituée par ladite première surface rectangulaire 2 jointe à la base d'une deuxième surface 3 essentiellement triangulaire.
L'ardoise comporte également un élément en saillie 4 formant une rainure 5 suivant l'axe de l'ardoise ladite rainure 5 étant obturée dans la pointe du triangle. Ledit élément en saillie 4 constitue une surface d'appui réduite pour des autres ardoises disposoesen quinquonce et la recouvrant partiellement et s'étend légèrement sur la surface rectangulaire. Cette forme avantageuse des éléments en saillie évite la remontée de l'eau par capillarité et constitue un renfort de l'ardoise permettant d'alléger son poids en réduisant l'épaisseur 6 jusqu'à 3,5 mm. La perforation 7 destinée à recevoir un clou par exemple est avantageusement disposée dans la pointe de la surface triangulaire et ce même dans la partie renforcée pré-
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sentant une épaisseur d'environ 4, 2 mm.
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Selon l'état de surface du moule l'ardoise peut présenter une surface plus ou moins rugueuse imitant le mieux possible l'ardoise naturelle. De manière analogue les arrêtes peuvent être coupées ou chanfreinées et les coins peuvent être arrondis.
Les traits interrompus 8 montrent une autre ardoise posée.
La figure 2 montre à échelle réduite un autre mode d'exécution de la présente invention. Dans ce cas la surface rectangulaire 2 est constituée de plusieurs unités 11, 12,13 séparées l'une de l'autre par une rainure 14 imitant le joint entre deux ardoises de dimensions habituelles. La surface triangulaire 3 et l'élément en saillie 4 présentent globalement la même forme que dans le cas précédent en tenant toutefois compte de la différence des dimensions. En outre l'élément en saillie comporte dans sa partie s'étendant sur la surface rectangulaire de chaque côté de l'axe de symétrie de l'ardoise, un trou (15) permettant une fixation supplémentaire.
Il faut noter que l'invention n'est pas liée aux formes d'ardoise décrites et que toute autre forme d'élément en saillie donnant les mêmes avantages tombent sous la portée de la présente de la présente invention.
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PATENT OF I NVENTION Method for manufacturing slates and improved covering elements
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Priority: patent application filed in Luxembourg on February 25, 1983, under No. 84 663 in the name of the applicant. plaintiff.
Inventor: Paul NAA.
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PROCESS FOR MANUFACTURING SLATES AND ELEMENTS
IMPROVED RECOVERY
The present invention relates to slates obtained from crushed slate waste and a synthetic resin serving as a binder. It also extends to covering elements of the slate type which, due to their mode of production, have improvements compared to natural slates.
When manufacturing natural slates, the amount of waste is generally up to 4 times greater than the quantity of slates produced, which explains the high cost of natural slates.
The object of the present invention is to manufacture slates from this waste in order to recycle them, thereby enabling a reduction in the cost price of a natural slate and the simultaneous production of slates of a new type.
According to a first aspect, the present invention provides a process for the manufacture of slates, characterized in that it comprises the following operating steps: crushing and grinding of slate waste, separation of the crushed and ground particles according to their particle size, - selection of determined quantities of different particle sizes, - possible mixing of this filler with a predetermined quantity of sand and then chalks, - addition of an adequate resin and hardener to form a relatively fluid paste, - transfer of said dough in a suitable mold heated to about 40 C and - demolding after vibration of the mold and hardening of the dough.
According to a particularly advantageous embodiment, the solid filler, represented by natural materials, has the following composition:
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- from 18 to 24% by weight of slate particles having a particle size range between 16 and 28 mesh, - from 8 to 14% by weight of slate particles having a particle size range between 28 and 35 mesh, - 7 to 13% by weight of slate particles having a particle size range between 35 and 48 mesh, - from 6 to 12% by weight of slate particles having a particle size range between 48 and 65 mesh, - from 4 to lo% by weight of slate particles having a particle size range between 65 and 100 mesh,
and - from 9 to 15% of particles having a particle size range between 100 and 200 mesh as well as from 5 to 11% by weight of sand, from 19 to 25% by weight of farinaceous chalk, to which are added as a percentage of the weight of the solid filler of 2 to 4% by weight of HK hardener from Degussa and from 15 to 18% by weight of metracylic resin of the 1370 type from Degussa.
Preferably, the solid filler has the following composition: - 21% by weight of slate particles having a particle size between 16 and 28 mesh, - 11% by weight of slate particles having a particle size between 28 and 35 mesh, - 10% by weight of slate particles having a particle size between 35 and 48 mesh, - 9% by weight of slate particles having a particle size between 48 and 65 mesh , - 7% by weight of slate particles having a particle size of between 65 and 100 mesh, and - 12% by weight of slate particles having a particle size of between 100 and 200 mesh, as well as
8% by weight of sand,
22% by floury chalk,
to which are added as a percentage of the weight of the solid charge:
3% by weight of Degussa HK hardener and
17.5% by weight of methacrylic resin of type 1370
35 by Degussa.
The mold is advantageously coated beforehand.
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ment of a prelayer constituted by a resin of the 1000 type from Degussa which is intended to form the surface protective layer of the slate.
The process of the present invention makes it possible to manufacture slates of all shapes, namely of conventional shape and of particular shape, as will be described below.
According to another aspect, the present invention provides a slate characterized in that it has a first surface generally affecting the shape of a rectangle, joined to the base of a second surface generally affecting the shape of a triangle, said slate comprising, on at least one of its faces, at the point of overlap by other slates after installation, a projecting element intended to support these other slates.
These slates may in particular have ribs and projections on one of the faces only, in which case they can be produced by simple molding.
In certain particular cases, it may be advantageous to provide protrusions on one face of the slate, for example ribs intended to fit into corresponding recesses on the other face of a second adjacent slate covering the first. In such a case, it may be necessary to use a molding press.
For reasons of clarity, the Applicant means, by "slate" and "natural slate", respectively, the imitation of slate according to the present invention and the conventional natural slate used for the coating of roofs or more or less constructions vertical and obtained by cleavage of natural products of chist nature.
The use of a synthetic material according to the invention makes it possible, using a mold, to obtain particular slates, such as those mentioned.
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above.
Advantageously, the synthetic material used consists of a mixture of synthetic resin added with an adequate catalytic system and crushed slate waste.
The present invention is obviously not limited to the aforementioned synthetic material; it is also possible to use any other moldable and curable material judiciously chosen which makes it possible to obtain an imitation of natural slates, such as for example a resin with the addition of suitable pigments.
According to a particularly advantageous embodiment, the mixture has a charge / resin ratio plus hardener of approximately 5. The charge consisting mainly of crushed slate waste may possibly contain up to 25% of chalk depending on the quality of resin used , the quality of the natural slate waste used and according to the characteristics of paste and finished product desired.
According to a preferred embodiment of the slate according to the present invention, the projecting element is symmetrical with respect to an axis of symmetry centered on the slate, partially covers the surface of said triangle by forming a groove in the center, according to the axis of symmetry, and partially extends over said first surface.
According to a first embodiment of the slate according to the invention, the side of the first rectangular surface, which is substantially parallel to the base of the triangle forming the second surface, has a dimension similar to natural slates, preferably of the size 'around 20 cm.
According to another embodiment of the slate according to the invention, the side of the first rectangular surface which is substantially parallel to the base of the triangle forming the second surface, has
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a dimension which is a multiple of the corresponding dimension of conventional slates, the different units being separated by a groove formed in said first surface.
These slates can advantageously include perforations in the appropriate places intended to nail them to the roof, said perforations being covered by neighboring slates overlapping after laying.
The embodiments of slates according to the present invention have many advantages, which make the coating of large areas faster and more economical.
The use of moldable synthetic materials makes it possible to form projecting elements serving as support for the slates partially covering them.
By giving a particular shape to these projecting elements (not visible after installation), it is possible to reduce the contact surface of the slates in order to avoid the rise of water by capillarity. The groove obtained along the axis of the slate drains the water down the coated surface, such as a roof for example.
Preferably, the groove formed by a projecting element is closed off by the tip of the second triangular surface in order to avoid the rise of water by this route.
The reinforcement of the slate, produced by the projecting element, constitutes a support frame for the slate and it is in these parts that the perforations intended for the passage of the nails can be provided. This reinforcement also makes it possible to reduce the thickness of the slates and therefore their weight as well as the material used for their manufacture.
The effect of the weight being further reinforced by the use of lighter synthetic materials, we can therefore consider frame constructions and lighter building structures.
The present invention will be described in more detail with reference to the appended figures, in which
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- Figure 1 shows a first embodiment of the slate according to the invention, and - Figure 2 shows a second embodiment of the invention.
The examples which follow and which refer to the abovementioned figures are obviously given only by way of illustration and therefore do not in any way limit the scope of the invention.
Slate waste is crushed in a cone crusher and then crushed in ball mills.
The ground waste is separated according to its particle size by means of sieve separators. 16.28, 35.48, 65, 100 and 200 mesh screens, for example, are used for this separation. "16 mesh" means there are 16 mesh or openings per linear inch.
The particles thus separated are stored in silos respectively for the sieves indicated above. An additional silo contains sand, the particles of which have a diameter of approximately 150 μm.
Another silo, finally, contains chalk in the farinaceous state, the particles of which have a particle size of approximately a few tens of μm.
Then, in a dry mixer, a mixture of the different solid fillers and a hardener is produced.
Then this solid charge is stored in a silo, itself withdrawn towards a wet mixer, to which is added the correspondingly corresponding amount of resin. The quantities are indicated in the following table:
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<tb>
<tb> MATERIAL <SEP> DIMENSION <SEP> IN <SEP> PARTICLES <SEP>% <SEP> IN <SEP> WEIGHT
<tb> waste <SEP> 16 <SEP> to <SEP> 28 <SEP> mesh <SEP> 21 <SEP>%
<tb> d'ar-28 <SEP> to <SEP> 35 <SEP> mesh <SEP> 11 <SEP>%
<tb> must <SEP> 35 <SEP> to <SEP> 48 <SEP> mesh <SEP> lo <SEP>% <SEP> 100 <SEP>% <SEP> of <SEP>
<tb> 48 <SEP> to <SEP> 65 <SEP> mesh <SEP> 9 <SEP>% <SEP> load <SEP>
<tb> 65 <SEP> to <SEP> 100 <SEP> mesh <SEP> 7 <SEP>% <SEP> solid
<tb> 100 <SEP> to <SEP> 200 <SEP> mesh <SEP> 12 <SEP>%
<tb> sand <SEP> 8 <SEP>% <SEP>
<tb> chalk <SEP> 22 <SEP>% /
<tb> hardener
<SEP> 3 <SEP>% <SEP> of <SEP> the <SEP> load <SEP> solid
<tb> resin <SEP> 17.5 <SEP>% <SEP> of <SEP> the <SEP> load <SEP> solid
<tb>
Sand is advantageously used, since it consists of spherical particles ensuring better fluidity and therefore better distribution.
Chalk is advantageously used for filling and coating given the fineness of the particles. The addition of chalk, however, also influences the resin content, since it reduces the harmful influence of graphitic materials included in natural slate fines. The chalk can obviously be replaced by any other filler ensuring the same properties.
Preferably, the hardener of the HK type sold by Degussa and a metacrylic resin of the 1370 type, also sold by Degussa, are used.
The paste thus formed after kneading is immediately dosed and introduced into a mold heated to 40 C. This temperature of 40 C is maintained by means of a pulsed air stream and also thanks to the exothermic reaction which occurs during setting. resin.
After introducing the dough into the mold, the latter is vibrated for about 2 minutes in order to rearrange the grains and expel the air included.
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The surface is equalized simultaneously by means of a scraper, for example. If necessary, an adequate pressure is also applied by means of a press in order to obtain more complicated molded forms. When the temperature measurement makes it possible to conclude that the exothermic reaction is complete (after about 20 minutes) the product obtained can be demolded.
The mold is then cleaned using a jet of compressed air and then dried. This drying is favored by the temperature of 400C of the mold.
The cycle begins again with the application of a separator at the bottom of the mold followed by a prelayer consisting of a looo-type resin from Degussa. This precoat is intended to form the surface protective layer of the slate. The cycle of a mold lasts approximately 35 to 40 minutes.
Depending on the shape of the mold used, it is obviously possible to produce slates of any shape such as the conventional shape.
According to another embodiment of the invention, slates can be made having the overall shape shown in perspective in FIG. 1. In this case, there are two geometrical shapes constituting the slate which bear the general reference 1.
A first planar geometric shape is constituted by said first rectangular surface 2 joined to the base of a second essentially triangular surface 3.
The slate also has a projecting element 4 forming a groove 5 along the axis of the slate, said groove 5 being closed in the tip of the triangle. Said protruding element 4 constitutes a reduced bearing surface for other slats which are staggered and partially covering it and extends slightly over the rectangular surface. This advantageous shape of the projecting elements avoids the rise of water by capillary action and constitutes a reinforcement of the slate making it possible to lighten its weight by reducing the thickness 6 to 3.5 mm. The perforation 7 intended to receive a nail for example is advantageously disposed in the tip of the triangular surface and this even in the reinforced part pre-
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feeling a thickness of about 4.2 mm.
HAVE
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Depending on the surface condition of the mold, the slate may have a more or less rough surface imitating natural slate as best as possible. Similarly, the edges can be cut or chamfered and the corners can be rounded.
The broken lines 8 show another slate laid.
Figure 2 shows on a reduced scale another embodiment of the present invention. In this case, the rectangular surface 2 is made up of several units 11, 12, 13 separated from each other by a groove 14 imitating the joint between two slates of usual dimensions. The triangular surface 3 and the projecting element 4 generally have the same shape as in the previous case, however taking into account the difference in dimensions. In addition, the projecting element has, in its part extending over the rectangular surface on each side of the axis of symmetry of the slate, a hole (15) allowing additional fixing.
It should be noted that the invention is not related to the forms of slate described and that any other form of protruding element giving the same advantages falls under the scope of the present of the present invention.